发电厂新建工程主体建安工程土建专业主要施工技术方案.docx

发电厂新建工程主体建安工程土建专业主要施工技术方案1 土建专业达标投产、争创国优（鲁班奖）质量保证措施1.1 工程管理方面a.根据本工程实际情况制定质量手册和第三层次文件及各种管理制度，确保混 凝土特殊施工过程处于有效控制状态。b.积极和监理、业主沟通，认真处理工程施工中发生的各种质量问题，一切以业主 （顾客）满意为出发点，真正实现我公司对业主的承诺。c.认真执行三、四级验收制度，确保建筑分项合格率100%,建筑单位工程优良率达 95%以上。1.2 防水工程无渗漏、地面无积水a.防水砂结构的模板应平整，且接缝严密不漏浆。对拉螺栓及予埋套管上要加焊止 水环。绑扎钢筋时，钢筋保护层厚度必须符合规范规定，不得有负误差。留设保护层的垫 块用水泥砂浆制作，严禁以钢筋垫钢筋。碎搅拌时严格控制水灰比及坍落度，并掺入水泥 用量10%的防水剂。碎运输时保证税不离析。b.浇筑碎时,严格控制碎自落高度在1. 5m以内，并防止石子堆积和碎产生离析现象。 钢筋或埋件稠密的部位，应改用相同抗渗等级的细石砂进行浇筑。碎要按一定顺序振捣密 实，防止漏振、欠振。碎分层浇筑，每层厚度不超过300400mm。c.墙体上不得留设垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低的水平施工 缝距底板面应不少于200mmo施工缝应做成企口缝并设铁皮止水片。浇筑碎前对施工缝表 面应进行凿毛、清理并冲洗湿润，铺上一层50mm厚与硅等强的水泥砂浆。地下防水工程碎 进入终凝后（浇筑后46h）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14d。不应过早拆模，拆模时 碎强度须超过设计强度等级的70%,且拆模时防止碎结构受损。d.对于设计要求采用卷材防水时，地下室役垫层上作找平层并干燥后铺设卷材，要有 足够的搭接长度与侧墙防水卷材搭接。侧墙施工干燥并清理干净后铺贴侧墙卷材，卷材的保 护石专墙要及时施工，以防止防水层被破坏，靠近保护砖墙部位外的回填土采用人工回填。1.3 混凝土工程里实外光、棱角平直、接头平整a.模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。模板缝隙拼接严密，防止漏浆。浇筑碎前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。保证钢筋保护层时进行回填和夯实，夯实遍数为34遍。大面积回填采用自卸汽车运土、推土机分层铺土的方法，每层铺土厚度为300mm,用 8t压路机进行碾压，碾压方向应从两边逐渐向中间进行，压实遍数为68遍。土方回填时，要对每层回填土进行质量检验，用环刀法取土样测定其干密度，符合设 计要求后方可回填上层土。每300nl2取样一组，测出实际干密度，计算出压实系数，当有 设计要求时须符合设计要求，无设计要求时压实系数20. 95。6主厂房及锅炉间零米以下钢筋硅工程施工方案工程概况主厂房柱基、加热器平台柱基及锅炉柱基等为独立基础，局部为联合基础。6.1 主要施工顺序a.总体施工顺序原那么：先深后浅、先大后小、尽量防止重复开挖。b.汽机房及除氧煤仓间C.锅炉间锅炉基础、锅炉围护结构基础I-一次风机、送风机基础等深设备基础、沟道在以上施工顺序中每个区域内可组织钢筋绑扎、模板安装及碎浇筑等工序的流水作业。6.2 施工方法独立基础由放脚台阶与基础柱头组成，分两次施工。施工缝留在基础柱头的根部，台 阶之间支模采用角钢悬模的方法，顶层台阶浇筑时按柱头位置设封根钢筋，每侧设两根 22短钢筋。电缆隧道、地下室等结构的水平施工缝留在底板以上200nlm处的侧墙上，且施 工缝接茬应留成凹凸槽，底板碎施工时沿侧墙位置两侧按中22750 mm设模板封根钢筋及 支撑用钢筋桩，顶板模板支撑采用钢管排架。a.模板施工模板施工采用组合钢模板内衬PVC板、48X3. 5钢管加固及支撑系统，师对拉螺栓 加固找正。柱基放脚、设备基础、墙体对拉螺栓间距为回750X750mm。柱头对拉螺栓间距为 750X600mm,对拉螺栓两端模板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵，对于墙体对拉螺栓必须加设止水环且满焊。柱头模板找正米用6圆钢做 找正拉线。独立基础及墙体模板系统见8. 6. 3附图。b.钢筋施工钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎。基础配筋为双层筋时，绑扎时采用小16钢 筋作铁马支撑上层筋，铁马间距为1500X 15008%钢筋绑扎前应在柱头四周及墙两侧搭设 单排脚手架，用于钢筋套筒挤压接头施工、钢筋绑扎及支模。c. 校施工碎由集中搅拌站供应，砂罐车运输，泵车泵送浇筑，插入式振捣器振捣，保证碎密实 性。浇筑时应设专人监护模板、钢筋、埋件及地脚螺栓，当发现跑模或移位时，应立即停 止浇筑，并应在性初凝前修整完好。振捣器操作时应快插慢拔，并尽量防止碰撞各种埋件。 分层浇筑时，每层碎厚度不超过振捣捧长的1.25倍，在振捣上一层时,应插入下层中50 100mm,以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层碎时，要在下层砂初凝之前进行。振捣器 按500X500mm间距进行振捣，每次振捣时间不得少于2030S。主厂房零米以下基础施工时，碎泵车可进入基坑内进行浇筑。6.3 地脚螺栓预埋施工由于锅炉上部结构采用钢结构,基础柱头采用直埋地脚螺栓方式与上部结构连接，地脚 螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装,它的固定是一个很关键的工序，必须采取有 效措施予以保证。本工程采用地脚螺栓预埋支架与测量仪器直观精调的方法施工。预埋支架在现场按以下图加工制作：rI在10mm厚铁板上画出精确的纵横轴线和8nlm厚铁板一起用机械加工出孔径大于地脚螺栓直径0. 1mm的4个基准孔。由于在现场安装是以10mm厚铁板面的纵横轴线作为支架中整 组螺栓的基准，因此，纵横轴线与四个地脚螺栓孔，决定着整组地脚螺栓的预埋精度。为 节约钢材，可在8mm厚铁板面上加工出多组螺栓基准孔，以便重复屡次使用。在每个支架与地脚螺栓组装前，先将支架水平度与垂直度调整好，把10mm厚铁板面上 纵横轴线引伸到支架下端（现场安装初调用）。组装顺序是：在10mm厚铁板面上放上套管 和8mm厚铁板，地脚螺栓上端带上小套，穿进孔内，拧上螺帽，把螺栓高度按要求调准。 然后套上螺栓下端两根槽钢，套上垫块及螺帽。槽钢两端与支架焊牢，拧紧螺帽。此时支 架中四根螺栓上端带牙段应是垂直的。再把螺栓下端垫块，螺帽上端小套与槽钢焊牢，拆 除8mm厚铁板和套管，整架组装结束。柱基础碎分二次浇筑，第一次浇筑标高和埋铁标高参照螺栓支架高度确定。埋铁用于 固定支架。第一层碎浇筑后，把柱纵横轴线引伸到每个埋铁面上，并测出埋铁面上某一点 的实际标高，作为现场安装初调的标准。现场安装的程序是：1）把组装好的螺栓支架运到现场按编号吊进柱基础内。2）以基础埋铁面的纵横轴线和实测标高为基准进行初调。3）用水准仪测调螺栓支架水平标高。4）同时用二台经纬仪分别以柱纵横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到10mm铁板 面上纵横轴线与柱纵横轴线完全重合，然后用小块铁板把支架四周与埋铁连接焊牢，用 22钢筋作螺栓支架斜撑与埋铁焊牢，使螺栓支架有足够的刚度，以确保二次碎浇筑时支架 不偏移。5）检查合格后，将螺栓架上10mm厚铁板撤除回收，以便下次再用。把纵横轴线引伸 到支架顶槽钢面上，为以后测量留下基准线。6）进行碎浇筑，浇筑混凝土时应控制混凝土沿螺栓支架两侧均匀上升，防止混凝土 由于上升高度不一致对螺栓固定架产生压力。基础顶面螺栓固定架下的混凝土要振捣密实, 在浇筑这一部位时，周围的混凝土要略高一些，再细心振捣是混凝土充满钢架部位，直至 钢架四周及排气孔均看到混凝土冒出。7主厂房上部结构施工方案主厂房现浇框架施工a.在除氧间各层平台结构施工时，要考虑除氧器的安装就位与框架施工的交叉安排,详见汽机专业除氧器及水箱安装方案。b.在煤仓间各层平台结构施工时，要考虑钢煤斗的临时就位及安装的要求，与以上的平台施工安排好施工顺序。c.在汽机间A排外设置一台F0/23B型悬臂式起重机,承当主厂房施工材料的垂直运 输，吊车位置详见施工总平面布置图。7.1.1 钢筋施工钢筋绑扎前，应仔细审阅图纸，并应考虑纵横大梁钢筋交叉部位的钢筋的处理，以确 定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直径 大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序，以免造成困难及返工。梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以同直径的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。施 工缝留设在梁底以下50nlm左右，所以在绑扎柱钢筋时，应考虑到梁主筋有无伸到此次浇筑 的税范围内，如果有，那么与柱钢筋一起绑扎。箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱交叉处，梁、柱主筋相碰或横纵梁 主筋重叠处，箍筋的尺寸应相应变化根据实际增大或减小。为防止钢筋与螺栓套筒及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓套 筒及其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。当钢筋与样板架不可避 免地产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，严禁在钢筋上引弧施焊。箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁线绑牢。主筋接 头，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应加设一定数量的碎垫块。 柱施工缝处插筋12 200X200 mm,长度为1000mm,上下各500mni,以保证磴施工缝处 质量。框架梁钢筋绑扎可根据实际情况分两种方法：一是现场绑扎，二是在汽机间零米先绑 扎，待梁底模板完工后，再吊运到位。7.1.2 模板及排架支撑系统施工1）模板采用大型组合钢模板，如P6015, P3015等，模板接缝处粘贴海棉胶条，以防 渗漏水泥浆。柱、梁模板加固使用中48X3. 5钢管和对拉螺栓。柱模板支设时，在柱根部 留出清扫孔，以便在碎灌注前清理柱内杂物，并在支设柱模板时在柱中部留出碎浇捣孔。2）柱模板加固螺栓确定以煤仓间柱为例，截面为800X2000新浇筑碎对模板的侧压力利用公式Fmax=min 0.22丫,8也vR 丫出式中Fmax 新浇筑碎对模板的最大侧压力（KN/m2）Yc 碎的重力密度（取24KN/m3）to新浇筑碎的初凝时间，采用to=2O/（T+15）计算（T为碎的温度，取20）B 1 外加剂影响修正系数不掺时取1. 0也一一磴坍落度影响系数，当坍落度为90mm取1.0v 砂的浇筑速度（取0.8m/h）H 碎侧压力计算位置处至新浇筑碎顶面的总度度（取5）那么 Fmax = min 0. 22X24X200/（20+15） X 1 X0. 81/2； 24X5=min 27.0； 120）=27. 0 KN/m2倾倒税对模板产生的水平荷载标准值取2KN/m2振捣碎对侧模板产生的水平荷载标准值取4KN/m?根据荷载分项系数，模板荷载的设计值为：F=l. 2X27. 0+1. 4X （2+4） =40. 8 KN/m2采用M16螺栓，水平间距取600mm。竖向间距取750。螺栓承受拉力计算公式：Fm =FXA（式中A为模板螺栓分担的受荷面积）那么 Fm =40800X0. 75X0. 6=18360Nmaxmax费二°-53M16螺栓的容许拉力为24500N>18360N 满足要求。柱箍验算内外楞均采用48义3.5抗弯验算满足要求。满足要求。F-a-b22 八u n= 135 Pa < 215 Pa1 10 vv 10x5.08x2挠度验算F -a-b44.08 x0.6() x0.754n nni 八田曲卡Wm = 0.001 < 0.003 m满足要求。"150 EI4)梁模板施工对拉螺栓确定梁侧模加固采用M12对拉螺栓，水平间距500mni,竖向间距600mm,如前边计算，侧 模加固的验算荷载F=40. 8KN/m；作用在每根螺栓上的拉力：Fm = FXA=40800X0. 5X0. 6=12240N而M12螺栓的容许拉力为12900N>12240N,满足要求。5)排架支撑系统梁底模支撑系统采用满堂红脚手排架，排架须按以下计算出的间距进行搭设，并选用 合格的杆件及扣件。立杆采用对接搭设，以保证100%轴心受力。 排架设计以600X 1800mm大梁为例，模板及其支撑自重标准值：0. 75X (1. 8X2+0. 6)=3. 15KN/m新浇筑硅自重标准值：24X 1.8X0. 6=25. 92KN/mo钢筋自重标准值:1.8X0. 6X1. 5=2. 16KN/mo施工人员及设备荷载标准值：2. 5X0. 6=1. 5KN/mo振捣碎时产生的荷载标准值：2X0. 6=1. 2KN/mo计算支撑的荷载设计值：(3. 15+25. 92+2. 16) X 1. 2+(1. 5+1. 2) X 1. 4=41. 26KN/mo面均布荷载 6 =41. 26/0. 6=68. 76KN/m2横杆步距为1200mm时、立杆容许荷载N=33.1KN应选定横杆步距为1200mm时、梁底立杆间距取500X500那么间距。排架验算每根立杆承受的荷载为120000X0. 5X0. 5=30000N 48X3. 5 钢管 A=489mm2钢管回转半径为：i = yfd2+d2 7482 +412 1CO=15.8/nm44按强度计算：立杆的受压应力为6 =N/A=30000/489=61N/mm2.按稳定性计算支柱的受压应力为：长细比丸=人=当2 = 76i 15.8查钢结构设计规范得=0.7443043230000 一 ，小2a = 82N/冽冽< / = 25 N/mm(pA 0.744 x 489L J6) 施工工艺 梁对拉螺栓外套硬质PVC塑料管,这样拆模后螺栓可抽出后用水泥砂浆封堵，防止 切割螺栓头对碎外表工艺的破坏。 模板及其支撑在安装过程中必须设置防止倾覆的临时固定措施。M16及M12对拉螺栓端部均设双螺帽，以提高施工安全度。梁、柱侧模加固可借助排架进行加固。 凡座落于回填土上的排架及脚手架，其根部应立于道木上通铺的12槽钢上，以免 排架下沉。排架及脚手架搭设时要有足够的斜撑与剪刀撑，以保证整体稳定性。7.1.4 位工程施工碎浇筑前，施工缝应作凿毛处理，凿除水泥浆及松动的石子，并洒水湿润。由于硅工程量大，且要求连续施工，所以要保持搅拌机械的良好状态。柱梁浇筑速度控制在0.8m/h 以内，以减少税对模板产生的侧压力，且不留施工缝。碎输送胶管应伸入柱内，保证砂自由落高不大于2m,防止碎产生离析现象。对于梁 柱交叉处钢筋较密的部位，以同标号细石碎浇筑，并加强振捣，振捣上层应插入下层50mm以上。浇灌过程中应设专人对钢筋、模板、埋件、螺栓套管等进行维护，发现异常及时处理。碎浇筑完毕，应在12小时内加以覆盖，浇水养护不小于7昼夜。为防止碎温度裂缝, 在运转层平台布设测温孔进行测温并作出记录，以决定增加或减少覆盖层来减少硅结构的 内外温差。7.1.5 模板撤除柱模、梁侧模应在碎强度到达碎外表及棱角不因撤除模板而受到损坏时方可撤除。大梁底模必须在校强度到达100%时方可撤除。为保证拆模的顺利进行，拆模时应安排支模的人员撤除，模板撤除应遵循先拆非承重 的，后拆承重的，先支的后拆，后支的先拆，由上到下的原那么。模板零件应随拆随收入工具袋内，不得随处乱扔，使用撬棍拆模时，为了不伤棱角可 在撬棍下垫以木块。柱模撤除后，用4根N50X3角钢将柱四角临时保护，防止碰坏验棱角。对拆下的模板、钢管及附件要及时运到指定的地点按规格堆放整齐，最后对撤除现场 清理一次，散落的零件全部收回。7.2汽机间结构吊装2.1设计特点汽机间两台汽轮发电机纵向布置，机头朝向固定端，两机中间零米设有检修场地，零 米布置辅助设备及凝结水处理装置；6. m中间层和13. 7m运转层均采用大平台布置。汽机加热器平台结构采用浇制钢筋混凝土楼板。汽机屋面为钢网架，上铺复合屋面保温板封闭。汽机房A排柱为现浇钢筋混凝土结构。7. 2.2起重机械选择及吊装顺序汽机房中间层钢结构、屋面结构、钢吊车梁的吊装采用综合吊装法。整个汽机房及屋面结构、钢吊车梁的吊装均由250t履带吊来承当。当汽机间、除氧煤仓 间A、B、C、D现浇混凝土结构施工完后，才能开始吊装钢吊车梁及汽机间屋面结构。从轴 开始吊装柱间的钢支撑及吊车梁。然后组合吊装屋面结构。以此类推，一直退吊到轴。 但是，在没有吊装轴屋面结构前，应保持汽机间桥吊大梁首先就位。8. 2.3吊装方法采用综合吊装法利用250t履带吊将汽机房屋面系统、A、B排吊车梁、轨道，桥吊投 入运行，利用两台80/20t桥吊进行汽机间运转层平台等剩余结构吊装，吊车位置详见8. 7 附图loa.汽机房吊车梁吊装吊车梁为实腹钢梁，厂家供货运至现场吊装。吊装机械为250t履带吊。1）准备工作 在柱子的吊车梁牛腿下500mm处，用抱卡做临时平台，便于施工人员作业。 用经纬仪在吊车梁牛腿上测出两个方向的轴线，并弹上墨线。 在吊车梁顶部500mm处，在柱子间设一11mm的钢丝绳，便于找正人员、安装人员、吊车摘钩人员挂安全带。 检测吊车梁的高度，并用水平仪在各牛腿上抄平，根据结果准备垫铁。2）运输工作用20t平板汽车从设备场运吊车梁到施工现场，每次两根。在吊车梁的上、下各用25 槽钢做成卡具固定。3）安装吊车梁运到现场后，用250t履带吊吊装作业。就位后经找正、垫平，吊车梁和牛腿及 柱子初步连接固定后（固定螺栓超过60%）,才能摘钩。摘钩后吊车继续吊装下一根吊车梁， 因吊车梁安装随着钢屋架安装顺序进行，因此，当A、B排所有吊车梁全部安装完毕后，再 最后调整一次，到达规程要求后，再进行固定螺栓的终紧工作。b.汽机房屋面系统吊装组合平台的搭设根据现场实际情况及总平面布置，在钾焊加工平台上进行钢网架组合、拼装，钾焊加 工平台上用16厚钢板铺面，砖基础支墩。钢网架组合、拼装的施工方法钢网架在金属结构厂加工后，将单件拼成小单元的平面桁架或立体桁架运至工地，工 地拼接即在拼装位置将小单元桁架拼成整根立体桁架。为保证拼装网架的稳定，每个立体 桁架小单元设四个临时支柱，临时支柱型钢作成。此外，在框架轴线的支座处必须设临时 支柱，待网架全部拼装之后，框架轴线以内临时支柱先撤除，整个网架支承在支座处的临 时支柱上，框架轴线处的临时支柱高80cm左右，其余临时支柱的高度按网架的起拱要求相 应提高。网架拼装的关键，是控制好网架框架轴线支座的尺寸和起拱要求。拼装时先装上、下 弦，后装斜腹杆。间整幅立体桁架拼装完后，用拖车运至安装地点。钢网架吊装，采用250t履带吊吊装就位，在整根立体桁架的两侧用跳板搭设临时平台，用于两轴线 间连系杆件的连接。完成架彩色板安装前应配备齐全相应的电开工具及连接件，并且要绘制压型钢板 平面布置图，图中标明柱、连系杆件及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数，搁置长度 及板与柱相交处切口尺寸、板与连系杆件的连接方法等，以减小在现场切割的工作量。压型钢板的铺设工作应按照板的布置图进行，用墨线标出每块压型钢板在连系杆件上 的铺设位置，按照不同的板型所需的块数配置好，沿墨线排列好，然后对切口、开孔等作 补强处理7.3主厂房各层平台结构施工方案7. 3.1模板及支撑系统施工在梁两侧脚手架外侧，各增设一排脚手架，与排架形成一个整体，上面铺好跳板，保 证施工时脚手架的稳定性。第一个施工层施工后，混凝土强度到达1.2N/mm2时，方可进行 第二个施工层施工，第一层支撑系统不撤除，第二个施工层的支撑系统尽可能与下层立杆 在同一个轴线上，进行第二个施工层施工时，方可撤除第一个施工层的支撑系统。钢筋碎框架施工完，钢梁安装就位后，进行平台钢模板的施工。根据设计确定木拐子 的加工长度，木拐子采用100X 100mm木方，根据钢梁的型号确定木拐子的高度，木拐子的 间距为每块钢模板按3个布置，钢模板支撑木拐子的纵向用5 =25mm木板拉接形成整体， 保证其稳定性，木拐子铺设完进行钢模板的铺设，在钢模板上铺设PVC板，板缝用胶粘材 料抹平，确保役的工艺。7. 3.2钢筋施工钢筋采用钢筋加工场集中加工，现场绑扎的方法。钢筋绑扎前检查钢筋的位置、数 量、长度是否符合设计要求，如不符合设计要求应进行处理。为防止施工人员踩弯钢筋,设置一定数量的钢筋铁马,并用跳板搭设人员通道。硅浇筑混凝土由集中搅拌站供应，混凝土罐车运输，泵车与碎输送泵泵送浇筑。平板振捣器 振捣。混凝土泵送时，混凝土不能集中堆放，防止局部超载。浇筑时应设专人监护模板、钢筋及预埋件，振捣器操作应快插慢拔。为保证役外表工 艺，碎浇筑完毕，外表用木抹子搓平。混凝土浇筑完毕，应在12小时内加以覆盖，养护时 间不得少于7昼夜，浇水次数应能保证混凝土外表始终处于润湿状态。碎浇筑时在现场做 同条件碎试块，做为结构拆模或设备临时就位时验证碎强度。7.4煤仓间内的钢煤斗吊装煤仓间内轴布置了钢煤斗，煤斗的上部为圆柱体，圆锥体，用碳钢制造。制作施工程 序为：下料一-钢板卷制-钢板拼接-组装。整个煤斗按原料钢板尺寸分成数段，每 小段按下料尺寸进行拼接，钢板下料时选用自动切割器切割。在煤仓间框架平台形成、脚手架撤除后，用250t履带吊将钢煤斗起吊至固定端煤斗层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个砂浆垫块。搅拌碎时严格控 制配合比，经常检查并保证材料计量准确。混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最 短时间应符合规范规定。b.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，防止漏振；每层混凝土均应振捣至气 泡排除为止。混凝土自由倾落高度控制在1.5m以内。浇筑楼板混凝土时，自由段落高度 不宜超过1米。在钢筋密集处，如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，可采用细石混凝土 浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。 预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌 的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。c.撤除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度（12kg/cm以 上），外表及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛，注意保护棱角；吊运物件时，严 禁模板撞击碎构件棱角。加强硅成品保护，对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角， 拆模后要用角钢等将阳角保护好，以免碰损。1.4地面工程平整、无裂缝、无空鼓a.水泥砂浆面层宜在碎垫层或找平层的抗压强度到达1.2N/mm2后施工。垫层或找平 层外表应粗糙、洁净、湿润。b.水泥砂浆应采用机械搅拌，搅拌不少于2min,要拌合均匀、颜色一致。其稠度不 应大于35mm。铺设砂浆时，预先用木板隔成宽小于3m的条形区段，并以木板作为厚度标 准。先刷以水灰比为0.40.5的水泥浆，随刷随铺水泥砂浆，随铺随拍实，用刮尺找平, 用木抹抹平，铁抹子压光。抹平工作应在初凝前完成，压光工作应在终凝前完成。c.水磨石地面水泥石子浆铺设前，应将分格内的积水和浮砂清扫干净，并在基层上 刷一遍与面层颜色相同的水泥浆结合层，随刷随铺。水泥石子浆计量必须准确，并高出分 格条12nim。罩面完毕后，应在面层上均匀撒一层石子，随即用钢抹子由分格条向中央将 石子拍入水泥石子浆里，拍实压平后用轨筒纵横碾压平实，压至外表出浆，再用钢抹子抹 平。罩面24h后开始养护，在27d内浇水养护。1.5沟盖板齐全、平整、边顺直a.沟道施工时，保证沟道顶面护角角钢预埋平整顺直，标高符合设计要求。b.盖板预制时，底模要平整，平面尺寸及厚度符合设计要求。c.水磨石地面部位的沟道盖板预制时，周边加角钢框且高于盖板混凝土面15nnn,地 的标高，再用卷扬机拖入设计的位置然后，进行最终就位。钢煤斗吊装分两大段：上段为 圆柱体、下段为锥体。吊装顺序：先将上段筒体拖至响应位置后，吊装至设计位置并正式 固定，在将下段锥体拖至响应位置，起吊后与上段焊接为一个整体。这样可以防止与锅炉 钢架吊装发生交叉作'也。7.5主厂房钢结构油漆、防火涂料施工工艺5.1工程概况主厂房钢结构由钢网架、加热器平台钢构、冷风道、柱间支撑等组成，设计一般要求 钢结构刷二遍面漆、二遍底漆（底漆厂家刷一遍，安装完再刷一遍）。防火涂料的涂刷范围：汽机间在汽轮机机头油箱及油管附近的承重钢结构采取防火保护措施，涂防火漆、耐 火极限为lh,非承重0. 5h。7. 5.2施工程序施工准备-“检查验收-»|刷第二遍底漆-»检查验收-»|刷第一遍面渊施一-»|刷第二遍面漆-»|验收检查|。（防火涂料同上）8. 5.3作业条件a.施工工器具钢丝刷、刮铲、弯头刮刀、电动除锈工具、砂纸、小油桶、破布。b.作业环境要求1）作业环境应当清洁干净。2）施工时的环境、温度不宜低于+10,相对湿度不宜大于60%。3）遇有大风、雨、雾情况时，严禁施工。4）作业时应在设备、地面上盖上塑料布，防止污染。c.作业的质量要求1）油漆防火涂料进货后，由质量工程师进行进货检验合格后，签发“放行证”方可 使用。2）油漆防火涂料施工时的材料稠度，应根据不同材料的性能和环境温度而定，不可 过稀过稠，以防透底和流坠，设专人和专用器具进行调配。3）每遍油漆防火涂料施工时，应待前一遍干燥后进行，涂刷最后一遍时，严禁加入催干剂。4）油漆施工时，底漆和面漆应为同一类漆种。5）金属面上的油污、鳞皮、锈斑、焊渣、毛刺、浮砂、尘土等务必要清除干净。6）基底处理完毕经监理工程师验收合格后，应在8h内（湿度大时为4h内）尽快涂 刷第二遍底漆第二度底后，刷面漆。d.作业人员的质量要求1）作业人员必须掌握各种油漆涂料的型号、组成、性能、用途。2）掌握油漆涂料施工基本程序及质量检查标准。7. 5.4施工方法构件在涂刷时，应从一端向另一端施工，从上至下，从左至右（或从右至左），前一刷 跟后一刷至少二分之一，且没有明显界限。7. 5.5质量保证措施a.加强油漆防火涂料进货及施工过程中“三级”验收制度，即钢结构安装工程处工 程师、质量保证部工程师、监理工程师。b.定批对进货的油漆涂料送往检验部门进行各项技术指标测试。c.对进货的油漆防火涂料，按进货的时间、种类分别放置，并标识以保持其可追溯 性。严禁使用超出保管期限的油漆及防火涂料。d.对添加稀释剂的油漆，应使用标准计量器具，设专人管理。严禁使用催干剂。e.合理安排作业计划，减少交叉作业。在有交叉作业的施工部位，应盖上塑料布， 防止二次污染。8汽轮发电机基础施工方案工程概况汽轮发电机基础在汽机房内纵向布置,底标高为-7. 5m,底板厚度为3. 0m,标高为13. 7m, 中间设有6. 9m平台。因无图纸，参考同类型机组资料，底板平面尺寸为47nl义19m,运转 层平台平面尺寸为42. 7mX 13. 5m。基础共含四根框架，中间有一道钢筋碎板墙，采用直埋地脚螺栓，其位置及标高精度 要求很高；基础配筋多而密，工程量大。8.1 施工段划分及施工作业流程施工段划分根据汽轮机基础的设计情况，从底板到运转层平台性确定分三次浇筑，施工段划分为-7. 0m-3. 5m、-3. 5m6. 9m、6. 9m13. 7m 三段。b.施工作业流程底板垫层一-底板钢筋-底板模板一-底板碎一-3. 5-6. 9m平台排架搭设一 *框架柱钢筋 6. 9m平台下柱模板 6. 9 m平台底模 6. 9m平台钢筋一 -梁侧模一- 6. 9m平台及以下柱碎一-运转层平台排架搭设一- 柱及板墙钢筋一 -柱及板墙模板一-运转层平台底板及梁外侧模板一-梁钢筋一-预埋螺栓套管固定一 -钢筋调整一-梁内模板支设及加固一-碎浇筑-排架、模板撤除。8.3 基础底板施工基础底板厚为3. 0m,税工程量约3600m3,钢筋约330t。采用组合钢模板内衬PVC板, Mm对拉螺栓及中48X3. 5钢管双层围楝加固找正，对拉螺栓间距为750义600mm。组合钢 模板接缝内加粘海棉密封胶条，以保证浇筑碎时不漏浆。模板在安装过程中，必须有防止 倾覆的临时固定措施。模板与碎接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋或混凝土接槎处。底板钢筋为双层钢筋骨架，36250。绑扎时假设设计未考虑上层钢筋固定，那么需另外 考虑增加设在垂直于底板长方向的k型焊接马凳，间距为2. 5m,马凳主筋为36,可替 代相应位置的底板配筋。柱子钢筋插入底板的长度按设计施工且不小于40do主筋连接接 头采用套筒挤压连接，且在同一截面必须错开。底板为大体积碎构件，碎搅拌采用“双掺”技术，以控制过大的内外温差。为保证碎 连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行碎浇筑，每层厚度不得超过300mm,使混凝 土沿高度方向均匀上升。采用2台泵车同时从两端向中部推移，砂浇筑时高处倾落的自由 高度不应超过2m,防止发生离析现象。采用插入式振捣器振捣时，移动间距不大于500mm,振捣器与模板的距离不大于250mm。 振捣器插入下层砂内的深度不小于50mm。在碎浇筑过程中，要经常观察模板，发现变形, 应及时采取措施进行处理。底板碎应及时加强养护与保温，以控制过大的内外温差。养护时要采取控温措施，并 按要求测定浇筑后的硅外表与内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无具体 要求时，温差控制不超过25。在底板碎强度未到达1.2N/mm2以前，不得在其上面踩踏或进行上部结构框架的施工。8.4 上部框架施工a.钢筋施工钢筋绑扎前，应与设计院商定箍筋端部对接形式，纵横大梁箍筋交叉部位的处理，以 确定相应的施工程序及方法。由于上部框架纵横大梁钢筋交叉，箍筋形式复杂，且钢筋直 径大，施工中要正确组织，解决好绑扎的先后顺序，以免造成困难及返工。梁主筋为双层筋时，上下层之间应垫以同直径的钢筋头，以保证钢筋的设计间距。箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为前提，在梁与柱，梁与梁交叉处保护层大的部位， 根据实际加设局部6钢筋，以防止裂缝。为防止钢筋与直埋螺栓及其支架相碰，提前对梁上钢筋位置进行放样，预留出螺栓及 其支架位置，为螺栓预埋安装提供方便，防止出现返工现象。当钢筋与样板架不可防止地 产生相碰时，应征得设计同意后割切就位，严禁在钢筋上引弧施焊。箍筋的接头应沿梁长度及柱高度方向交错布置，与主筋交叉点用20#铁线绑牢。主筋连 接接头采用套筒挤压连接，在同一截面的接头应相互错开。为保证钢筋保护层，扣模前应 加设一定数量的碎垫块。柱施工缝处插筋12 200X 200 mm,长度为1000mm,上下各500mm, 以保证税施工缝处质量。b.模板及排架支撑系统施工1）为提高基础性外观质量，减少模板拼缝，增强外表平整度及光洁度，基础上部框 架模板选用压合大模板，其模板拼缝用乳胶粘接，保证模板平整度。施工前，按照梁柱截 面尺寸，作出模板翻样图，配模后在地面编号，内外表用砂纸打磨并吹扫干净，打一遍石 蜡。柱摸板安装前，在柱脚用木方做一包箍，用水平仪抄平，使柱模底脚平齐。2）柱模板加固螺栓确定以3330X3400柱为例新浇筑碎对模板的侧压力利用公式 Fmax=min 0. 22 YctoB B 2 v R y CH）式中Fmax 新浇筑碎对模板的最大侧压力（KN/m，）Yc 硅的重力密度（取24KN/m3）to新浇筑碎的初凝时间，采用t。二3匕 计算（T为碎的温度，取20）T + 15外加剂影响修正系数不掺时取1. 0口 碎坍落度影响系数，与坍落度为90nlm取1.0v砂的浇筑速度(取0.8m/h)H 碎侧压力计算位置处至新浇筑碎顶面的总度度(取0.8m/h)贝U Fmax = min (0, 22X24X200/(20+15) X 1 X0. 81/2； 24X5= min (27.0； 120)二 min27. 0 KN/m2倾倒碎对模板产生的水平荷载标准值取2KN/m2振捣碎对侧模板产生的水平荷载标准值取MN/I!?根据荷载分项系数，模板荷载的设计值为：F=l. 2X27. 0+1. 4X (2+4) =40. 8 KN/m2模板外侧柱箍加双根M30螺栓，水平间距取600mm。为不破坏硅柱外表工艺，柱截面 内不设对拉螺栓。螺栓承受拉力计算公式：Fm =FXA(式中A为模板螺栓分担的受荷面积)那么 Fm =40800X3.4X0. 6=83232NM30螺栓的容许拉力为89070N>83232N满足要求。3)柱箍确定柱竖向内楞采用50X100木方，水平方向间距250mm,与大模板采用胶合粘接。水平外柱箍采用自制小桁架，竖向间距600nini,作法如以下图：截面抵抗矩验算：柱箍间距600mni,线均布荷载 q=40. 8X0. 60=24. 48KN/moMmax = (2- n ) qcl/8=(2-3400/3700) X (24. 48X3.4X3. 7/8)=41. 62KN mW= Mmax/fm=416200/13=3201540mm3柱箍的截面抵抗矩为3730000mm3满足要求。挠度验算q5x24.48x34004 八, 巾、廿 口诙分f=-=OAmm < f=lmm 满足要求。384EZ 384 x 2.1xl05 x5.0xl084）柱模板及加固系统施工图以3300义3400mm柱为例，施工图详见8. 8. 4附图1。5）梁模板施工对拉螺栓确定梁侧模加固采用M12对拉螺栓,水平间距500mm,竖向间距600mm,对拉螺栓两端模 板里侧加木制堵头，拆模后将螺栓沿凹坑底切去，再用膨胀水泥砂浆封堵.如前边计算，侧模加固的验算荷载F=40. 8KN/m2,作用在每根螺栓上的拉力：Fm = F X A=40800 X 0. 5 X 0. 6=12240N而M12螺栓的容许拉力为12900N>12240N,满足要求。 模板加固围橡验算内楞截面验算竖向内楞采用50 X 100mm木方，间距300mm,作用在内楞上的线荷载q=40. 8 X 0. 3=12. 24KN,按四等跨连续梁计算，按最不利荷载布置，查表得Km=-0. 121。2Mmax= Km. qT=-0. 121X12. 24X0.3=0.45KN mo=34615 mm?M max _ 450000fin 13-而50X100木方截面抵抗矩为:m bh2 100 x 6023、"口 由分W =60000mm满足要求。66外楞抗弯强度验算横向外楞采用248X3. 5钢管,间距500。利用公式：6nl=一,加 <力1OW 1式中双钢管 W=5. 08X2X10=10. 16X103f=215N/mm2,a=500mm,b=600mm, Fm=40. 8KN/m2=4. 08 X 10-2N/nim2hhl r 4.08 x IO-2 x 500x6