后张法预应力箱梁施工方案.pdf

后张法预应力箱梁施工方案 一、编制说明、编制依据 1、廊沧公路廊坊市段高速公路 5 合同段招标文件。2、廊沧高速公路工程第 5 合同段通道桥及桥梁等施工设计图纸。3、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。4、廊坊至沧州高速公路桥梁工程第 5 合同段中标通知书及施工合同。5、我公司对施工现场实地勘察、调查资料。6、我公司积累的成熟技术、施工工艺方法及同类工程的施工经验。7、我公司可调用到本合同段的各类资源。、编制原则 廊沧公路廊坊市段高速公路土建工程施工招标文件所规定的桥涵工程项目。二、工程概况 本标段共有 5 座预应力混凝土 16m 预制空心板梁桥，分别为 K23+（216m）中桥、K17+325（216m）分离式立交中桥、K24+245（216m）通道、K20+（416m）分离式立交中桥，共计预制空心板梁 260 片。20m 箱梁有 K23+265（420m）跨线桥、K22+(320m)互通立交桥、K21+464(620m)黄泥河大桥共计 140 片。25m 箱梁桥有 K22+284(325m)互通立交中桥，共计 36 片。预制场，位于既有 G112 国道线路左侧，王庄子路口。场地总面积大约 20000 平方米，场地设有：混凝土拌和站、制梁区、存梁区、钢筋堆放区、钢筋加工区、生活区、料库等。注:后附预制场的场地平面规划图 三、施工总体布署 后张梁施工技术以一次浇注成型、两端对称张拉为主要工法。梁板施工实行技术骨干定岗定责、组织有效攻关；质量以质量保证体系进行全过程控制；安全以“预防为主，常抓不懈”为管理方针。整个工程以“精心组织、优质高效、科学管理、文明施工、确保安全、按期完工”为指导思想；以“强化管理、科技兴业、建造满意工程，提供优质服务”为质量方针；以“干一项工程，创一方信誉”为战略目标。1、工期目标（施工生产计划）我方结合本工程实际情况及我公司以往施工经验，梁板预制计划开工日期为 2009 年 5 月 30 日，计划竣工日期为 2009 年 10 月 30 日。16m 后张空心板梁台座 14 个，20m 后张箱梁台座布置 12 个，20m 台座临时先改为 16m 台座，16 台座数量增加为 26 个；20m 箱梁预制完后，台座可改为 25m 台座 12 个。根据上级要求、生产工期、机械设备、模板套数、人力资源等众多因素综合考虑，合理布置台座。2、质量目标.21 按照设计文件和国家及现行的技术标准、规范进行施工。牢固树立“百年大计，质量第一”质量方针，和“精细过程、满意结果”质量理念，建立健全质量管理体系和制度，以及质量专职监督检查机构和质量监督检查人员；严格质量奖惩制度，主动接受质量监督部门、监理及甲方的质量监督检查，实行保修制度。22 满足业主全线创优目标要求。3、安全目标 杜绝因工死亡，不发生重大及以上设备安全事故。四、施工准备 1、临时道路 场区内运梁道路采用 C15 混凝土浇注而成，厚 10cm。2、临时用电 与当地供电部门联系，根据工程需要，搭接一台 315KV 变压器，现场另配一台 200KW 发电机作备用电源.配电房设于预制场南侧项目内。预制场梁区龙门吊用电均采用卷筒电缆其它用电以高架电线输送。3、施工用水 预制场内施工生产用水及生活用水采用井水.4、预制场临建 场地硬化采用 C15 素混凝土，厚 10cm，硬化地面与台座分离，避免由于混凝土因温度变化的胀缩使台座开裂，同时要设置伸缩缝。场地平整压实后，对制梁区台座范围内用 20cm 厚灰土夯填，碾压平整。存梁区用标号为 C20 混凝土做存梁带。龙门吊轨道采用混凝土整体道床，混凝土标号为 C20。（详见存梁台座及轨道布置图）。41 制梁区设置 根据工程量及施工进度要求，结合场地实际，设置 1 个制梁区，详见预制场平面布置图。台座采用 C25 混凝土扩大基础，台面混凝土为 C30，厚度 30cm。后张梁台面上采用 6mm 厚钢板焊铺于混凝土台面上，台座宽度与梁体底宽相同，设置长度已考虑斜交梁的预制。由于基底土质松软，为防止台座沉降，在台面上每片梁中间布设一个水准点，初期每天观测一次，若连续三天出现大于 1mm 的不均匀沉降时，采取必要的措施对台座进行加固；若初期无沉降或出现均匀沉降，可适当延长观测时间。沉降趋于稳定后定期观测，发现异常，及时解决。42 梁区排水 顺轨道纵向两侧平行设置坡度为，将梁区污水排至既有水沟内。43 混凝土拌和站 拌和站占地 10000，地面用 C15 混凝土硬化，厚 10cm。混凝土生产采用 1 台 HZS75 型拌和站（备用 1 台 HZS60 型拌和站）；砂石料采用装载机上料，HPD1200 配料机电脑自动计量；混凝土生产用散装水泥，采用螺旋输送器上料；混凝土采用机动罐车运输。、5、材料准备（1）水泥：冀东 号普通硅酸盐水泥。（2）砂：采用行唐中砂。（3）碎石：产地满城。（4）钢筋：钢筋生产厂家为业主指定厂家，品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。（5）外加剂：采用聚羒酸高效能减水剂，产地河北青华。6、混凝土配比 后张箱梁采用 C50 混凝土，配比为：水泥：砂：碎石：外加剂：水=421：627：1218：160。坍落度为 70-90mm。五、人员及机械设备配置 1、主要人员配置 施工负责人：代智斌 技术负责人：胡 彬 质检负责人：陈 涛 试验负责人：陈 涛 安全负责人：谢树森 施工队负责人：孙峰&2、机械设备的配置见后附表一 六、施工方案（一）后张法箱梁施工工艺流程图（见后附图）（二）后张法空心板施工工艺流程图（见后附图）（三）施工方案 1、预应力张拉台座设计及施工 制梁台座设计平面布置 20m 箱梁设计台座长度 22m，共设 12 个。25m 箱梁设计台座长度为 27m，共计 12 个。16m 空心板梁设计台座长度 18m，共计 14 个。台座宽度与梁底板相同，高度为 30cm。顺轨道纵向布置，利于模板的装拆及钢绞线张拉操作。制梁台座施工 在台座底范围内换填厚 20cm 灰土夯实，碾压平整，压实度达到 90以上。20m 和 25m 箱梁在台座两端范围内采用 C25 混凝土扩大基础，宽度为 2m，深 h 为 50cm。扩大基础内铺一层 10cm10cm 的 12 钢筋网片。其余台身采用整体基础 C30 素混凝土，宽度等于梁底宽，厚度 30cm。台身预埋紧固模板的拉筋孔道，孔道直径 5cm。在顶面边角处预埋50mm50mm 等边角钢并于台座混凝土顶面上铺设 6mm 厚的 A3 机裁等宽钢板（预制梁底模）焊接成为一整体，形成制梁台座。在距台座两端一段距离处预留 30cm30cm 的吊装槽口（见图）。钢板接缝处必须焊接牢固、打磨平整、光滑，台座棱角分明。制梁台座预拱度设置 台座顺轨道方向布置，台座顶面按设计图纸要求，20m 箱梁台座设反拱度，25m 箱梁台座设反拱度。按二次抛物线 y=-4f 拱 x（1-x）/L2 曲线设置计算，预拱度设置情况如图所示。、预应力束张拉箱梁反拱值与张拉时混凝土强度、控制张拉力等有很大关系。为控制箱梁反拱值保持一致，箱梁张拉时混凝土强度、控制张拉力等要严格控制。制梁台座设置详见后附制梁台座布置图。2、钢筋加工与安装 钢筋的下料与成型 所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据梁设计图纸，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。底腹板钢筋的制作、就位与调整：钢筋在加工场集中加工，在台座上一次绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，为了控制好腹板钢筋的角度、间距及稳定性，需特制模具固定在台座上。在台座上用红油漆画出设计图纸中钢筋间距，确定间距准确。钢筋绑扎时按设计设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确；同时做好支座调平楔块、预应力束波纹管、锚垫板等预埋件的预埋工作。在制作中除按“施工设计图”、“合同施工技术规范”、“公路桥涵施工技术规范”、“公路工程质量检验评定标准”等有关规定要求办理外，还需注意以下问题：A.所有钢筋型号是否符合设计要求。B.钢筋相连接处需相互贴紧并保证其搭接、焊接长度符合规范。钢筋的所有交叉点均应绑扎，以避免浇筑混凝土时钢筋移位。钢筋连接点不应设在最大应力点处（即跨中），并应使接头交错排列。C.钢筋间距是否正确，布置是否横平竖直。D.钢筋上不可有松散锈皮、油类物质、泥巴或其他杂质。E.是否有少筋漏筋的情况。F.焊接电焊条必须与钢筋型号符合（I 级钢筋采用 T420、T421 焊条，级钢筋采用 T502、T506焊条）.G.波纹管坐标（包括竖向和横向）调整，使其位置与设计要求误差控制在允许范围内，并用卡筋或扎丝将波纹管牢固地固定在定位筋上，以避免浇筑混凝土时波纹管受外力移位。H.梁端网片筋焊接，螺旋筋定位。质量监控 A.波纹管坐标是否正确。已调整好的波纹管线形应成一圆滑的曲线，不应有突起突落。B支座预埋钢板是否正确，与其上的钢筋焊接是否充分。C梁端钢筋网片焊接是否牢固，梁端预埋钢筋有无少筋，整个网片有无少层、少筋。D.螺旋筋是否紧贴喇叭形锚头。E.梁肋、横隔板钢筋是否有靠模，露筋现象存在。如有需加以垫块。垫块是由水泥与砂拌和而成。需要注意的是当垫块强度能够抵挡得住钢筋所加的外力，方可使用。F.波纹管是否在串索存在（即一条波纹管两端所处索次不同）.G.当波纹管位置与钢筋位置相冲突时，应以波纹管位置为准，钢筋可适当挪动。顶板钢筋的制作 当内、外模板安装完毕并验收合格后，即可进行绑扎顶板钢筋和各种预埋钢筋。在此工序中，应注意：A.钢筋保护层不够或靠模、漏筋。B由于是先涂刷顶板脱模剂后绑扎顶板钢筋，故应谨防钢筋沾上脱模剂，以免造成钢筋与混凝土不能很好结合。C在边梁防撞护栏预埋筋施工中，为避免其不整齐，造成桥面系后续工作困难。应现在预埋筋边缘位置处扯上一条与梁同长的直线，并按此直线进行预埋筋的定位。|3、模板设计与加工 模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及横隔板位置准确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为 5 钢板，加劲肋采用63 槽钢，侧模外侧采用80 槽钢加工成桁架。模板边板加工 2 套、中板加工 1 套。模板定位：底盘采用下穿 20 对拉螺杆，间距均为，模板桁架与底盘高度采用楔形木垫块调节。模板上口亦用对拉螺杆调整。4、模板安装.模板的检查与验收（成品模板）模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，平整度是否符合要求，各部位尺寸是否满足设计要求，同时在安装就位前先进行试拼。.模板的安装 在安装模板之前，先仔细检查钉制在制梁底座两侧的泡沫橡胶带（目的使模板与底座无缝隙结合，防止浇筑混凝土时漏浆）,上面一般都会有混凝土附着，应予以敲掉。有发现破损，及时调换。采用 75 吨龙门吊配合人工安装，要求做到位置准确，连接紧密，即开始从底座端依次安装模板（因梁端角模稳定性较差，需依附在大块模板上固定，最后安装）。为了方便施工及质量监控，制梁底座上刻有每块模板的边缘所处位置，每块模板应按此位置固定安装。模板之间的连接处同样固定有橡胶泡沫带，也应清理或更换。每安装一块模板，均应涂刷脱模剂，在施工中，我们采用机油与柴油的混合物，机油与柴油的配合比例控制在 1:1,机油过多，拆模后梁体外观上将有明显的黑印，柴油过多，则不能很好的黏接在模板上，造成拆模困难。安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响模板使用的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损（在预应力筋弯起部分每隔 2m 分别在侧模上安装 1 台附着式振动器，以解决波纹管阻碍插入式振动器不能插入振捣的难题，充分保证混凝土密实），若发现及时予以补焊和修整。预埋件准确设置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全。模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。封端钢模板与侧模、封端钢模板与锚垫板均用螺栓连接，确保预应力管道、锚垫板达到设计位置。当两侧模板均安装完毕后，技术人员要对下面几项进行检查：1）.上部、底脚拉杆均应拉紧，目的是使两侧模板紧靠底座边缘的橡胶皮，避免产生缝隙漏浆；防止混凝土浇筑时挤压模板造成模板移位（跑模），导致混凝土浇筑尺寸与设计值不符。2）.面板坡度是否符合 2%的要求，模板接头是否平顺、无台阶，梁中心高度应严格控制在容许范围内，长度也应在容许范围内，模板中心线是否偏离底座中心线。3）.当以上均合格后，应清除模板上所有污物、碎屑物、水及其他杂物，最后在顶板模板上涂刷脱模剂。在模板安装完成之后，报项目部质检工程师自检，自检合格后再报监理工程师检查并填写模板检查表，检查合格后方可进行下一道工序施工。5、混凝土的浇注 施工准备 1）.在浇注混凝土之前，须检查钢筋、波纹管定位、锚具位置和梁上预埋件是否符合要求。、2）.调试高频柜及高频振动器，确保其能正常工作。3）.混凝土运输便道的清理。4）.插入式振动棒的调试。5）.在容易漏浆的地方加以封堵。6）.原材料的充分准备。7）.机械设备的准备。8）.夜间施工，照明灯具的准备。9）.为防止在混凝土浇筑过程中，振动棒不慎触及、破坏波纹管，致使水泥浆进入管道造成堵塞，对后面钢绞线穿索工作形成困难，应预先在波纹管中穿入直径稍微比波纹管小的塑料管，梁的两端应预留充足的工作长度。）混凝土的拌制与运输 混凝土的拌制采用预制场内带自动计量系统的拌合机集中拌制，随拌随用，采用罐车运输，通过混凝土便道将其运放在混凝土浇筑地点旁，再经门架提升吊罐至混凝土入模。混凝土的浇注与养护 梁板混凝土为 C50 钢筋混凝土，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可用于梁板混凝土。肋板部位混凝土采用高频附着式振动器振捣为主，插入式振动棒配合辅助振捣。预应力管道以上梁腹部位混凝土主要依靠振动棒振捣。箱梁顶板部位混凝土采用平板振动器和振动棒振捣。在浇筑混凝土时，结合规范及施工中的实际情况有以下要求：1）.混凝土浇注采用一次成型工艺，浇注应从箱梁的一端开始，先由内模预留槽浇注底板（端部混凝土由两侧腹板进入），捣固密实，整平收光，其次浇注从两肋下料，对称分层浇注腹板，每层厚度不大于 30cm，插入式振捣器捣固密实，最后浇注顶板混凝土。2）.梁体混凝土浇注，端部采用附着式振动器复振，顶板用平板振动器复振，人工找平顶板，保证保护层厚度，当浇注至梁体末端 3m 时，下料从梁体末端往中间进行，保证混凝土在距端部 3m 左右时收口。3）.混凝土捣固工作人员持证上岗，捣固时注意不能过捣和漏捣。振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和波纹管。附着式振动器采用间隔振动，不能连续，即：振动 5 秒停止，间隔 2 分钟后再振动 3 秒，如此循环。循环次数依实际情况确定。混凝土浇注到某段，开启某段附着式振动器，未浇注段落处的附着式振动器断电不动，防止空振造成模板变形。4）.梁体混凝土浇注完成且收浆抹面后，及时用塑料薄膜覆盖，饱足水分，防止顶板混凝土因缺失水份而引起裂缝，其后覆盖土工布、洒水养护，拆模后要继续洒水养护至规定要求；当气温低于 5时，覆盖保温，不得洒水。夏季施工时，混凝土混合料的温度应不超过 32，当超过 32时，应采用有效降温防蒸发措施。与混凝土接触的模板、钢筋在混凝土浇注之前应用喷洒雾水的方法冷却至 32以下。5）.振捣是否合理是影响混凝土强度的重要因素之一，故要求如下：高频振动器的振动应与放混凝土同步进行，时间控制在1015s 之间。插入式振捣器快插慢拔。一是防止混凝土离析、分层；二是将混凝土中的气泡带出，并防止快拔使混凝土产生空洞。插入式振捣棒移动间距不得超过有效振动半径的倍。高频振动器移位间距应使镇定半径能覆盖已振实部分 10cm 左右。插入式振动器要垂直的插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证新浇筑混凝土与先浇筑混凝土结合良好，插入深度一般为 510cm。但由于实际中的需要，往往有插至 20cm 的情况。不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以免造成混凝土离析。在振动（捣）腹板混凝土时，第一步要用高频振捣器振动，第二步用插入式振捣器振动，直至混凝土停止下沉，不在冒有气泡、泛浆、表面平坦为止。混凝土振捣要防止灰浆自流充填锚固区。收面板混凝土时，表面不能露筋。要用木镘刀收成带一直坡度的平面，表面平整且无碎石裸露，不能有脚印。应有专人值班，遇有漏浆等情况及时封堵，以免造成蜂窝、麻面、强度降低等情况。混凝土浇筑结束，要详细检查预埋件位置是否正确，发现移位要在混凝土初凝前纠正。6.模板的拆除 拆除模板工序为：先卸除螺丝、拉杆，之后用千斤顶逐一将模板顶开。当梁体混凝土强度达到1520Mpa 时，即可拆除模板。盛夏时节，混凝土浇筑完毕后 12h 即可拆模；当日平均温度为 20C,20h 可拆模；日平均气温在 10C，约需 30h。从混凝土浇筑完毕至开始拆模之间的时间不能过长，时间越长，混凝土强度越高，与模板之间的黏结就越强，模板就越不好拆。首先人工进入梁体内拆除内模，分节拖出；其次采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模通过安装在模板上的脱模器使侧模和端模脱离梁体，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝 土棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余水泥并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。7、混凝土表面的修整 1.所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度，并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意，监理工程师还可以要求将全部有缺陷混凝土清除重新浇筑。2.表 410-21 规定了各种混凝土表面应具备的形式，并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接测量测定。由模板的凸出或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由 2m 直尺测定。混凝土表面修整等级及标准 表 410-21 等级 修 整 类 别 修 整 标 准 F1 模板成形的表面，埋置结构 突变不平整，不超过 30mm F2 模板成形的表面，一般修整 突变不平整，不超过 6mm；渐变不平整，不超过 10mm F3 模板成形的表面，高标准修整 突变不平整，不超过 3mm；渐变不平整，不超过 5mm U1 不用模板成形的表面，埋置结构，用刮板修整 突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过 12mm U2 不用模板成形的表面，一般修整 突变不平整，不允许；渐变不平整，不超过 6mm：注：F1 及 F2 类的表面修整，在拆模后除了对有缺陷混凝土进行修补及填充模板系杆所留空穴外，无须再处理。仅当达不到最小厚度时，才校正表面凹陷。对于 F3 类，拆模后就应修整，使具有均匀纹理及外观，亦即处于相邻模板缝之间表面这类修整，要尽一切可能减少表面孔洞。水平及垂直施工缝应正确、平整。对模板接缝所留“突鳍”或类似不平整，应用金刚砂及永磨平。3.补修混凝土所用的材料，应符合设计和规范的要求。所有填充应与孔穴表面紧密结合，在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区，表面平整且相邻表面平齐。4.当监理工程师认为施工方在施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂，其宽度为或大于时，施工方应在监理工程师指示下，修补这些受收缩作用的截面，即在混凝土中插入螺纹套管并压入环氧树脂溶液，使环氧树脂贯入全部开裂截面。环氧树脂硬化以后，填缝外面必要时应磨平且加色，使与相接的混凝土配合一致。8、混凝土养生.一般要求(1)混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7d 或监理工程师指示的天数。预应力混凝土的养生期应延长至施加预应力完成为止。；(2)构件体积较大，水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件，其养生方法应经监理工程师批准。(3)构件不应有由于混凝土的收缩而引起的裂线缝。(4)结构物各部分构件，不论采用什么养生方法，在拆模以前均应连续保持湿润。(5)同样构件尽可能在同一条件下养生。(6)养生期间，混凝土强度达到之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。.洒水养生(1)洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护不应间断，不得成干湿循环。提供的覆盖材料应事先取得监理工程师的同意。(2)洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润。(3)气温低于+5时，应覆盖保温，不得洒水养生。9、预应力施工.一般要求(1)在张拉开始前，应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力计算，请求审核。(2)应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练。(3)所有设备应每间隔两个月至少进行一次检查和保养。(4)预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验。a.张拉过程，预应力钢丝经常出现断丝时；|b.千斤顶漏油严重时；c.油压表指针不回零时；d.调换千斤顶油压表时。.施工要求(1)除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。(2)张拉预应力钢材时的温度不宜低于-15。(3)张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间应能自由滑动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。(4)张拉时混凝土强度不应低于图纸规定，当图纸无规定时，混凝土强度应不低于设计强度标准的 75%。张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。：(5)预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。(6)预应力张拉应从两端同时进行。除非监理工程师同意另外的方式。(7)当仅从一端张拉时，应精确量测另一端的回缩量，并从千斤顶量测的伸长值中适当给予扣除。(8)图纸所示的控制张拉力为锚固前锚具内的拉力。在确定千斤顶的拉力时，应考虑锚圈口预应力损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3%的千斤顶控制张拉力，对钢丝为 5%的千斤顶控制张拉力。(9)预应力筋张拉后允许偏差见下表。预应力筋后张法检查项目 ,项次 检 查 项 目 规定值各允许偏差 检查方法和频率 1 管道坐标(mm)梁长方向 30 抽查 30%，每根查 10个点 梁高方向 10 2 管道间距(mm)同 排 10 抽查 30%，每根查 5个点 上 下 层 10 3 张拉应力值 符合图纸要求 查张拉记录 4 张拉伸长率 6%查张拉记录$5 断丝滑丝数 钢 束 每束 1 根，且每断面不超过钢丝总数 1%查张拉记录 钢 筋*不允许 张拉步骤 下料 建设专用预应力钢绞线下料场，钢绞线进场时，材料、实验人员要检查有关技术条件及质量保证书，并对其外观进行一般查验，表面不应有明显锈斑。实验人员应对每批钢绞线做力学试验。整盘的钢绞线要放在专用线盘架中固定后方可解捆，以放散盘。索长应按设计值下料，即预应力管道的长度加上两端各（设计图中有长度）左右长的工作长度。下料使用工具为高速磨切割轮。为防止一束钢绞线中一根或几根绞扭在一起，造成其伸长量不均，钢绞线编束时，每根应平直顺放，且每隔 1绑扎一道扎丝（扎丝扣应向里）。穿钢绞线束 采用人工穿束，钢绞线束两端露出锚垫板的长度满足施工要求。穿索前先检查预应力孔道，先用通孔器进行清孔，再用高压水冲洗孔道，最后用不含油的高压风将孔道内的水吹出，确保孔径和孔道畅通；将先穿进去一端的钢绞线头用俗称“炮弹头”的套件箍住或裹以胶布。为防止钢绞线的钢丝松开，将波纹管划伤、划破、阻碍穿索、压浆。混凝土浇筑完毕后，即可拔出波纹管中的塑料管，进行人工穿索。张拉穿束前，防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将其封闭。安装锚盘 穿索完毕，安装锚盘前需先把锚垫板表面以及出浆孔（排气孔）清理干净，不得有水泥灰浆等杂物，之后即可向钢绞线上套装工作锚盘，中间夹有夹片。随后按先后顺序分别套装限位钢板、千斤顶、工作锚盘、工具夹片。用短铁管将工具夹片打紧，使夹片初步加紧钢绞线。张拉结束后，为使夹片能顺利地从锚孔中退出，可在工具锚盘圆锥形锚孔上涂以石蜡。钢绞线张拉 待梁体混凝土强度达到设计强度的 100%后，方可进行张拉，按设计张拉顺序和要求进行，采用两端对称同步张拉工艺，张拉力和钢绞线伸长量双控，以张拉力为主，实测伸长量和理论伸长量的误差控制在6%以内。（1）钢绞线伸长量按下式计算 con张拉端控制应力 Ep 预应力筋的弹性模量 k 孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数 预应力筋与孔道壁的摩擦系数 X 从张拉端至计算截面的孔道长度(m)L 预应力筋的长度 预应力施工程序为：0con（测初始伸长量及夹片外露量）con（测伸长量及夹片外露量）con(持荷 2min 锚固)。con 为张拉控制应力，张拉顺序编号：N1N1N2N2N3N3 （按 20m 箱梁设计图纸，其他跨度按设计图纸）（2）理论张拉力计算:Fcom=conAp|式中 Ap预应力钢筋的截面面积 实际张拉力尚需根据孔道摩阻、锚口摩阻、千斤顶摩阻系数调整张拉力。初始张拉 本设计 16m 空心板梁张拉控制应力 con=，初始张拉施加 10%con 的张拉力。20m、25m 箱梁张拉控制应力 con=1395Mp，初始张拉施加 10%con 的张拉力。开始张拉时，将两端张拉油泵同时启动，张拉缸供油，回程缸回油。监护油顶的工作人员与油泵司机配合，随时调整锚具与千斤顶的位置，使孔道、锚具及千斤顶三者的轴线吻合，张拉到初始应力后,以油缸的某点为基点测量伸长量。正式张拉 初始张拉完毕后，接着开动油泵，分con、con 逐级张拉，张拉至控制应力持荷 2 分钟，同时记录伸长量与理论伸长量比较，看是否与设计相符。一束拉完后，看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉。后张法预应力筋断丝、滑丝限制 类 别 检 查 项 目 控制数 钢 绞 线 每束钢绞线断丝或滑丝 1 丝 每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的 1%【如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。张拉结束后，要求：1 测定工作锚盘的变形量，如大于 5mm，则需要更换锚具后重新张拉。2 计算张拉过程中钢绞线的总伸长量 L。L=L1+L2 式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）L2初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。如L 与设计伸长量之间的差超过设计伸长量的6%（或设计要求范围），应视不同情况采取以下应对措施：A 重新校核或更换张拉油顶与油表。B 测试钢绞线性能是否稳定。C 测定工作锚盘的变形量。D 钢绞线平直顺放地穿入预应力孔道。防止钢绞线扭在一起，其中一根或几根满荷运行，而其他束受力很少，造成伸长量过长。E 工具夹片紧箍钢绞线，防止滑丝、滑索。F 重新张拉。预应力钢绞线滑束与断丝处理：1 预应力钢束放松 在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力钢绞线断丝、滑束。断丝超过限制值数量或滑束，已张拉的钢束必须要做相应处理。预应力钢束张拉发生滑束断丝，要立即停止张拉作业，对张拉设备、锚具、钢绞线进行检查，查清原因后，再恢复作业。预应力钢束放松：将一端千斤顶按张拉状态安装好，并将锚环夹片顶紧。另一端千斤顶张拉，随着钢绞线伸长，锚环上夹片带出或松动，这时可用小钢钎（针），轻轻地把夹片踢撬出来，待全部退出夹片后，然后放松千斤顶。一次夹片处理不完，可在千斤顶放松后，再次进行处理。经检查完后，重新张拉作业或调换钢绞线。2 钢绞线单根补拉 预应力钢束顶压后，若发现单根钢绞线滑束。可用 YC27 型千斤顶补拉作业。在锚板上设支撑架，进行单根钢绞线张拉。预应力损失的因素及减少措施：1 混凝土的收缩与徐变。混凝土收缩会对钢绞线产生压应力，抵消了部分拉应力，使混凝土损失了部分压应力。混凝土的徐变是在力的作用下产生塑性变形现象，是混凝土中所含胶凝体因受压而产生黏性流动或混凝土中大量微细空隙和薄弱界面因受压而产生变形的结果。鉴于以上原因，为减少预应力损失，应配置混凝土时选用较小的混凝土用量；较小的水灰比（）；良好的沙石级配；在混凝土施工中注意振捣，达到密实；保护早期充分的潮湿养护条件。2 钢绞线的松弛。钢绞线在受拉力作用下，其拉应力随着时间的增长而降低，尤其在张拉的几分钟内最激烈，约占全部松弛的 50%.鉴于此损失原因，采取步骤为：张拉至设计张拉后，稳压 5min；采用底松弛钢绞线。/3 锚具、夹具的变形。采取的措施为：采用质量优良的锚具、夹片，变形量1mm；夹片夹紧钢绞线。4 钢绞线与波纹管道摩擦引起的应力损失。5 混凝土弹性压缩引起的应力损失。限于张拉设备的条件，对钢索进行分批张拉。当按批次张拉第二索时，混凝土所产生的弹性压缩会使第一索钢绞线产生应力损失。同理，张拉第三索时，又会使第一、第二、索钢绞线产生应力损失，以此类推。张拉注意事项：1 预应力张拉刚束张拉是一项有一定危险的工作，思想上要引起高度重视，两端操作人员要在统一的指挥下，明确分工，精心认真操作。2 预应力钢束张拉作业中，要及时测定钢束伸长量，并现场做好有关记录。3 张拉机具设备要有专人保管使用。以防非操作人员乱扔机具设备，造成损坏、失灵、丢失零件。张拉设备转移时，不能碰撞、振动、倒置、以防损坏。4 张拉机具设备：千斤顶、油泵、顶压器、压力表，要按规定维修、保养、校验。确保油泵、油管、油表、千斤顶配套完好。5 预应力钢束张拉作业操作人员要站在两侧，不得站在千斤顶正面。作业时要注意油泵、油管、油表、千斤顶配套完好。6 预应力张拉作业中，发生断丝超出规定值，滑束、回缩值过大，伸长量不正常等质量问题，要停止作业，报经理部和监理人员，及时采取处理措施。7 已经张拉未压浆的预应力钢束。严禁在钢绞线上脚踏站人、敲击、碰撞锚环。锚头钢绞线禁止电焊切割。8 后张法预应力的张拉环境温度不宜低于 5.9 除直束钢绞线外，张拉时禁止一端张拉。张拉现场应采取锚下应力与伸长量双控法施工，并记录上拱度值做参考。10.锚固 张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油。锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁使用电弧焊切割，使用砂轮机切割端头预应力筋，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于 30mm。每束钢绞线应有一根在两端作上标记，以便在穿束后观察缠绕程度，缠绕不超过一周时再使千斤顶对孔道对中；顶压锚固是保证预应力钢绞线张拉质量的关键工作，应在张拉力稳定保持2min 后进行顶压锚固。出现下列情况之一者，需重换锚具或钢绞线重新张拉：锚具夹片断裂在两片以上者；一束中有滑丝和断丝者；锚板裂纹损坏者。11.孔道压浆 在张拉后尽快进行孔道压浆，水泥浆标号为 C50，为了保证必要的性能，严格按配合比进行施工，水灰比控制在之间，保证水泥浆强度不低于 40Mpa.孔道压浆应按自下而上的顺序进行。水泥浆自拌制到压入孔道的延续时间不得超过 30 分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，压浆采用真空压浆泵，压力控制在，水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口饱和出浆，直到不含水沫气体的浓浆排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即可停止（流出浆液的喷射时间不少于 10 秒），然后将出浆口封闭，压浆端的水泥浆压力保持在持压 2min 以上。为保证钢绞线束全部冲浆，进浆口应预封闭，直到水泥浆液凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动还应注意以下几点：1、水泥浆配合比与拌制。压浆水泥一般采用硅酸盐水泥或普通水泥。水灰比控制为，由试验决定。在水泥浆中渗入适量减水剂，可以减小水灰比。通过试验在水泥浆中掺入适当膨胀剂，可以提高压浆效果。水泥浆采用电动搅拌机拌和。拌和操作程序为：先加水泥。拌和时间不小于 1min，把拌好的灰浆通过筛孔排入储浆桶内。储浆桶内灰浆仍要低速搅拌。储浆桶容积不小于压一根管道所需的水泥浆体积。2、孔道压浆机具设备及准备工作 （1）孔道压浆主要机具设备：真空式压浆机（泵）、空压机、水泥浆搅拌机、储浆桶以及操作工具，实验室还要配备稠仪。（2）压浆前在箱梁两端锚环上安装进出浆短钢管。钢管两端均有丝扣，一端与锚环预留孔（丝孔）连接，另一端压浆操作时与阀门连接。（3）箱梁两端锚环夹片和钢绞线有间隙，提前采用早强水泥封堵锚头（纯水泥稠浆不加砂），要求封锚密实牢固，以防压浆渗水和破裂。（4）冲洗预应力管道。先用空气压缩机吹洗管道中的污物。之后向管道中注水，并用空压机将水冲洗干净（目的有：湿润波纹管壁；冲洗过程中，将污物带出，以利于水泥浆与波纹管壁及钢绞线良好结合；管道是否通畅），但仍要保持管道湿润。3、压浆 当锚具上的水泥砂浆强度上升至能抵抗压浆产生的压力时，既可进行孔道压浆。（1）孔道压浆采用真空式压浆机。吸浆泵头放在储浆桶内，压浆管与箱梁进浆钢管连接，中间设进浆阀门（也可采用软塑料管，不设阀门），箱梁另一端安装排浆控制阀门（也可采用丝扣堵头，不设阀门）。管道压浆顺序为先下后上。（2）压浆操作.启动压浆机，打开进浆阀门和排浆阀门，水泥浆从进浆管压入箱梁管道内。开始压力小，逐渐增加。当排浆孔出浆时，应让废灰浆全部排出，达到排出水泥浆和进浆稠度相同时为止。关闭排浆阀门进行稳压（或用堵头堵塞出浆口），一般控制压力在，压力表下降时要进行补浆增压。持压 2min后把进浆阀门关闭（把软塑料管弯折重叠，用铁丝扎好），拆除压浆管，孔道压浆结束。4、压浆注意事项（1）冬季施工环境气温低于+5时，要采取保暖措施才能进行孔道压浆作业。特别是在气温0以下时，水泥浆中的水会分泌出一部分，这部分水会随着混凝土的养护和硬化过程逐渐蒸发，这一时间视温度情况会持续 12h 以上。在这一时间内，以防止管道中分泌水冻结膨胀，使梁体混凝土开裂。更应注意梁 体的保暖措施。同样道理冬季施工时，严禁预应力管道内有积水。夏季气温高于 35时，压浆作业安排在夜间为宜。（2）压浆作业冲洗孔道时，发现孔道有串孔现象，应情况充分掌握后，采取措施，串通孔道进行同时压浆作业。操作程序同上，顺序为先压下后压上。（3）孔道压浆中途故障，一时不能恢复正常作业。应决定用压浆机压清水冲管道，并要求冲洗干净。用空压机把管道内积水吹排出来。（4）压浆操作人员应戴防护眼镜，以防水泥浆喷伤眼睛。12.梁体封端（1）混凝土梁端封锚应先把梁端清洗干净，清除锚垫板上的灰浆，梁端混凝土断面要凿毛。焊接绑扎封锚钢筋，安装封锚刚模板。（2）检验箱梁长度等尺寸，现浇封锚混凝土，并注意安排洒水养护。13.移梁存放 梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后，采用两台75T 双主梁式龙门吊将箱梁移至存梁区分类存放，按规范要求，梁板最多存放两层，继续养护至设计要求，存放时在梁体支座位置处设方木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号。梁体出场的起吊方式，采用两台 75T 龙门吊直接起吊，放置于运梁拖车上，并设置安全措施及超长标志等，保证运梁安全。七、施工注意事项 1、外模采用大块组合钢模板，使用前应事先进行拼装编号，对模板的几何尺寸和平整度进行校对。模板支撑必须牢固，浇注混凝土过程中应设值班人员随时检查、加固。2、在混凝土灌注过程中要时刻注意梁体模板的变形及其稳定性，如发现有变形的地方应立即进行加固。3、预制梁时，应注意伸缩缝、护栏等所需预埋锚固钢筋的设置和预埋。4、为使桥面铺装与预制板紧密结合成整体，预制板时板顶必须拉毛，可采用垂直于跨径方向划槽，槽深厘米，横贯板顶，每延米桥长不少于1015 道，严防板顶滞留油腻。5、为了避免斜板锐角意外破损，当斜交角度 20时，应设置 3 厘米倒角。6、施工时，根据桥型布置图及一般构造图套用通用图中桥梁跨径、斜度的有关图纸，且斜交方向应特别注意。八、工期保证措施 加强技术措施和安全措施管理做到科学、合理，可行、针对性强，施工过程中杜绝技术失误、质量事故和安全事故造成的返工、待工甚至停工现象，减少不必要的工期损失。采用新技术、新工艺、新材料，改进施工方法、优化施工工序，控制工程质量，做到各工序达到一次验收合格率 100，以提高生产效率，达到加快施工进度的目的。认真编制有针对性措施的施工方案，确定科学的施工方法。运用先进的计划管理技术，对进度计划的实施进行动态管理和不断优化，确保