U型槽和PE及混凝土管道施工方案施工方案【整编】.pdf

U 型槽和 PE 及混凝土管道施工方案施工方案 第一节 U 型槽施工方案 U 形槽的制作方法采用现场制作现场安装，施工流程为平整场地测量定位打松木桩安装方木支模板铺设防漏布加固导流槽铺设钢筋砼预制管。一、制作设备：混凝土搅拌机械采用 JZC350 锥式搅拌机，生料用 ZL10 型装载机上料，熟料采用拖拉机（稍远处）或手推车（近处）运输至浇筑地点，小型插入式振捣棒振捣模板采用专业生产厂加工成型的装配式钢模，严格按照设计图纸所规定的尺寸进行配置，使用前必须检查钢模的结构尺寸、表面平整度以及光滑度，已变形的模板不得继续使用。二、构件制作：本合同项目 U 型槽规格为 D60 型。拟采用整块预制，安装对接成型的方法。（一）制作场地：制作预制砼的场地需平整，用砼硬化坚实，并在外围设置必要的排水沟，保证制作构件不因砼浇筑和振捣引起沉陷变形。（二）制作工艺：备砂石料安装模板绑扎钢筋砼浇筑拆模养护混凝土按照试验室提供的配合比，现场采用过磅称重控制，用规定容积的水桶加水，严格控制好砼拌合质量，振捣密实。砼浇筑完毕后，除监理人另有指示外，在砼达到规定强度后进行模板拆除，拆模时应满足下列要求：1、拆除侧面模板时，应保证构件不变形和棱角完整；2、拆除构件的底模时，其砼强度不应低于设计强度的50%。预制构件必须定期洒水养护，常温下养护14 天即可。（三）预制砼构件的制作偏差：预制 U 型槽的尺寸应符合施工图纸要求，其长度误差不得大于 5mm，厚度误差不得大于 3mm。U 型槽预制块不应出现连续裂缝、边角破损、块体孔隙过大等现象。预制块的形状、平面尺寸和厚度等应符合设计要求。三、U 型槽安装 首先根据设计单位提供的测量成果进行施工放线，然后进行土方的开挖和回填，回填到堤顶高程后再用挖掘机进行基槽的开挖，挖掘机开挖时预留一定的保护层，最 后精确放线，人工修整成型。（一）U 型槽运输：U 型槽的运输主要采用人工配合机械装卸，拖拉机运输至已开挖好的施工渠段，轻装轻下。由于 U 形槽由曲面组成，构件较薄，装卸、运输过程中构件受力不均匀，容易造成构件的断裂和损坏，因此在搬运工程中要特别注意，尽可能减少损耗。（二）铺设安装：混凝土 U 型槽安装前，在检查完沟槽开挖的成型断面后，按设计高程从下游向上游铺砌。在开挖压实好的基槽面上，每 20 米在基槽一侧的侧边设高程控制桩，两高程控制桩之间带控制线，控制 U 型渠平面和侧边，砼 U 型槽放入基槽后，按控制线校正砼U 型渠一侧的侧面，并用水平尺横向校正平面，符合要求后两侧及时回填土固定，砼U 型槽在接头处须留设 30mm 宽的缝隙，按此铺设后待一周左右的时间，U 型槽基本沉降稳定，再进行校正。校正后用水泥砂浆勾缝，缝隙一定要灌实，抹平。勾缝后加强养护，专人负责，保持湿润。养护时在砂浆面上覆盖湿草帘，在养护过程中勤洒水，保持砂浆面湿润状态。（三）土方回填：U 型槽基槽底严格按照设计高程开挖，两侧沟槽开挖略宽于结构尺寸 1015cm，U 型槽安装后两侧同时对称分层回填，严格控制分层厚度，采用自制木夯人工夯实。四、应注意的几个问题：（一）在预制砼 U 型槽时，要严格掌握所用材料质量、混凝土配合比、水灰比等。（二）安装前对 U 型槽质量进行检查，对尺寸变形较大，内面有较严重的蜂窝麻面现象杜绝使用。（三）在砼 U 型槽安装时要加强对安装人员的技术培训，严格按照施工工艺进行，严格控制安装质量。（四）加强对砼 U 型防渗渠的管理，在过水使用或大雨之后，要及时进行检查，对损坏处要及时处理。第二节 PE 及混凝土管道施工方案 一、沟槽开挖方案 本工程开挖时应注意采用沟槽支撑，保障槽壁稳定。支撑采用的类型，构造均应根据现场条件，按有关规范、规程执行。当原有道路被挖断，又不宜断绝交通或绕行 时，应架设施工临时便道。严禁扰动槽底土壤，如发生超挖，严禁用土回填。槽底不得受雨水浸泡。本工程管道沟槽开挖拟定采用挖掘机进行，人工配合，在开挖前，沟槽的断面，开挖的顺序和堆土的位置由现场施工员向司机及相关人员详细交底。采用挖掘机开挖，运输土方利用5m3 自卸汽车配合。基坑开挖至接近底部时，留1020cm 由人工修挖平整，以保证不造成基底超挖。施工地段地下水位较高的，基坑开挖后应在坑底及时设置排水沟和集水井，排水沟宽深为20cm20cm，集水井每20 米设置一个，长宽高为 30cm30cm40cm。基坑开挖后，应连续作业直至浇筑垫层混凝土。同时应随时排水，避免基坑内因积水而引起基坑泡水。（一）开挖要求 雨污水管道开挖由机械施工队负责实施，以挖掘机开挖为主，人工开挖为辅。基坑开挖基本要求如下：1、开挖前应按设计要求进行施工测量放样。通过坐标点、路中线里程桩放出管道的中线点，在管道纵向定出基坑开挖边线，并测出开挖深度，加强桩点维护，确保日后复测顺利进行。2、做好坑内、坑外的排水，在坑内应开挖集水沟，并通过集水井将地下水抽至地面临时排水系统。3、采用自卸汽车配合挖掘机开挖的运输方式，将开挖出来的土方及时运至事前联系好的弃土场，次要交通位置可堆放弃土，待管沟施工完后用于回填。4、当挖至设计标高时，应进行地基尺寸轴线偏差检查验收，并观察地基承载力，如地基承载力不够时，立即报监理工程师和甲方酌情处理。（二）施工方法 1、在进行管坑开挖前，利用在全范围进行地下管线探测，如有管线，应设置标志牌标记地下管线的种类位置和埋深，并进行保护，对施工有影响的需报设计和监理工程师进行处理。2、开挖坑槽前，应向挖掘机司机详细交底，交底内容一般包括挖槽断面、堆土位置，现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时量测槽底高程和宽度，防止超挖。如超挖，超挖部分应按监理工程师同意的材料回填，并夯压密实。3、采用挖掘机开直槽，人工执平，人工配合机械安管。4、管沟开挖时，先进行详细有测量定位并用石灰标示出开挖边线，复测无误后可指挥挖掘机进行开挖，挖掘机一边开挖一边后退，开挖出来的余泥堆土于坑槽外侧，同时组织散体物料运输车外运余泥，堆土坡脚距槽边 1.0m 以外，堆土高度不超过2.0m，堆土坡度不陡于自然坡度。5、管沟开挖时，质安人员要加强巡视现场，密切注意周围土体的变形情况及坑槽内可能出现的涌水、涌砂及坑底土体的隆起反弹，一旦发现问题，应立即停止开挖，并知会监理工程师协同处理。6、开挖至设计管沟底后，可在管沟槽底的一侧做一排水小沟，每 20m 设一集水井，收集管沟底的积水并用泵抽出管沟；雨季时，为防止管沟底土壤受水浸泡，预留人工整平的 20.0cm 一层的土体应待下一工序进行前方予挖除。7、严格按照设计标高开挖基坑。基坑开挖时先从标高最低处开始，并在最低处设置集水井，保持集水井深 1.0 米。8、挖掘机基坑开挖时，坑底的控制标高比设计标高高 10-15cm，坑壁宽度比设计宽度缩小 10cm 左右，挖掘机挖完后，再用人工清槽。同时挖掘机机械一定不能碰撞拉森钢板桩和其支护系统，以防毁坏拉森钢板桩。基坑四边要保证对称开挖，以防基坑承受偏载，拉森钢板桩移位和倾斜。9、保证及时抽取基坑内积水，以防基坑浸水；若发现水位涨高，立即抽水。二、PE 管埋设（一）下管安装 铺管时，应根据设计要求，对管材及管套类型、规格和数量进行验证，并按要求进行外观检查。下管可用人工或起重机进行。公称直径 DN500mm 以下的管材宜采用人工下管，人工下管时，可由地面人员将管材传递给沟槽底施工人员。大开挖沟槽深大于 3m，可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡均匀溜放至沟槽内，严禁将管材由沟槽边翻滚入槽内。公称直径500mm 的管材宜用起重机下管，起重机下管时，应用非金属索扣系住，严禁串心吊装。管材长短的调整，可用电锯切割，但端面应垂直平整，不应有损坏。（二）管道连接 管道连接一般采用刚性连接，刚性连接可保证接头的密封性能，防止地下根系进入接头破坏管道系统的密封性。常用连接方法有承插连接、热收缩套连接和电热熔带连接等，管道与其它材质的管道连接时采用检查井或专用接头连接。采用热熔连接时应清理干净连接管材表面的灰尘和脏物，并应使之对接无缝，在连接部位套上管套且卡上钢卡。采用液化石油喷枪火焰从热收缩套中间沿圆周方向均匀加热，并应使加强纤维热收缩套完全收缩后再分别向两端延伸加热。卡条缝隙处看得见白色标志线，表明胶已熔化，该处则不再加热。加热时套管受热温度不得超出250，应在局部收缩完后，再重新加热表面凹凸不平的其它部分，直到使其完全平整。应在整体加热完毕后，对热收缩套两端各 50mm 宽处再重新加热一遍，以使两端热熔胶充分熔化且完全冷却。采用电熔连接时应检查管道和电热熔带是否有损伤，对齐管道并清除杂物，用布彻底将管道的外表面和电热熔带内壁上的杂物清除掉(包括水气)，油类污物可用甲醇擦拭。用夹钳和扣带紧固焊接片，用电熔带将已水平对齐的管道要连接的部分紧紧圈住，有连接线的一端圈在内圈。外面再用钢扣带圈住，钢扣带不带衬板的端头应与电热熔带内圈端同向并在同一位置。用夹钳上紧，使电热熔带与管壁紧紧的靠在一起。上紧时应注意检查间隙是否均匀。钢扣带边缘要与焊接片的边缘对齐。将焊接器输出线端的夹子与电热熔带的连接线头相连接，在电熔焊机上设定好时间和档位，根据操作规程进行焊接。焊接结束时，取下连接线夹子，再夹紧一次夹钳约 1/41/2 圈。经过一定时间的冷却之后，打开钢扣带，观察焊接状况。电热熔带焊接部位有明显凹下，重叠部分有少许热斑效果较好。（三）管道与检查井连接 当管道已敷设到位，在砌筑砖砌检查井井壁时，宜采用现浇砼包封插入井壁的管端。砼包封的厚度不宜小于 100mm，强度等级不得低于 C20 连接时用水泥砂浆填实插入管端与洞口之间缝隙水泥砂浆的配合比不得低于 1:2，且砂浆内宜掺入微膨胀剂。砖砌井壁上的预留洞口应沿圆周砌筑砖拱圈。对现浇砼包封连接，宜采用自膨胀橡胶密封圈，可在浇筑砼前，将橡胶圈套在插入井壁管端的中间部位。在检查井井壁与插入管端的连接处，浇筑砼或填实水泥砂浆时管端圆截面不得出现扭曲变形。当管径较大时，施工时可在管端内部设置临时支撑。当采用承插口管时，在下游出口端不宜将承口部分插入与井壁连接。如无双插口管，可将承口切除。采用专用管件与检查井连接时，专用管件应由管材生产厂配套供应。三、混凝土管埋设 1、管道基础（1）管道基础施工前对所用材料(水泥、砂子、石子)送实验室进行检验，给出 配合比。施工时，首先复核高程控制桩标高。（2）安装砼基础的侧向模板时，根据管道中线位臵按规定宽度拉出边线，并互相挂线，控制侧向模板位臵。（3）砼侧向模板采用钢模板。（4）侧向横板拼装后，缝隙紧密，支撑牢固，要求符合结构尺寸，模板内侧涂隔离剂。（5）浇筑的砼要集中搅拌，并符合设计配比，达到设计强度。（6）浇筑时，使用平板振动器振实拍平。（7）砼基础浇筑完毕初凝后，及时浇水养护，达到设计强度的 30以上时拆模。2、安管（1）钢筋混凝土管的检查与修补：下管前应对钢筋混凝土管进行检查，检查管节内是否有裂纹、蜂窝、空鼓、露筋、保护层脱落、接口掉角等缺陷。出现问题应进行修补，并经鉴定合格后方可使用。对管节的缺陷部位，通常使用环氧树脂砂浆进行修补。操作时，先将修补部位凿毛，清洗晾干后刷一层底胶，而后抹环氧树脂砂浆并用铁抹子压实压光。使用的管材必须有质量检查部门的试验合格证。注意管子的出厂日期，对于出厂时间过短、质量达不到设计要求的管子坚决不用。（2）砼管采用人工下管，人工下管采用压绳法，下管时有专人指挥，保证两侧放绳速度一致，以使管平稳下降，下管时沟槽内严禁站人，以确保安全。（3）吊车下管时，作业班班长应与司机一起踏勘现场，根据沟深、土质等定出吊车距沟边的距离、管材堆放位臵等。吊车往返线路事先予以平整、清除障碍。一般情况下多采用汽车吊下管。吊车下管时应有专人指挥，指挥人员应熟悉机械吊装，安全操作规程与指挥信号。起吊前，应配备专人实行临时交通管制。吊车不能在加空输电线路下作业，于架空线一侧作业时，起重臂、钢绳和管子与线路的垂直及水平安全距离应符合施工规范要求。操作人员要精力集中，听从指挥。（4）管子绑扎要牢固，起吊速度均匀，回转平衡，下管低速轻放，不忽快忽慢和突然制动，沟槽上下做到密切配合。（5）下管前严禁在平基两侧填土，且平基要清扫干净，同时检查管口凿毛情况，未凿毛或凿毛不合格的，严禁下至沟槽内。3、稳管 （1）稳管是将管子按照设计的高程和平面位臵稳固在基础上。稳管前应对管口进行凿毛，管口凿毛应根据设计尺寸在管口凿毛处画线，用剁斧将管子皮凿毛，不伤及管壁砼。（2）稳管前将基础表面的杂物、积水、管子内外清除干净，管子在沟槽内移动时，操作人员密切配合，防止碰撞，稳管时以管内径、底标高为准。调整管子高程时，所用垫块必须坚固，稳管顺序从下游向上游。承插式管道口朝向上游，插口朝向下游。在井位处稳管时，控制好检查井的内径尺寸，稳管的管口间隙为 lOmm 以便管内勾缝。（3）对下管段，两段各设管线中线控制桩 1 个，挂线沿中线从下游开始调直，调好一节稳固一节，且在调下节管时控制管口对头缝在 lcm 左右。将管口冲刷干净，用 1：2 石棉水泥砂浆嵌实管间缝隙。4、抹带（1）排水管道的密闭性和耐久性，在很大程度上取决于铺设管道的质量。管道的接口应具有足够的强度和不透水性，能抵抗污水或地下水的侵蚀，并有一定的弹性。（2）操作方法：将管口凿毛，除去灰粉，露出粗骨料，用水洇湿，用砂浆填入管缝并压实，表面略低于管外皮，接着刷水泥素浆一道，宽 815 厘米，用抹子抹第一层管箍，只压实，不压光。操作时可掺少许防水材料，用以提高抗渗性能。用弧形抹子自下而上抹第二层管箍，形成弧形接口，待初凝后，用抹子赶光压实，表面不露砂。对于普通稳管法安装的管道，管子与平基接触的一段没有接口材料，故应单独处理，称为做底箍。做法是：在安装后的管内将管口底部凿毛，清理干净后填入砂浆压实。管箍抹完后，用湿纸覆盖，34h 后加一层草袋片，设专人浇水养护。四、回填 沟槽覆土应在管道隐蔽工程验收合格后进行回填土前，应将沟槽内软泥、木料等杂物清理干净，回填时，不得回填淤泥、腐殖土、浮土及有机物。回填土中不应含有石块、砖头、冻土块及其它杂硬物体。回填土过程中，槽内应无积水，不得带水回填。如果雨季施工排水困难时，应采取随下管随回填的措施，为防止漂管，应先回填到管顶以上 1 倍管径以上的高度。沟槽回填，应先从管线、检查井等构筑物两侧同时对称回填，应确保管线及构筑物不产生位移。沟槽回填从管底基础至管顶以上 0.7m 范围内，应用人工回填、夯实，严禁用机 械推土回填。回填先从管底与基础结合部位开始，沿管腔两侧同时对称分层回填并夯实，每层回填高度宜为 0.150.2m，管顶以下应用合格的土回填，管顶以上 0.5m 范围内，宜填砂土或合格的粘土，回填土密实度应符合设计要求，无设计要求时不应小于 90%。