生产计划与物料控制PMC.pptx

课程大纲第一讲：销售计划、主生产计划、采购计划同步第二讲：主生产计划如何精确的分解为作业计划第三讲：采购计划如何编制、跟踪第四讲：生产进度管制第五讲：如何进行插单管理第六讲：减少库存，加速周转第1页/共79页第一讲第一讲：销售计划、主生产计划、采购计划同步销售计划、主生产计划、采购计划同步1、计划编制流程2、如何识别同步3、如何实现同步第2页/共79页1、计划编制流程订单销售预测产品设计图销售计划缺料计划主生产计划交期数量人机负荷产能负荷调整日程编订进度跟催1SOP(标准途程)2SIP(标准检验程序)3BOM(标准料表)4ST(标准时间表)5LT(前置时间)6LOTSIZE(批量)基准日程采购计划物料到位第3页/共79页2 2、如何识别同步、如何识别同步现有的ERP是如何设计来实现同步的？第4页/共79页我们应当如何考虑？我们应当如何考虑？l客户要求交货日期l生产时间：标准工时、生产综合效率、实际产能、余力、平衡率l采购时间：下采购单时间、供应商制备时间、交运时间、验收时间l交运客户时间第5页/共79页1、标准工时、标准工时第6页/共79页第7页/共79页第8页/共79页第9页/共79页工序工时效率计算:某工序出勤体制为两班两倒,每班出勤8小时,一天出勤16小时.2008年6月12日,该工序工时运用的实际情况如下:2、实际产能、实际产能第10页/共79页该工序有效运转率为:有效运转率=807960100%=84.06%该工序主要生产u,v两大系列产品.2007年6月生产26天,机型切换52次,机型切换消耗的总工时为1254分钟.则该工序切换率为:切换率=1254(162660)100%=5.02%切换效率为:切换效率=1-5.02%=94.98%综合有效运转率=84.06%94.98%=79.84%第11页/共79页 工序生产能力如前面工序的标准工时为:U系列12.6秒/件,V系列14.0秒/件,则该工序生产能力为:(1)单时生产能力:单时U系列生产能力=360084%12.6=240件/小时单时V系列生产能力=360084%14.0=216件/小时(2)单日生产能力:单日U系列单型号生产能力=24016=3840件/日单日U系列生产能力=24016(1-U系列切换率)单日V系列单型号生产能力=21616=3456件/日单日V系列生产能力=21616(1-U系列切换率)(3)单月生产能力:6月U占60%,V占40%月度生产能力=(38402660%+34562640%)(1-5%)=91054件/月第12页/共79页3 3、生产综合效率、生产综合效率生产综合效率的计算良品率=100生产综合效率=时间运转率性能运转率良品率设备故障准备、交换、调整速度低下空转、暂停修理再加工废弃计划保全生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费实际(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100加工数量-数量第13页/共79页计算题：计算题：三班倒的企业，每班一天工作8小时，其中生产计划休息时间20分，设备故障停止20分,准备作业花去20分,调整10分，一个班可以生产400个产品，标准为半分钟生产一个，因为设备性能下降实际每个产品平均需要0.8分钟，不良率为2%。生产综合效率的计算生产综合效率的计算第14页/共79页4、产能负荷分析表、产能负荷分析表(范例范例)月份工作天制程名称(机器代号)产能负荷余力工时比 率%工时比 率%工时比 率%A100BB/AC1.工时单位:人天、人时、人分工时：（a）产能（A）=每日可用工时工作天数（b）负荷（B）=标准工时计划数量（C）余力（C）=产能（A）-负荷（B）1比率：1产能以100%表示2负荷以B/A表示3余力以（100-B/A）%表示判断:AB余力管理/AB外包管理第15页/共79页22222020181816161414121210108 86 64 42 20 01 1 2 3 4 5 2 3 4 5作作业业所所需需时时间间制程（每制程为乙名作业员）制程（每制程为乙名作业员）(秒秒)尖峰时间尖峰时间2020秒秒损失时间损失时间(斜线部份斜线部份)求求 E%E%？L%L%？损失时间损失时间？5 5、生产线平衡率、生产线平衡率第16页/共79页平衡安排生产平衡安排生产一周工作5天，一天8小时，A、B、C、D 4台设备，专人操作，一周运营成本6000元。P产品 Q产品90元 100个100元 50个A工序15分钟D工序15分钟D原材料5元A原材料20元C工序5分钟B工序15分钟B原材料20元C工序10分钟B工序15分钟C原材料20元A工序15分钟C工序10分钟D工序20分钟第17页/共79页3 3、如何实现同步、如何实现同步1、同步管理项目2、信息同步3、协调解决第18页/共79页1 1、同步管理项目、同步管理项目销售预测准确率销售计划准确率主生产计划准确率缺料计划准确率采购计划准确率余力计划准确率作业计划准确率第19页/共79页演练请设计一张六大计划准确率考核表格。第20页/共79页2 2、信息同步、信息同步目视化一小时通话第21页/共79页3 3、协调解决、协调解决问题解决在发生之前FMEA运用第22页/共79页第二讲第二讲：主生产计划如何精确主生产计划如何精确 的分解为作业计划的分解为作业计划1、余力、工艺掌握2、分解方法3、排程原则4、管理项目第23页/共79页1、实时余力掌握现有的ERP是如何掌握余力的？第24页/共79页余力余力月份工作天制程名称(机器代号)产能负荷余力工时比 率%工时比 率%工时比 率%A100BB/AC1.工时单位:人天、人时、人分工时：（a）产能（A）=每日可用工时工作天数（b）负荷（B）=标准工时计划数量（C）余力（C）=产能（A）-负荷（B）1比率：1产能以100%表示2负荷以B/A表示3余力以（100-B/A）%表示判断:AB余力管理/A0,则为拖期则为拖期当某项任务完成时间当某项任务完成时间-某项任务的交货时间某项任务的交货时间0,则为按期则为按期排程排程 -3-3第35页/共79页排程排程 -4-4最短作业优先原则最短作业优先原则实际排序实际排序123456任务编号任务编号325641任务时间任务时间1246810等待时间等待时间0137132145任务完成任务完成时间时间13713213176交货时间交货时间641081415拖期时间拖期时间000571628第36页/共79页交货期优先原则交货期优先原则实际排序实际排序123456任务编号任务编号236541任务交货任务交货时间时间468101415任务时间任务时间2164810等待时间等待时间 0239132148任务完成任务完成时间时间23913213179拖期时间拖期时间001371627排程排程 5 5第37页/共79页摩尔法则摩尔法则 这种方法使拖期项目达到最少，如期完成作业项目最多。它是在这种方法使拖期项目达到最少，如期完成作业项目最多。它是在_优先原则优先原则的基础上排序，依次计算每项作业是否拖期。如果拖期，则将该作业移到的基础上排序，依次计算每项作业是否拖期。如果拖期，则将该作业移到_加工，加工，然后再检查任务是否拖期，直到然后再检查任务是否拖期，直到_的任务仍然拖期为止。的任务仍然拖期为止。实际排序实际排序123456任务编号任务编号23(6)5(4)(1)641任务交货时任务交货时间间46(8)10(14)(15)81415任务时间任务时间21(6)4(8)(10)6810等待时间等待时间 02(3)3(7)(7)7132146任务完成时任务完成时间间23(9)7(15)(17)13213177拖期时间拖期时间00(1)0(1)(2)571628排程排程 6 6第38页/共79页4、管理项目作业计划准确率工序同步率作业计划弹性率第39页/共79页第三讲第三讲：采购计划如何编制、跟踪采购计划如何编制、跟踪1、编制缺料计划2、编制采购计划3、采购计划的跟踪4、管理项目第40页/共79页1、编制缺料计划大缺料计划中缺料计划小缺料计划第41页/共79页缺料怎样控制？现有的ERP是如何控制缺料的？第42页/共79页我们可以按订单显示缺料吗？我们可以按订单显示缺料吗？大仓库（分类储存）中仓库（批次储存）小仓库（现场备料）主生产计划（订单）缺料警示生产排程（备料单）紧急稽催第43页/共79页演练请设计一张缺料的月报表。第44页/共79页2、编制采购计划采购计划与供应商的主生产计划的关系？第45页/共79页采购计划编制的依据主生产计划缺料计划供应商余力采购周期第46页/共79页战略采购与供应链管理战略性物料战略性物料瓶颈物料瓶颈物料重要物料重要物料一般物料一般物料供方管理模式供方管理模式战略伙伴关系长期合作战略伙伴关系长期合作稳定长期合作关系稳定长期合作关系一般合作关系一般合作关系一般交易关系一般交易关系基本策略基本策略双赢策略双赢策略灵活策略灵活策略最低成本策略最低成本策略管理成本最小化管理成本最小化管理重点管理重点市调与预测市调与预测库存监控库存监控突发事件准突发事件准后勤保障后勤保障供需趋势信息；替供需趋势信息；替代方案；备用计划代方案；备用计划建立采购优势建立采购优势目标价格管理目标价格管理订购批量优化订购批量优化最小库存最小库存产品最小化；安全库存量；产品最小化；安全库存量；库存优化；业务效率库存优化；业务效率安全库存量安全库存量中等中等较高较高较低较低最小化最小化订购批量订购批量中等中等较大较大较小较小经济批量经济批量绩效评价准则绩效评价准则长期可得性长期可得性来源可靠性来源可靠性采购成本库存采购成本库存业务效率业务效率供应链环境下不同类型物料不同管理策略组合表第47页/共79页战略采购与供应链管理供应商风险等级供应商风险等级管理措施管理措施高风险高风险（红色）（红色）1、每次物料需严格检验、每次物料需严格检验2、每年至少对供应商进行一次实地考察、每年至少对供应商进行一次实地考察中风险中风险（黄色）（黄色）1、对每批次物料进行检验、对每批次物料进行检验2、每年对供应商进行、每年对供应商进行1次考察或书面报告次考察或书面报告低风险低风险（绿色）（绿色）1、对每批次物料进行检验，可降低抽检、对每批次物料进行检验，可降低抽检 频次频次2、每年对供应商进行一次书面审查、每年对供应商进行一次书面审查附表：供应商风险等级管理措施第48页/共79页3、采购计划的跟踪设定里程碑跟踪里程碑掌握供应商余力掌握供应商生产进度协助解决异常第49页/共79页演练请设计一张采购进度跟踪报表。第50页/共79页4、管理项目采购计划准确率供应商反馈率供应商准时达成率供应商按时交货率不良率第51页/共79页第四讲第四讲：生产进度管制生产进度管制1、产量、进度报表2、余力报表3、设备运行记录4、在制品报表5、信息目视化6、异常快速解决7、管理项目第52页/共79页进度如何管制？现有的ERP是如何进行进度管制的？第53页/共79页第54页/共79页产能负荷分析表产能负荷分析表(范例范例)月份工作天制程名称(机器代号)产能负荷余力工时比 率%工时比 率%工时比 率%A100BB/AC1.工时单位:人天、人时、人分工时：（a）产能（A）=每日可用工时工作天数（b）负荷（B）=标准工时计划数量（C）余力（C）=产能（A）-负荷（B）1比率：1产能以100%表示2负荷以B/A表示3余力以（100-B/A）%表示判断:AB余力管理/AB外包管理第55页/共79页设备运行记录？第56页/共79页在制品管理？第57页/共79页信息目视化？第58页/共79页异常快速解决？第59页/共79页管理项目产量达成率进度达成率余力达成率OEE值工时耗用比率平衡率第60页/共79页第五讲第五讲：如何进行插单管理如何进行插单管理1、插单的形成2、插单的评审3、插单的排程4、插单的管制5、管理项目第61页/共79页插单的形成市场原因销售原因计划原因生产原因采购原因第62页/共79页插单的处理确定某期间内生产计划不变更的原则确保产能余力提高OEE值调整订单优先级可调剂的未出货库存瓶颈工序赶工在制品改工、替换（工艺可行性）工艺时间减少、工序组合、工序删除、变更顺序（质量风险）增加相关工序在制品库存（以库存换取时间）委外加工（短期生产力应变）分批交货与客户协调延期交货第63页/共79页演练请设计一张插单进度管制报表。第64页/共79页第六讲第六讲：减少库存，加速周转减少库存，加速周转1、物料周转率2、产销供协调、信息代替库存3、均衡化产减少库存4、缩短生产周期，减少库存5、呆料控制与消化，减少库存6、超损耗控制，提高物料利用率 第65页/共79页黄金在哪里？黄金在哪里？黄金=运营资本 X 毛利率 X 周转次数800万1000万20%4次赢利额运营资本毛利率周转次数400万1000万10%4次1600万1000万40%4次1000万6%60次3600万万!1、物料周转率、物料周转率第66页/共79页如何计算物料周转率如何计算物料周转率材料库存周转率材料库存周转率=年材料成本年材料成本/平均库存金额平均库存金额在制品或成品库存周转率在制品或成品库存周转率=年销货成本年销货成本/平均库存金额平均库存金额第67页/共79页如何评判库存周转率如何评判库存周转率7次，次，22次，次，33次，次，60次次第68页/共79页提高库存周转率八点要领提高库存周转率八点要领1、定期检讨库存周转率、定期检讨库存周转率2、计算存货成本以了解存货系统中各阶段的成本负担、计算存货成本以了解存货系统中各阶段的成本负担3、设定存量管制基准表及、设定存量管制基准表及PDCA管制管制4、实施存量管理制度、实施存量管理制度5、运用电脑使物流与资讯同步、运用电脑使物流与资讯同步6、实施同步生产与交货，并减少文书作业、实施同步生产与交货，并减少文书作业7、彻底实施盘点制度、彻底实施盘点制度8、定期处理剩料与废料、定期处理剩料与废料第69页/共79页2、销产供协调，信息代替库存传统的库存管理方法失效。第70页/共79页最佳定货批量的计算方法上图中的Q*点就是最佳定货批量Q*，又称为经济订购量Q*。订货处理成本与存货成本占用成本随着订购量的不同而改变。单位订购成本随着订购量的增加而降低,单位战胜成本随着订购量的增加而提高。这两条曲线相加，即得单位总成本曲线。从总成本曲线的最低点做垂直于横轴的直线，即得最佳订购量Q*。计算公式为：最佳订购批量=式中 K每次订购费用 D全年订购量 P订购货物单价 I年保费用率例如,某企业计划全年销售电视机20000台，平均每次的订购费用为10元，货物单价为4000元，保管费用率为1%，则最佳订购批量为:最佳订购批量=第71页/共79页定量订货法（1）定量订货法的模型定量订货法的模型图如图：第72页/共79页定期订货法订货周期和最高库存量的确定确定性定期订货模型确定性定期订货模型图如图：第73页/共79页定量订货法和定期订货法的区别特征定量订货法定期订货法订货量固定不断变化订货时间在库存量降到订货点时到来时库存跟踪每次出入库都记录，连续跟踪到来时进行盘点库存大小小大持续所需时间由于记录持续，时间长物资类型昂贵、关键或重要的物资适用范围需求相对稳定的C类稳定的、可预测的需求且价值低、小批量的物品第74页/共79页ABC 管理法管理法 是以库存物品单个品种的库存资金占总库存资金的累计百分比为基础，进行分类，并实行分类管理。品种项数占总项数的比例类别物品耗用金额占总耗用金额的百分比10%20%70%B70%20%10%AC1.1.概念概念第75页/共79页A、B、C 分类步骤分类步骤库存物资项目库存物资项目年需要量（件）年需要量（件）单价（元）单价（元）需用资金量（元）需用资金量（元）A15A34A21B7B15B28B81CD84CD91G4G15G25H1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合计合计30,800.001)依统计资料，以每种物品的年使用量乘以单价，得出全年每种物品的总价值。第76页/共79页级别级别库存物资品种库存物资品种库存资金库存资金占总库存资金（占总库存资金（%）累积（累积（%）占总品种的占总品种的%ACD8422,000.0071.471.47.7BB28B15G25A34A213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH10CD91B81A15B7G15G4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.82)按每种物品的全年总价值的大小进行排列；3)计算出每种物品全年总价值占全部物品总价值的百分比；4)依各种物品所占的百分比分出类别。第77页/共79页第78页/共79页感谢您的观看！第79页/共79页