浅析仪器仪表现场维护经历.docx

浅析仪器仪表现场维护经历caojing导语：为缩短处理仪表故障时间，保证平安消费进步经济效益，本文发表一点仪表现场维护经历目前，随着石化、钢铁、造纸、食品、医药企业自动化程度的不断进步，对现场仪表维护人员的技术程度提出了更高要求。为缩短处理仪表故障时间，保证平安消费进步经济效益，本文发表一点仪表现场维护经历，供仪表维护人员参考。一、现场仪表系统故障的根本分析步骤现场仪表测量参数一般分为温度、压力、流量、液位四大参数。现根据测量参数的不同，来分析不同的现场仪表故障所在。1首先，在分析现场仪表故障前，要比拟透彻地理解相关仪表系统的消费经过、消费工艺情况及条件，理解仪表系统的设计方案、设计意图，仪表系统的构造、特点、性能及参数要求等。2在分析检查现场仪表系统故障之前，要向现场操纵工人理解消费的负荷及原料的参数变化情况，查看故障仪表的记录曲线，进展综合分析，以确定仪表故障原因所在。3假如仪表记录曲线为一条死线一点变化也没有的线称死线，或者记录曲线原来为波动，如今忽然变成一条直线；故障很可能在仪表系统。由于目前记录仪表大多是DCS计算机系统，灵敏度非常高，参数的变化能非常灵敏的反响出来。此时可人为地改变一下工艺参数，看曲线变化情况。如不变化，根本断定是仪表系统出了问题；如有正常变化，根本断定仪表系统没有大的问题。4变化工艺参数时，发现记录曲线发生突变或者跳到最大或者最小，此时的故障也常在仪表系统。5故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常，出现波动后记录曲线变得毫无规律或者使系统难以控制，甚至连手动操纵也不能控制，此时故障可能是工艺操纵系统造成的。6当发现DCS显示仪表不正常时，可以到现场检查同一直观仪表的指示值，假如它们差异很大，那么很可能是仪表系统出现故障。总之，分析现场仪表故障原因时，要十分留意被测控制对象和控制阀的特性变化，这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因。所以，我们要从现场仪表系统和工艺操纵系统两个方面综合考虑、仔细分析，检查原因所在。二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1温度控制仪表系统故障分析步骤分析温度控制仪表系统故障时，首先要留意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大。1温度仪表系统的指示值忽然变到最大或者最小，一般为仪表系统故障。由于温度仪表系统测量滞后较大，不会发生忽然变化。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或者变送器放大器失灵造成。2温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象，多为控制参数PID调整不当造成。3温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动，很可能是由于工艺操纵变化引起的，如当时工艺操纵没有变化，那么很可能是仪表控制系统本身的故障。4温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，假如调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。2压力控制仪表系统故障分析步骤1压力控制系统仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操纵有无变化，这种变化多半是工艺操纵和调节器PID参数整定不好造成。2压力控制系统仪表指示出现死线，工艺操纵变化了压力指示还是不变化，一般故障出如今压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。3流量控制仪表系统故障分析步骤1流量控制仪表系统指示值到达最小时，首先检查现场检测仪表，假如正常，那么故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，那么检查调节阀开度，假设调节阀开度为零，那么常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操纵不当等原因造成。假设是仪表方面的故障，原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或者过滤网堵等。2流量控制仪表系统指示值到达最大时，那么检测仪表也经常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或者关小，假如流量能降下来那么一般为工艺操纵原因造成。假设流量值降不下来，那么是仪表系统的原因造成，检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常。