水泥粉煤灰碎石桩等桩基础工程施工方案.pdf

1 水泥粉煤灰碎石桩等桩基础工程施工方案 一、水泥粉煤灰碎石桩 本工程水泥粉煤灰碎石桩有效桩长：10-11m。1、土材质要求 桩体主体材料为碎石，应符合设计级配要求；选用的水泥、粉煤灰、及外加剂等原材料应符合设计要求，并按相关规定进场。2、施工工艺流程及技术要求（1）施工准备 1）核查地质资料，结合设计参数，选择合适的施工机械和施工方法。2）进行满足桩体设计强度的配合比试验,确定各种材料的施工用配比。3）平整场地，清除障碍物，挖除地表植物根系，标记处理场地范围内地下构造物及管线，并将场地整平，整平标高=设计桩顶标高+0.5m，地表碾压至K3060MPa/mo。4）测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。5）施工前清除地表耕植土，进行成桩工艺试验，确定施工工艺和参数。（2）施工机械准备 施工机械一般用选用长螺旋钻机、振动沉管机。施工机械的选择应符合地质、环保等要求。（3）施工顺序 CFG桩施工一般优先采用间隔跳打法，也可采用连打法。具体的施工方法由现场试验来确定。连打法易造成邻桩被挤碎或缩颈，在粘性土中易造成地面隆起；跳打法不易发生上述现象，但土层较硬时，在已打桩中间补打新桩，可能造成已打桩被振裂或振断。在软土中，桩距较大可采用隔桩跳打，但施工新桩与已打桩时间间隔不少于7d；在饱和的松散粉土中，如桩距较小，不宜采用隔桩跳打；全长布桩时，应遵循由“由一边向另一边”的原则。（4）长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工工艺 施工步骤 1）CFG桩钻机就位后，应用钻机塔身的前后和左右的垂直标杆检查塔身导杆，校正位置,使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1%。2）混合料搅拌 混合料搅拌要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌合时间不得少于1min混合料 2 加水量和坍落度（设计要求长螺旋钻管内泵压混合料法施工时，坍落度控制在1620cm）根据采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制，在泵送前混凝土泵料斗应备好熟料。3）钻进成孔 钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又容易检查钻孔的偏差，以便及时纠正。在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺，否则较易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。当钻头到达设计桩长预定标高时，在动力头底面停留位置相应的钻机塔身处作醒目标记，作为施工时控制孔深的依据。当动力头底面达到标记处桩长即满足设计要求。施工时还需考虑施工工作面的标高差异，作相应增减。4）灌注及拔管 在施工钻至设计深度后,应准确掌握提拔钻杆时间，混凝土泵送量应与拔管速度相配合，边灌注边提钻，保持连续灌注，均匀提升，同时应保证钻头始终埋入混和料中。遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料，避免造成混合料离析、桩身缩径、断桩和夹泥等。钻孔应先慢后快。成桩过程中,若发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。混和料应按设计配合比（室内配比试验确定并通过成桩工艺性试验验证的配合比）经搅拌机拌和，坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得小于60S；搅拌的混和料必须保证混和料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。CFG桩成孔至设计标高后，停止钻进，开始泵送混和料，当钻杆芯管充满混和料后开始拔管，严禁先提管后泵料。钻杆应静止提拔。施工中应严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制提拔速度和泵送量，提拔速度一般宜控制在2m3m/min,并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔。施工中应保证排气阀正常工作，施工中要求每工班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞。灌注成桩完成后，桩顶采用湿黏土封顶，进行保护。施工中每根桩的投料量不得少于设计灌注量。5）移机 当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。施工时由于CFG桩的土较多，经常将临近的桩位覆盖，有时还会因钻机支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生移动.因此，下一根桩施工时,还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行 3 复核，保证一、建筑、装饰工程桩位准确。（5）质量控制及检验 质量控制 1）为检验CFG桩施工工艺、机械性能及质量控制，核对地质资料，在工程桩施工前，应先做不少于2根试验桩，并在竖向全长钻取芯样，检查桩身混凝土密实度、强度和桩身垂直度，根据发现的问题修订施工工艺。2）CFG桩的数量、布置形式及间距符合设计要求.3）桩长、桩顶标高及直径应符合设计要求。4）CFG桩施工中,每台班均须制作检查试件，进行28d强度检验，成桩28d后应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，其承载力、变形模量应符合设计要求。5）通常桩顶混凝土密实度差，强度低，对此采取桩顶以下2.5m内进行振动捣固的措施。6）为保证施工中混合料的顺利输送，施工中采取强制式搅拌机。7）桩身每方混合料掺加粉煤灰量及坍落度控制根据设计和采用的施工方法按工艺试验确定并经监理工程师批准的参数进行控制。8）清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。9）冬期施工时混合料入孔温度不得低于5,对桩头和桩间土应采取保温措施。跳打施工时应及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。10）整个施工过程中，安排质检人员旁站监督，并作好施工原始记录，记录钻压电流值、孔深、单孔混合料灌入量、堵管及处理措施等。11）CFG桩施工属隐蔽工程，施工完毕报监理签认后方可进行下一道工序施工。检验所用的水泥和粗细骨料品种、规格及质量应符合设计要求；检验数量：同一产地、品种、规格、批号的水泥，每200t为一批,不足200t时也按一批计。同一产地、品种、规格且连续进场的粗、细骨料，分别每400m3为一批，当不足400m3时也按一批计。各种原材料每批抽样检验1组.检验方法：检查产品质量证明文件。在水泥库抽样检验水泥强度、安定性、凝结时间，在料场抽样检验粗细骨料含泥量、筛分试验颗粒级配。12)CFG桩混合料坍落度应按工艺性试验确定并经监理工程是师批准的参数进行控制；检验数量：每台班抽样检验3次。检验方法：现场坍落度试验。4 检测数量:施工单位每台班一组(3块)试块。检测方法：每台班制作混合料试块，进行28d标准养护试件抗压强度检测。设计要求：桩身28d边长15cm立方体抗压强度达到设计强度lOMPa15MPa。13）CFG桩的桩位、垂直度、有效直径的允许偏差应符合下表的规定。CFG桩施工的允许偏差、检验数量及检验方法 序号 检验项目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法 1 桩位（纵横向）50mm 按成桩总数的10%抽样检验，且每检验批不少于5 经纬仪或钢尺丈量 2 桩体垂直度 1%经纬仪或吊线测钻杆倾斜 二、截（凿）桩头 1、工艺流程：弹标高线切割桩身断桩桩头运输凿桩头水平面处理 2、操作工艺：（1）在清理好的基坑内，在设计标高处围绕桩身周围作一道平线标记，沿此平线采用手持电动切割机进行切割，深度约为2cm。（2）对于高出设计标高的桩头，经测量找出断接线，将桩头按需要尺寸进行切截。切截时应敲掉或凿去多余的桩头混凝土。对已切割的桩头，在去掉疏松的混凝土后，要将保留桩头混凝土和加以保护。保护好高出地面桩头，截桩头宜用锯桩器截割，严禁用大锤横向或强行扳拉截桩。（3）切割完毕后，采用手锤和钻子进行断桩处理。将钻子沿着所切割的平线处，在桩身的四周采用三个钻子分别均匀进行锤击，只要将桩身截断即可。注意：不要使桩身倾倒，以免造成地基土扰动。（4）凿桩头处理：在桩头表面，采用手锤和钻子将桩头剔凿至与基底面持平。注意：在剔凿的过程中，应使钻子与桩头表面的夹角保持为120。三、褥垫层 砂砾垫层施工 1、施工放样 首先在路基碾压后的地面上恢复中线，根据路基宽度放出两侧边线，直线段每20m 5 设一桩，曲线段每10m设一桩，再根据试验段得出的松铺系数确定松铺厚度，以准确控制垫层摊铺宽度、标高，保证砂砾垫层的厚度。2、计算材料用量 根据各路段宽度、厚度及预定的干密度计算各段需要的集料数量，根据运输车辆的吨位，计算每车材料的堆放距离。3、备料和摊铺 集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。同一料场提供的路段内，由远到近将料按上述第二项计算的距离卸置于路基一侧距路基边缘约1.0m处，卸料距离应严格掌握，避免料不够或过多。用推土机将集料均匀摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，有规定的路拱，并同时摊铺路肩用料。检查松铺材料层的厚度是否符合预计要求，必要时进行减料或补料工作。4、整型 用平地机将摊铺好的集料按规定的路拱进行整平和整型，并用轻型压路机粗压一遍以暴露潜压的不平整，然后用人工配合平地机精平。5、碾压 整型后立即用18t以上的振动压路机进行碾压，直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压，在设超高的平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，碾压一直进行到要求的密实度为止。一段需碾压6-8遍，应使表面无明显轮迹。压路机的碾压速度头两遍采用 1.5-1.7km/h 为宜，以后用2.0-2.5km/h的碾压速度。6、用相对沉降法检测压实度，每 200m每压实层测4处。四、排水、降水 1、主要施工方法（1）工艺流程 在场地提供工作面后马上准备施工人员、机械设备、材料进场进行施工，施工工艺流程如下：定位探管钻机对中成孔井管安装填充滤料洗井试抽正式抽降水（水位、含砂量观测）停泵拔管（2）施工方法 1）定位探管 6 井位施放时详细调查核实场区地下管线分布情况，当无法确定时可采用人工开孔的方法，当确认地下无各种管线后方可施工；为避开各种障碍物，降水井间距可作局部调整，但间距最大不应超过130%设计井间距；基槽土方开挖前，降水井的布设应已形成封闭或超前2倍基槽宽度。2）钻机对中 将冲击钻机安装好后移至井位附近，核对井位，将钻头中心对准管井中心点，调节钻机垂直度，井身要做到一下要求：井径误差土20mm；垂直度误差万分之一；井深应满足井结构图中文字说明部分的要求。3）成孔 先用人工埋设护壁管，护壁管装好后开始钻进成孔，施工时保持孔内泥浆高度，防止塌孔，孔深达到设计深度后终孔，钻进中应取土样并做好记录。4）井管安装 井孔深度经验收合格后，用抽渣筒清孔，清孔后采用汽车吊吊装井管。各节井管之间应同心并焊接严密，吊装时调整好井管中心位置与垂直度，井点管就位固定后，管上口设临时封闭。5）填充滤料 井管吊放好后沿井管周围均匀投放滤料，滤料为810mm碎石，滤料填至井口下1m左右时用粘性土填实夯平。滤料投放前应清孔稀释泥浆。当投放滤料管口有泥浆水冒出或向管内灌水能很快下渗时为渗水性能合格；6）洗井 采用空压机、活塞联合洗井，在空压机洗净之后再采用活塞洗井。重复以上洗井过程，直至满足出水含砂率小于1/10000,以保证抽水设备正常运转及不致使泥砂带出会引起地层下沉。洗井要求达到“水清砂净”；下管、填充填料完成后应立即进行洗井，成井一洗井间隔时间不能超过 8小时；采用隔离塞分段洗井，如果泥浆中含泥砂量较大，可先进行捞渣，再进行洗井；当常规洗井效果不好时，可加洗井剂浸泡后再洗井。7）试抽 7 管井运行前进行试抽，检查抽水是否正常，有无淤塞现象，如情况异常，应进行检修。8）正式抽降水 试抽正常后进行正式降水，基坑开挖至地下水位标高前的超前抽水时间不少于 14天，水位没达到设计深度以前，每天观测三次水位，水位达到设计深度后，每天观测一次水位。观测时记录水位、流量、含砂量，抽水过程中还应经常对抽水机械的电动机、传动轴、电流及电压等进行检查。为防止因降水带出地层细颗粒物质造成地面沉降，抽出的水含砂量必须保证：粗砂含量1/50000；中砂含量1/20000；细砂含量1/10000。（3）成孔过程中泥浆处理措施 为了避免在降水井成孔施工过程中泥浆渗漏，给周围环境造成污染，对市民带来不便。特制定以下泥浆处理措施：1）在每口凿井机工作范围内安装铁皮专用泥浆池，如受场地限制无法安装铁皮泥浆池时，可采用砖砌式泥浆池。2）在安装铁皮泥浆池时，池底四周必须采用膨胀螺丝固定，以防止泥浆池受侧压力的影响造成泥浆泄露。3）在凿井过程中，工人必须随时观察泥浆池的稳定性以及泥浆液面标高，泥浆面必须低于泥浆池上口30cm。4）在洗井过程中，必须采用泥浆泵及泥浆管将泥浆排放到挖好的沉淀池内，经沉淀后排入市政管道，严禁将泥浆直接排放到市政污水、雨水管道内。5）每口井施工结束后，必须及时清理好施工现场，做好文明施工工作。