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    混凝土外观质量缺陷原因分析.pdf

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    混凝土外观质量缺陷原因分析.pdf

    1 混凝土外观质量缺陷专题分析 近期,项目施工的墩身桥台等混凝土外观出现了不同程度的错台、胀模、麻面、气泡较多、砂线、螺栓孔塞堵不规范、烂根、粘模、缺棱掉角、接触网立柱基础下垂等质量缺陷,在指挥部、监理及业主中造成了非常不良的影响,同时也引起了公司的高度重视,公司质量总监也于前几日对项目的现场施工质量,特别是混凝土的外观质量进行了检查。为避免再次出现此类现象,确保工程质量,重塑企业良好形象,我项目部特召开本次混凝土外观质量缺陷的专题分析会,对造成混凝土外观质量缺陷的可能原因进行分析,并制定相应的管控及预防措施。一、技术原因分析 1、混凝土蜂窝、麻面 可能的产生原因:(1)模板表面粗糙,浇筑混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严,振捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆,混凝土呈干硬状态,是混凝土表面形成许多小凹点。(2)混凝土搅拌时间短,水灰比不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,呈现蜂窝现象.(3)混凝土浇驻没有分层,下料不当或者下料过高,未设串筒,造成石子砂浆离析,因而出现蜂窝麻面.(4)混凝土浇入后振捣质量差或漏振,或振捣时间不够,形成蜂窝麻面。预防措施:(1)浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应打磨2 清理干净,均匀涂刷脱模剂,并使模板缝隙堵塞严密。(2)混凝土搅拌时间要适宜,保证混凝土在拌合机内搅拌均匀。(3)混凝土浇筑高度超过 2 米时,要采取措施,如用串筒进行下料。(4)混凝土入模后,必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离,按顺序分层进行振捣,防止振捣无规律,有漏振现象。2、气泡较多 可能的产生原因:(1)混凝土在拌合过程中水灰比控制不好,掺减水剂混凝土搅拌时间不够。(2)振捣过程中,振捣时间的掌握不到位,碰撞模板及钢筋.(3)人为原因,振捣工疲劳作业或不负责任,振捣时间不够,振捣棒上提速度过快,存在漏振现象。(4)混凝土塌落度大,水泥浆稀,含水量大,贴模板面的混凝土气泡含量多,未排除完。(混凝土含气量过大)(5)材料级配不合理,粗骨料偏多,大小不当,碎石中针片状颗粒含量过多,以及生产过程中实际使用砂率比试验时提供的砂率偏小,这样细粒料不足以填充粗粒料空隙,导致粒料不密实,形成自有空隙,为气泡的产生提供了条件。防治措施:(1)拌合站计量设备必须标定校验,定期自校是否准确,控制好水灰比。(2)每次开盘时,施工配合比应依据砂,碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大,产生气泡多,气泡小;水灰比偏小,产生气泡少,气泡大。3 砼拌合应均匀,塌落度不宜过大。(3)振捣工应掌握好振捣时间,一般每点振捣时间约 2030 秒.合适的振捣时间,可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角填满充实。(4)选择责任心强的振捣工,振捣工连续工作时间不宜过长,以免疲劳作业.3、错台、砂线 可能的产生原因:(1)接口加工精度不够,模板本身拼缝过大,错台严重,难于保证拼装(上下对接或竖向合缝)质量.(2)模板安装工艺不正确,由于混凝土内部钢筋较密,分层吊装拼装时,接缝难以有效控制,造成模板拼接不平顺,有缝隙。浇筑砼时,如缝里渗水,一但水泥未淌处则形成色斑;如果水泥淌出则形成砂线。当渗水,漏浆的严重程度不同,则色斑范围,深浅不一。防治措施:(1)在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求,通过检测验收,达到标准后才能准入进场;在模板吊装过程中,尽量避免模板碰撞变形,导致拼接后缝隙过大。(2)在模板安装前,应在场外进行试拼,试拼完成后,尽量整体吊装,避免分步吊装.(3)振捣砼时,振捣棒离开模板缝口一定距离。(4)模板在安装拆卸过时应加以保护,防止局部受力变形。拼装应合缝4 严密,平顺,不漏水、漏浆,可采用胶条堵塞拼缝间隙。(5)模板安装过程中,现场技术人员应进入模板进行检查.4、胀模、螺栓孔堵塞不规范 可能的产生原因:(1)模板的设计,包括荷载的组合,模板强度、支撑以及对拉螺栓的布置,外支撑等,多出现于木模板施工.(2)模板的安装未严格按照方案进行,拼缝不严,板面不垂直,模板下口与构件间有间隙,对拉螺栓或螺帽未拧到位,模板支撑未按设计支设或支撑悬空。(3)浇筑过程中未按照方案分层分块浇筑,混凝土浇筑冲击力过大,对侧模的压力过大。防治措施:(1)联系模板厂家,对模板设计进行复核,确保满足使用要求。(2)严格按照方案进行安装,拼缝处贴胶条,模板连接螺栓加设垫片;对拉螺栓采用双螺帽,施拧到位;模板支撑强度即刚度满足使用要求,不得悬空。(3)分层分块浇筑,混凝土浇筑高度高于 2 米时采用串筒,防止冲击力过大。(4)对拉杆套管出模板处用双面胶等材料封堵,拆除模板后及时采用同标号砂浆封堵。5、烂根 可能的产生原因:模板与基础底部结合处存在缝隙,浇筑混凝土漏浆.5 防治措施:(1)墩柱钢筋外侧至模板区域进行凿毛;(2)基底砂浆找平,并水平铺设一层同标号水泥砂浆带,模板内侧底部封堵严密防止漏浆。(3)基底洒水湿润,防止混凝土水分被吸收。6、色差、粘模 可能的产生原因:(1)模板立模时间过早,上口为覆盖,后续施工不衔接,模板表面受雨水侵蚀,致使脱模剂脱落,模板表面产生锈斑。并且在模板搭设完成后,在混凝土浇筑前没有对模板进行二次清理,造成混凝土表面有色差。(2)模板打磨不彻底,表面不光滑,未使用专用脱模剂,脱模剂涂刷不均匀。(3)混凝土浇筑不连续,存在分层现象。防治措施:(1)合理安排施工,保证立模后的施工连续性(2)模板应打磨出镜面效果,脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。(3)雨天施工,立模后顶部应加以覆盖,防止雨水侵蚀模板。(4)立模后因相关原因不能及时浇筑混凝土,停滞时间过长,应及时拆除模板重新涂刷脱模剂再立模。(5)混凝土供应应及时,保证连续浇筑.7、缺棱掉角 产生原因:6 (1)混凝土浇筑后养护不到位,边角处水分散失严重,造成局部强度低,在拆模时造成缺棱掉角现象。(2)拆模时野蛮施工,边角处受外力撞击.(3)成品保护不到位,被车或其他机械刮伤。防治措施:(1)加强养护工作,保证混凝土强度均匀增长.(2)拆模时精心操作,保护好结构物.(3)采取一定的成品保护措施进行防护,防止意外损坏。8、接触网支柱基础下沉变形 可能的产生原因:(1)基础模板支撑地面未夯实,浇筑过程中出现沉降.(2)模板支撑钢管刚度不够,发生变形.(3)未考虑支柱基础的预沉量。防治措施:(1)平整并夯实基础支撑地面,上垫方木,保证支撑地面的平整坚实,接触网基础模板与支撑钢管用中加垫方木。(2)更换新的壁厚的钢管或增加钢管数量,增加支撑钢管刚度。(3)支柱基础模板可适当调整标高,调高 1-2cm,考虑其下沉值.二、总结 1、认真总结分析存在的问题,深入剖析原因、举一反三,加强施工控制过程,完善质量管理措施.成立项目质量管理小组,对施工现场存在的质量隐患逐一排查、整改落实,分工明确、责任到人。7 2、加大处罚措施.对出现质量事故的施工队伍及各级管理人员进行处罚.3、组织现场技术人员及施工班组人员进行施工技术交底会,使操作工人熟悉并掌握施工质量控制重点及方法。4、建立健全领导值班制度,对重要工序及关键性部位进行旁站监督值班,责任到人。5、加大施工技术培训力度,提高现场管理人员质量意识,操作工人的操作技能。6、加强混凝土质量控制,严格控制混凝土各项性能指标,满足要求后方可进行浇筑。

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