桥梁钢结构施工组织设计含钢结构制作.pdf

（老鼠屿坡道增设钢梁）施 工 组 织 设 计 方 案 台州万通钢结构工程有限责任公司 2014.8目 录 第一节:总体施工组织布置及规划3 1.工程概述3 2.钢梁工程范围、工程量及施工工期3 3.钢梁施工组织设计的指导思想及目标4 4.编制依据4 5.施工程序5 6.本工程投入的劳动力及厂房设备情况6 7.生产组织机构和组织形式10 第二节：总体制作方案11 1 工艺标准11 2 钢结构制作11 3 精度控制措施20 4 检查、验收21 5 竣工资料24 第三节：焊接施工工艺25 1 说明25 2 焊接方法及焊接材料25 3 一般工艺要求26 4 CO2 气体保护焊单面焊双面成型工艺27 5 全熔透焊缝位置28 6 焊接规范28 7 焊接检验29 8 矫正31 第四节：涂装方案32 1 油漆配套方案32 2 钢结构涂装工艺流程33 3 电弧喷铝35 4 油漆36 5 涂层检验37 第五节：运输方案39 1 钢结构装运工具及运输日期39 2 前期准备工作39 3 运输路线39 4 运输过程控制39 5 特别事项40 第六节：钢结构吊装41 1 吊装前准备工作41 2 临时支墩架设41 3 交通组织42 4 吊装和拼装43 5 工地焊接及质量要求44 6 临时支墩拆除45 7 吊装时注意事项46 8 安全计算47 9 应急措施49 第七节:质量保证大纲50 1 引言50 2 工程质量目标50 3 质量标准50 4 质量保证与控制51 第八节：安全文明施工方案54 1 引言54 2 健全组织机构54 3 实行重点控制管理制度54 第一节 总体施工组织布置及规划 1.工程概况 椒江二桥及接线工程是浙江省及台州市公路“十一五”建设规划中的区域干线公路75 省道改建跨越椒江的重要通道。工程起点为北岸临海杜桥镇与椒江前所街道交界处的道感堂村附近（即台金高速东延与 75 省道交接处），终点为南岸椒江区的太和二路。椒江二桥及接线工程是台州市规划建设的一项重要基础性、战略性工程。它的建设，对进一步拓展台州城市框架，促进沿海产业带快速成型，推进区域协调发展均具有重要意义。椒江二桥全长约 3702m，桥面总宽 39.5m，按六车道一级公路技术标准设计，设计速度80km/h。主桥为双塔双索面斜拉桥，跨径布置为70m+140m+480+140m+70m.,主塔高度为157.59m，上部结构为钢砼叠合梁，最深桩基长约130m。因椒江二桥横穿老鼠屿山，老鼠屿山体开挖较大，目前已完成的坡道桥桥台处于开挖后的山体地面标高差较大，根据椒江二桥建设指挥部意见，对现在已完成坡道桥的去桥台后增设一联钢梁，以减小填土高度。新增钢梁从现状桥台处继续往北走，跨过盘山公路后绕回，桥梁中心线处的半径为 3.5m，在坡道桥墩的北侧下穿主线桥梁，接盘山公路终点。%，均采用折现变坡。西侧钢梁 10.3m 边跨钢梁内填压重混凝土，容量为35kn/m，分 2 层浇筑，第一层厚度不超过 25cm，待其强度达到 100%设计强度后再浇筑第二层压重混凝土。钢梁的制作分为厂内分段制造和工地安装两个阶段；本工程尺寸最大和最重的分段为长25m,宽 5m，重 20t。运输方式采用陆路运输。2.钢构桥梁工程范围、工程量及施工工期 老鼠屿坡道桥增设钢梁工程主要包括：钢梁的设计、制造、涂装、运输、安装及验收。钢梁主要加工内容包括：坡道西侧面钢梁，总长 58.296m 和坡道东侧面钢梁，总长 50.966m。本工程钢梁加工总长 109.262m，总重 89 吨。计划工期：35 天，预计开工时间 2014 年 8 月 6 日，预计完工时间 2014 年 9 月 11 日。完工后进入缺陷责任期。以树优质品牌，创建精品工程、确保施工工期、实现安全文明生产的原则进行椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的施工组织，设定工程目标，精心项目组织、抓好科学管理，严格过程控制，树立质量、安全和工期第一的指导思想，抓好重点施工部位、克服难点分部工程，细化施工工序过程，确保椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程的圆满完成。质量目标：无质量事故，确保达到技术规范及国家施工验收规范要求，一次性验收合格。安全目标：确保安全文明生产，杜绝人身伤亡和机械责任事故。工期目标：在合同工期内完成老鼠屿坡道桥新增钢梁工程，在 2014 年 9 月 11 日之前完成全部工程量。4、编制依据 椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥段新增钢梁工程招标文件、施工图纸及相关规范资料。椒江二桥及接线工程老鼠屿坡道桥施工现场的勘察和实况。参照以下相关规范和标准：JTG B01-2003 公路工程技术标准 GJJ11-2011 城市桥梁设计规范 JTG D60-2004 公路桥涵设计通用规范 JTG D62-2004 公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 JTG D63-2007 公路桥涵地基与基础设计规范 JTJ025-86 公路桥涵钢结构与木结构设计规范 CJJ166-2011 城市桥梁抗震设计规范 JTG/T B02-01-2008 公路桥梁抗震设计细则 TB 10002.2-2005/J461-86 铁路桥梁钢结构设计规范 GB 50017-2003 钢结构设计规范 GB/T 714-2008 桥梁用结构钢 JTG/T F50-2011 公路桥涵施工技术规范 GB 8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 JT/T 722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 JTG/T B07-01-2006 公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范 JT/T 695-2007 混凝土桥梁工程施工与质量验收规范 CJJ 2-2008 城市桥梁工程与质量验收规范 JGJ 50-2001 城市道路和建筑物无障碍设计规范 工程建设标准强制性条文城市建设部分 2002 版以及国家、交通部和浙江省有关专业的现行设计标准、规程、规范 本公司将严格执行上述规范及标准（但不限于上述规范及标准），当上述规范、标准等文件如有不一致之处，按照标准高者执行。5.施工程序 生产准备程序 主要生产流程 6.本工程投入的劳动力及厂房设备情况 本工程钢结构量约 89 吨，厂内制造平均装焊劳动力投入约为:冷作工 15 人，焊工 7 人；厂内制造周期为 30 天。工地吊装合拢预计需要冷作工 10 人，焊工 5 人。如工期必要时，实行 24小时轮换制施工来保证工期。6.2设备及场地投入 场地投入 1500 平方米的制造场地。其中分段下料场地约为 200 平方米，组装及大型分段中合拢场地约为 800 平方米，预拼装场地 500 平方米。固定投入本工程的设备使用情况 a)焊接设备：手工电弧焊接电源：10 台；CO2 气体保护焊：20 台；b)切割设备：数控切割机 1 台；半自动切割机 2 台；c)冷压设备：600 吨液压机 1 台；d)表面打砂处理设备：钢板预处理生产线 1 条，临时涂装车间；e)投入设备设施具体参照以下表格：投入于本工程设备设施清单：加 工 设 备 序号 名称 型号 数量 生产厂 备注 1 手工电弧焊机 BX1-315 10 国产 手工电弧焊 2 二氧化碳保护焊机 NBC-500 20 奥太 CO2 气体保护焊 3 角焊机 4 国产 角焊缝自动焊 4 碳弧气刨机 ZGF-800 2 国产 焊接坡口清根 5 大型数控门式切割机 LKG-6000 1 宁波奥玛克 氧乙炔/等离子 6 半自动切割机 2 国产 7 液压剪刀床 1 国产 8 钢板预处理生产线 1 表面打砂处理 9 焊剂烘箱 DG-1000 1 国产 0 电焊条烘箱 SYHW-064-9 1 国产 10 电焊条烘箱 YJH-400 1 国产 11 10t+10t 龙门吊机 起重能力 020T 8 国产 12 16t+16t 龙门吊机 起重能力 032T 1 国产 13 20t+20t 龙门吊机 起重能力 040T 1 国产 14 千斤顶 100T 顶力 4 国产 15 液压机 600T 1 国产 防腐涂装施工设备 序号 设备名称 型号 产地 数量 1 空气压缩机 V-10/7，10m3电动 国产 2 台 2 空气压缩机 6 立方 美国英格索兰 2 台 3 喷砂缸 自动控制 国产 5 台 4 高速电弧喷涂机 DPT-302 国产 2-4台 5 高速电弧喷铝机 国产 2 台 6 线材喷枪 国产 4-8支 7 无气喷漆泵 65:1 长江机械 2 台 8 风动打磨机 100 型/40 型 国产 各 10 套 9 尾冷却器 4 立方 新加坡 1 台 准备 分段平台制作 板材 组合件 内部构件 平直分段构件 圆弧分段构件 平直分段 钢结构分段 材料 部件下料、组装 部件装焊 分段制造 工厂预装 分段涂装 运输 工厂预拼 工地安装 总体工艺 生产技术准备 材料清单 焊接工艺评定 材料订货 数控放样 施工图设计 工艺文件 设备场地准备 人员培训 生产计划 生 产 流 程10 工业用吸尘机 2 台 11 防爆风机 25KW 4 台 12 手提式喷吸砂机 EDVCT-OMATIC 美国 CLEMCO 4 台 防腐涂装检测仪器 序号 名称 型号/规格 产地 数量 1 湿膜测厚仪 不锈钢 英国 6 2 干膜测厚仪 Elcometer 345F 0-125m 英国 2 3 粗糙度样板 Elcometer E25-2 英国 1 4 粗糙度测量仪 9Vrfron2c10 丹麦 1 5 露点测量仪 Elcometer 219 英国 1 6 转向检测镜 新加坡 2 7 相对湿度测量仪 Elcometer 英国 1 检 验 设 施 序号 名 称 型号规格 数量 状态 一 无损探伤设备 1 X 射线探伤机 EX300GH 59mm 7 良好/新 2 磁粉探伤机 B310S 230VAC 6 良好/新 3 超声波探伤仪 CTS-22 4 良好/新 4 超声波探伤仪 PXUT-21 4 新 5 万能材料试验机 WE-10 3 一般 6 里氏硬度计 HLN-11A 1 一般 7 数显里氏硬度计 ALS-90 1 新 8 红外线测温仪 PT-303 1 新 7.生产组织机构和组织形式 第二节 总体制作方案 1.工艺标准 钢结构的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）执行。2.钢结构制作 钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：2.1 材料采购及复验 钢结构主要采用 Q345C 钢材。钢结构制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）执行。2.1.1 钢材及复验：钢材的包装、标志及质量证明书应符合 GB2101 的规定。钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每5 个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。工厂预组装 分段检验 验收和交货 材料复验，入库 钢材预处理 放样，号料 切割 成形加工 部件装焊 平面分段制造 边缘加工 产品质量验收 分段涂装 分段组立和焊接 技术主管：翁樟根 物资主管：陈增荣 质量主管：朱海峰 安全主管：彭正芳 财 务 主管：陈连顺 内场加工班组 安装工程队 安装工程队 运 输 队 班组 班组 班组 班组 计划主管：戴海亮 涂装工程队 生产负责人：尹思荣 项目经理：时建明 钢材表面质量：钢材表面麻点深度小于板厚的 7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；当深度到达板厚的 720%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将表面磨平后允许使用；主要零件的伤痕与受力方向垂直时，允许深度，主要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度，其它零件的伤痕深度；钢材的表面损伤，经打磨修整之后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。2.1.2 焊接材料及检验：焊接材料的选择通过焊接工艺评定来确定。在焊接工艺评定试验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接材料应分别要满足 GB/T511785，GB/T13001977 的规定。Q345C 之间的焊接材料选用 E5015（手工电弧焊）、YCJ501-1（CO2 焊），陶瓷衬垫，焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，并按规定对焊接材料进行抽查检验。2.1.3 涂装材料：涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。2.2 钢结构节段划分 根据钢结构设计图与桥址地形地貌状况，对钢结构进行节段划分：钢梁分为二个东侧西侧两个大节段，又由于钢梁宽度较宽（最宽处达到 10.0m），无法运输，因此西侧节段内又分为三个小节段，东侧节段内又分为两个小节段。具体见附图 2 分段划分示意图，各节段长度与重量见下表：吊装单元编号 位 置 长度（m）重量（t）备注 A 见分段划分示意图 25.0 20.0 B 见分段划分示意图 20.0 C 见分段划分示意图 20.0 D 见分段划分示意图 20.0 18.0 E 见分段划分示意图 16.0 11.0 2.2.1 钢梁分东侧和西侧钢结构。东侧钢结构：根据结构特点与形式，分为三个节段制作，现场吊装合拢后再分为二个节段。西侧钢结构：根据结构特点与形式，分为四个节段制作，现场合拢后，再分为 C、D、E三个节段。2.3 钢材预处理 钢材表面预处理抛丸除锈达 Sa2.5 级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为 20m（具体油涂配套见涂装方案）。2.4 放样、下料、加工 2.4.1 放样：2.4.1.1 放样根据钢结构设计施工图、节段划分图和工艺要求进行。钢结构的放样工作全部采用 1：1 电脑放样；内部横向强加劲肋、腹板等零件提供数控切割指令。2.4.1.2 余量和焊接收缩补偿量的加放：a)钢结构纵向结构每米要加放 1mm 的焊接收缩补偿量；b)钢结构高度方向、分段横向要求无余量；c)分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留 50100mm 的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场无余量安装。2.4.1.3 钢结构排板时可以采用 T 形焊缝，但是两 T 形焊缝交点间距不应小于 10 倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；盖板和腹板的最小拼接尺寸，长度为 1000mm，宽度为 200mm。2.4.1.4 放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。2.4.1.5 样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定：检 查 项 目 允许偏差（mm）平行线距离 对角线差 长度、宽度 2.4.1.6 样板、样杆、样条应标注：产品名称、杆号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等，字迹要整齐、清晰。2.4.2 号料 2.4.2.1 号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为1mm。2.4.2.2 零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为 23mm。2.4.2.3 材料跟踪：a)钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；b)号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；c)余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。2.4.3 零件分离和加工 2.4.3.1 切割：a)零件分离优先采用数控切割：本工程结构全部采用数控切割；坡口均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。b)切割边缘与坡口应满足公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）的有关规定，对切割边缘的质量预以重视；本工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以重视，所有焊接坡口一律在内场处理完。c)切割完后零件所有边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，所有自由边缘均要求打磨成R2mm 圆角。d)切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过 HV350。项 目 1（主要零件）2（次要零件）备注 表面粗糙度 25m 50m 崩坑 不允许 1m 长度内容许有 1 处 1mm 超限应修补，按焊接有关规定 塌角 圆角半径 e)零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：项 目 允许偏差（mm）钢板平面度 每米 钢板直线度 L8m L8m 型钢直线度 每米 2.4.3.2 加工：a)坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；b)边缘加工：零件的切割边缘应进行打磨修整，紧加工面与板面垂直度偏差不应大于零件厚度的 1%，且不应大于；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；c)零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工；d)边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净；e)钢箱梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成 R2mm 圆弧，以便保证热喷涂工艺要求。f)零件加工尺寸允许偏差如下：2.5 分段制造 2.5.1 胎架制造：2.5.1.1 钢梁在制作胎架时，应能满足预拼装的要求；2.5.1.2 胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；2.5.1.3 钢梁胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。2.5.2 钢梁平直节段制造的工艺原则 2.5.2.1 一般厂内流程：放样、下料零部件拼装平面分段制作立体分段制作脱胎反身涂装预组装并标识验收发运；2.5.2.2 所有的钢梁平直分段在水平胎架上侧装，再上总装胎架上合拢。2.5.3 节段制造：2.5.3.1 划线要求：按图纸开出节段的中心线和检验线并根据其划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放 1mm 的焊接收缩余量。2.5.3.2 部件拼装：把上弦杆、下弦杆、腹杆、竖杆、横梁及顶部上横撑等在平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。2.5.3.3 拼板：钢板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口及其周围 30mm范围内的铁锈、油漆等。2.5.3.4 平面分段装焊：钢梁平直分段在水平胎架上制作；钢梁圆弧分段在专用胎架上制作：a)在地面上划出钢梁的投影线，并制作水平胎架；b)上、下弦杆节点杆件先上胎架定位；c)安装上、下弦杆件及腹杆件；d)安装腹杆与下弦杆之间定位板；e)平面分段的焊接按焊接工艺执行。2.5.4 钢梁节段组装：2.5.4.1 在调整底部横梁片体的中心线、水平线，如有差异要通知工艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序。2.5.4.2 将左、右钢桁架小合拢件分别吊上底部平面分段，对齐分段对合线和装配线（特别注意钢梁与底部横梁片体的角度），并做好临时加强。2.5.4.3 调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右钢梁的角度以及高度并做好加强。2.5.4.4 安装顶部横撑平面小分段，并做好加强。2.5.4.5 安装其余散装件，并检查组合的完整性和正确性。2.5.4.6 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。2.5.5 其它：2.5.5.1 各杆件制作过程中必须作出杆件中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。2.5.5.2 所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的分段。2.5.5.3 所有分段必须经过矫正，经检验合格后方能发运。2.6 节段吊运 先通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定合适的钢丝绳和吊码（如下表、图所示）：表一：钢丝绳选用 分段重量（t）钢丝绳根数 钢丝绳直径（mm）卸扣最小直径（mm）30 4 28 40 4 32 50 4 32 60 4 36 简图 项目 允许偏差（mm）名称 范围 盖板 长度+2.0，0 宽度+2.0，0 腹板 长度 宽度+1.0，0 隔板 宽 B 0 高 H 对角线差 垂直度 H/2000 缺口定位尺寸 b h 0 横肋 高 h1（长 L）（0，2.0）缺口定位 尺寸（h2）0 70 4 36 注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度 1470N/mm、安全系数为 10 时得出；钢丝绳选用 D 型钢丝绳 6*19（股 1+6+12）表二：吊码选用 允许负荷（t）吊环尺寸（mm）1 H B D1 R F 3 D2 2 h b 30 30 280 280 80 140 160-12 140 260 40 30 310 310 90 155 175 20 220 18 155 290 50 32 340 340 100 170 190 20 240 22 170 320 60 32 370 370 110 185 205 28 275 22 185 350 3.精度控制措施 钢梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：3.1 放样、下料、加工 3.1.1 放样全部采用 1：1 电脑放样，保证放样精度；3.1.2 下料零件分离全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度；3.1.3 零件加工时提供加工样板，保证加工精度。3.2 分段制作 3.2.1 制作胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。3.2.2 分段装配：装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。3.3 分段焊接 3.3.1 采用 CO2 自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；3.3.2 采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；3.3.3 在分段周围设置监测点（设标尺），监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；具体焊接方法见焊接工艺要求。3.4 分段矫正 焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行。3.5 分段预组装 预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。3.6 分段运输 分段在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。3.7 现场拼装 3.7.1 放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；3.7.2 吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。3.7.3 焊接控制 3.7.4.1 制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形，3.7.4.2 采用 CO2 自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；3.7.4.3 严密监测所有分段轴线在焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制，必要时采取调整焊接顺序甚至开刀返工的手段。4.检查、验收 在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）执行，而且公司还编制相应的质量控制文件。4.1 焊接箱形梁的装配公差：类 别 简 图 项 目 允许偏差 B H F h R DDb 焊 接 梁 对接 高低差 t25 1 t25 对接间隙 b+1、0 宽度 B+1、0 高度 H 有水平拼接时 盖板中线与 腹板中线的偏差 悬挑梁 高度 H+1.5、0 墩顶连接纵横梁+1.5、0 无孔两竖板中心线偏移 拼装缝隙 0.3 拼装缝隙 0.3 盖板倾斜 加劲肋间距 S (有横向联结关系者)(无横向联接关系者)腹板的局部平面度 磨光顶紧 缝 隙 4.2 焊接箱形梁允许偏差：名称 范围 允许偏差（mm）图例 盖板 周板 长度 宽度+2.0、0 腹板 周板 长度 宽度+1.5、0 隔板 周边 宽 b+0.5、0 高 H1 对角线差 垂直度 h1/2000 缺口定位尺寸 b2、h2+2.0、0 纵肋与横肋 按工艺文件 高 h1（长 1）0.5、(0，-2.0)缺口定位尺寸 h2 4.3 组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。4.4 焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。5.竣工资料 在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC 检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。竣工资料包括：1)钢结构工程竣工图；2)安装过程中形成的与工程技术有关的文件；3)安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；4)证明书或试验、复验报告；5)本公司制作构件的出厂合格证；6)焊接质量检查报告；7)隐蔽工程验收记录；30 30 T1 30 30 30 30 T2 8)结构安装检测记录及安装质量评定资料；9)钢结构安装后涂装检测资料；10)业主或监理所提供的资料。第三节 焊接施工工艺 1.说明 1.1 本工艺主要按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）、钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。1.2 钢箱梁的构件主要采用 Q345C。Q345C 为低合金高强度桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。1.3 按照公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。2.焊接方法及焊接材料 2.1 手工电弧焊 2.1.1 使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。2.1.2 焊接材料：焊条：J507（E5015）（3.2、4.0、5.0）；2.1.3 焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于 100的烘箱中，然后加热到 350，保温 2 小时，断电后随炉冷却到 100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在 4 小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。2.2 CO2 气体保护焊 使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但所有结构的角焊缝不允许采用下行焊。焊接材料：焊丝：三英（1.2）；CO2气：纯度99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1。以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气体使用前经放水处理。3.一般工艺要求 3.1 从事钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，持有资格证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接工作范围。3.2 焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。3.3 焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：3.4 定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于5mm。焊缝长度 50100mm，间距 400600mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部 50mm 以上。3.5 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。3.6 定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊。3.7 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。3.8 采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。3.9 若对 Q345C 钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。3.10 采用 CO2焊时，当风速大于 2m/s 时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许用风机直接吹向 CO2焊的施焊区域。3.11 当 CO2焊出现密集气孔时，应检查 CO2气压力，当压力小于 10MPa 时应更换气瓶。3.12 当空气湿度大于 80%或施焊区域湿润时，必须采用氧炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。3.13 返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高 50。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。3.14 焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。3.15 单面焊接双面成型拼板时，先焊接不会对其它焊缝增加拘束度的焊缝，按如下顺序进行：3.16 节段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从节段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，加强材间距不超过 2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。3.17 腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口 300mm 范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。4.CO2 气体保护焊单面焊双面成型工艺 4.1 钢桁架现场合拢焊缝必须采用 CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：4.1.1 坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。4.1.2 坡口根部钝边不能大于 1mm。4.1.3 现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。4.1.4 若坡口间隙超差的处理：坡口间隙小于 3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口露出金属色；坡口间隙大于 10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。4.1.5 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于 30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过 500mm。4.2 焊接要求 4.2.1 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。4.2.2 要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。4.2.3 焊接时尽量减少焊缝接头数量。5.全熔透焊缝位置：5.1 箱形梁的顶、底、腹板等结构的对接缝、各杆件之间对接焊缝；5.2 底部横梁与钢桁架之间的角焊缝；5.3 顶、底、腹板对接缝须单面焊接双面成型；各杆件之间对接焊缝用衬垫焊。6.焊接规范 6.1 手工电弧焊焊接规范如下表：焊接方法 焊条直径(mm)焊接位置 焊接电流（A）电源特性 手工电弧焊 平焊 110130 DC（+）立焊 90110 仰焊 80100 横焊 100120 平焊 150170 立焊 130150 仰焊 120140 横焊 140160 平焊 190230 6.2 CO2 焊焊接规范如下表：焊接方法 接头形式 焊丝直径(mm)层数 焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊 平对接 打底焊道 170190 2527 2730 其他焊道 210230 2628 2428 平角焊 打底焊道 160180 2426 2730 其他焊道 200220 2628 2428 CO2焊 立角焊 打底焊道 180200 2426 2730 仰角接 打底焊道 160180 2426 2730 CO2焊 平对接 打底焊道 220250 2830 2730 其他焊道 240280 3032 2428 平角焊 打底焊道 180200 2628 2730 其他焊道 220240 28230 2428 立角焊 200220 2628 2730 7.焊接检验 7.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。7.2 普通双面角焊缝的焊脚尺寸全部按 8mm 执行。7.3 检验标准按公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）规定执行，具体如下：项目 焊缝类型 质量标准 气孔 横向对接缝 不允许 纵向对接缝、主要角焊缝 直径小于 1mm，每米不多于 3 个，间距不小于 20mm 其他焊缝 直径小于，每米不多于 3 个，间距不小于 20mm 焊脚 尺寸 主要角焊缝 允许偏差 0+2mm 其他角焊缝 允许偏差-1+3mm 焊波 角焊缝 2mm(任意 25mm 范围内高低差)咬边 顶、底、腹板横向受拉对接缝 不允许 竖加劲肋角焊腹板侧受拉区 不允许 顶、底、腹板横向受压对接缝 纵向对接缝、主要角焊缝 其他焊缝 咬边深1mm，连续咬边长度100mm，总长咬边率10%余高 对接焊缝(焊缝宽 b12mm)(15b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面 纵向对接缝 不低于母材 横向对接缝 不低于母材 0.3mm 平均未熔透（箱形杆件）2T+2 7.4 焊缝内部质量检验 7.4.1 焊缝应在外观质量检验合后且施焊 24 小时后才能进行超声波或 X 光射线探伤。7.4.2 超声波探伤按 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，缺陷等级评定应符合公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）的要求。7.4.3 焊缝 X 光探伤按 GB/T3323-87钢熔化焊对接接头照相和质量分级的规定。7.4.4 磁粉探伤按 JB473094压力容器无损检测标准的规定。7.4.5 各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法 焊缝类型 质量等级 探伤比例（按接头数量）探伤位置 检验等级 超声 波探 伤 顶、底板横向受拉焊缝 100%全长 B 顶、底板横向受压焊缝 100%全长 B 腹板横向对接缝 100%全长 B 顶、底、腹板纵向对接缝 100%焊缝两端各 1000mm B 主要角焊缝 100%主梁跨中 1000mm B 磁粉 探伤 顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝 100%全长 说明：1.X 光探伤比例是指每 10 条顶、底、腹板对接缝抽 1 条焊缝进行探伤，该条焊缝探23 张片；8.矫正 钢结构焊后要进行矫正，允许偏差符合下表规定：图例 项目 允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直度 有孔部位 其余部位 隔板弯曲 横向 纵向 腹板平面度 有孔部位 横向 h/250 纵向 l/500 盖板平面度 有孔部位 横向 s/250 不合格 不合格 纵向 4m 范围 腹板平面度 横向1 纵向2 L 盖板平面度 横向3 纵向4 L 扭曲 第四节 涂装方案 1.油漆配套方案 本工程具体各个不同部位的油涂配套如下：涂装部位 表面处理 油漆名称 干膜厚度 钢材预处理 无机硅酸锌车间底漆 1*25um 主体钢结构 外表面 二次表面处理 Sa3 级，粗糙度：RZ60um100um 电弧喷铝 160um 环氧封闭漆 无要求 环氧云铁中间漆 2*7