通风空调施工要求【整编】.pdf

通风空调施工要求 一、通风空调材料要求：（一）空调冷热水管：管径DN50 采用焊接钢管；管径DN50 采用无缝钢管.（二）空调凝结水管：采用不锈钢管或铜管(有特殊要求的按照设计说明)。（三）一般排风系统的风管采用镀锌钢板。（四）空调系统风管采用镀锌钢板（五）K3-1，2 系统中的圆风管采用保温柔性风管。二、施工基本规定（一）通风与空调工程施工质量的验收，除应符合 GB50243 的规定外，还应按照被批准的设计图纸、合同约定的内容和相关技术标准的规定进行。施工图纸修改必须有设计单位的设计变更通知书或技术核定签证。（二）通风与空调工程施工现场的质量管理应符合 建筑工程施工质量验收统一标准GB503002001 第 3.0.1 条的规定。（三）通风与空调工程所使用的主要原材料、成品、半成品和设备的进场，必须对其进行验收。验收应经监理工程师认可，并应形成相应的质量记录。（四）通风与空调工程的施工，应把每一个分项施工工序作为工序交接检验点，并形成相应的质量记录。（五）通风与空调工程施工过程中发现设计文件有差错的，应及时提出修改意见或更正建议，并形成书面文件及归档。（六）通风与空调工程中的隐蔽工程，在隐蔽前必须经监理人员验收及认可签证。（七）通风与空调工程中从事管道焊接施工的焊工，必须具备操作资格证书和相应类别管道焊接的考核合格证书。（八）通风与空调工程竣工的系统调试，应在业主和监理单位的共同参与下进行，施工企业应具有专业检测人员和符合有关标准规定的测试仪器。（九）通风与空调工程施工质量的保修期限，自竣工验收合格日起计算为二个采暖期、供冷期。在保修期内发生施工质量问题的，施工企业应履行保修职责。三、风管制作（一）一般规定 1、对风管制作质量的验收，应按其材料、系统类别和使用场所的不同分别进行，主要包括风管的材质、规格、强度、严密性与成品外观质量等项内容。2、风管制作质量的验收，按设计图纸与的规定执行。工程中所选用的外购风管，还必须提供相应的产品合格证明文件或进行强度和严密性的验证，符合要求的方可使用。3、风管的密封，应以板材连接的密封为主，可采用密封胶嵌缝和其他方法密封。密封胶性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。（二）主控项目 1、金属风管的材料品种、规格、性能与厚度等应符合设计和现行国家产品标准的规定。类别风管直径 D 或长边尺寸 b 圆形风管 矩形风管 除尘系统 风管 中、低压系统 高压系统 D(b)320 0.5 0.5 0.75 1.5 320D(b)450 0.6 0.6 0.75 1.5 450D(b)630 0.75 0.6 0.75 2.0 630D(b)1000 0.75 0.75 1.0 2.0 1000D(b)1250 1.0 1.0 1.0 2.0 1250D(b)2000 1.2 1.0 1.2 按设计 2000D(b)4000 按设计 1.2 按设计 注：1 螺旋风管的钢板厚度可适当减小 1015。2 排烟系统风管钢板厚度可按高压系统。3 特殊除尘系统风管钢板厚度应符合设计要求。4 不适用于地下人防与防火隔墙的预埋管。2、防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料必须为不燃材料，其耐火等级应符合设计的规定。3、风管必须通过工艺性的检测或验证，其强度和严密性应符合设计要求或风管的强度应能满足在 1.5 倍工作压力下接缝处无开裂规定。4、矩形风管的允许漏风量应符合 GB50243 的规定。5、圆形金属风管的允许漏风量，应为矩形风管规定的 50%。6、砖、混凝土风道的允许漏风量不应大于矩形低压系统风管规定值的 1.5倍。7、排烟、除尘、送风系统按中压系统风管的规定执行。四、金属风管的连接应符合下列规定：（一）风管板材拼接的咬口缝应错开，不得有十字型拼接缝。（二）金属风管法兰材料规格不应小于表3 或表 4 的规定。中、低压系，统风管法兰的螺栓及铆钉孔的孔距不得大于 150mm；高压系统风管不得大于100mm。矩形风管法兰的四角部位应设有螺孔。当采用加固方法提高了风管法兰部位的强度时，其法兰材料规格相应的使用条件可适当放宽。无法兰连接风管的薄钢板法兰高度应参照金属法兰风管的规定执行。表 3 金属圆形风管法兰及螺栓规格(mm)风管直径 D 法兰材料规格 螺栓规格 扁钢 角钢 D140 204 M6 140D280 254 280D630 253 630D1250 304 M8 1250D2000 404 表 4 金属矩形风管法兰及螺栓规格(mm)风管长边尺寸 b 法兰材料规格(角钢)螺栓规格 b630 253 M6 630b1500 303 M8 1500b2500 404 2500b4000 505 M10（三）砖、混凝土风道的变形缝，应符合设计要求，不应渗水和漏风。五、金属风管的加固应符合下列规定：（一）圆形风管(不包括螺旋风管)直径大于等于 800mm，且其管段长度大于1250mm 或总表面积大于 4m2 均应采取加固措施。（二）矩形风管边长大于 630mm、保温风管边长大于 800mm，管段长度大于 1250mm 或低压风管单边平面积大于 1.2m2、中压风管大于 1.0m2，均应采取加固措施。六、矩形风管弯管的制作，一般应采用曲率半径为一个平面边长的内外同心弧形弯管。当采用其他形式的弯管，平面边长大于 500mm 时，必须设置弯管导流片。七、金属风管的制作应符合下列规定：（一）圆形弯管的曲率半径(以中心线计)和最少分节数量应符合下表的规定。圆形弯管的弯曲角度及圆形三通、四通支管与总管夹角的制作偏差不应大于3。圆形弯管曲率半径和最少节数表 弯 管 直径D(mm)曲 率 半径 R 弯管角度和最少节数 90 60 45 30 中节 端节 中节 端节 中节 端节 中节 端节 80220 1.5D 2 2 1 2 1 2 2 220450 D1.5D 3 2 2 2 1 2 2 450800 D1.5D 4 2 2 2 1 2 1 2 8001400 D 5 2 3 2 2 2 1 2 1400 2000 D 8 2 5 2 3 2 2 2（二）风管与配件的咬口缝应紧密、宽度应一致；折角应平直，圆弧应均匀；两端面平行。风管无明显扭曲与翘角；表面应平整，凹凸不大于 10mm；（三）风管外径或外边长的允许偏差：当小于或等于 300mm 时，为 2mm；当大于 300mm 时，为 3mm。管口平面度的允许偏差为 2mm，矩形风管两条对角线长度之差不应大于 3mm；圆形法兰任意正交两直径 46 之差不应大于 2mm；（四）焊接风管的焊缝应平整，不应有裂缝、凸瘤、穿透的夹渣、气孔及其他缺陷等，焊接后板材的变形应矫正，并将焊渣及飞溅物清除干净。八、金属法兰连接风管的制作还应符合下列规定：（一）风管法兰的焊缝应熔合良好、饱满，无假焊和孔洞；法兰平面度的允许偏差为 2mm，同一批量加工的相同规格法兰的螺孔排列应一致，并具有互换性。（二）风管与法兰采用铆接连接时，铆接应牢固、不应有脱铆和漏铆现象；翻边应平整、紧贴法兰，其宽度应一致，且不应小于 6mm；咬缝与四角处不应有开裂与孔洞。（三）风管与法兰采用焊接连接时，风管端面不得高于法兰接口平面。除尘系统的风管，宜采用内侧满焊、外侧间断焊形式，风管端面距法兰接口平面不应小于 5mm。当风管与法兰采用点焊固定连接时，焊点应融合良好，间距不应大于 100mm；法兰与风管应紧贴，不应有穿透的缝隙或孔洞。九、风管的加固应符合下列规定：（一）风管的加固可采用楞筋、立筋、角钢(内、外加固)、扁钢、加固筋和管内支撑等形式；（二）楞筋或楞线的加固，排列应规则，间隔应均匀，板面不应有明显的变形；（三）角钢、加固筋的加固，应排列整齐、均匀对称，其高度应小于或等于风管的法兰宽度。角钢、加固筋与风管的铆接应牢固、间隔应均匀，不应大于220mm；两相交处应连接成一体；（四）管内支撑与风管的固定应牢固，各支撑点之间或与风管的边沿或法兰的间距应均匀，不应大于950mm；（五）中压和高压系统风管的管段，其长1250时，应有加固框补强。（六）砖、混凝土风道内表面水泥砂浆应抹平整、无裂缝，不渗水。十、风管系统安装（一）一般规定 1、风管系统安装后，必须进行严密性检验，合格后方能交付下道工序。风管系统严密性检验以主、干管为主。在加工工艺得到保证的前提下，低压风管系 统可采用漏光法检测。2、风管系统吊、支架采用膨胀螺栓等胀锚方法固定时，必须符合其相应技术文件的规定。（二）主控项目 1、在风管穿过防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于 1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。2、风管安装必须符合下列规定：（1）风管内严禁其他管线穿越；（2）安装在易燃、易爆环境的风管系统应有良好的接地，通过生活区或其他辅助生产房间时必须严密，并不得设置接口；（3）室外立管的固定拉索严禁拉在避雷针或避雷网上。3、风管部件安装必须符合下列规定：（1）各类风管部件及操作机构的安装，应能保证其正常的使用功能，并便于操作；（2）斜插板风阀的安装，阀板必须为向上拉启；水平安装时，阀板还应为顺气流方向插入；（3）止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。4、防火阀、排烟阀(口)的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。5、风管系统安装完毕后，应按系统类别进行严密性检验，漏风量应符合设计与规范 GB50243 第 4.2.5 条的规定。风管系统的严密性检验，应符合下列规定：低压系统风管的严密性检验应采用抽检，抽检率为 5%，且不得少于 1 个系统。在加工工艺得到保证的前提下，采用漏光法检测。检测不合格时，应按规定的抽检率做漏风量测试。中压系统风管的严密性检验，应在漏光法检测合格后，对系统漏风量测试进行抽检，抽检率为 20%，且不得少于 1 个系统。6、手动密闭阀安装，阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波方向一致。（三）一般项目 1、风管的安装应符合下列规定：（1）风管安装前，应清除内、外杂物，并做好清洁和保护工作；（2）风管安装的位置、标高、走向，应符合设计要求。现场风管接口的配 置，不得缩小其有效截面；（3）连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧；（4）风管接口的连接应严密、牢固。风管法兰的垫片材质应符合系统功能的要求，厚度不应小于 3mm。垫片不应凸入管内，亦不宜突出法兰外；（5）柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；（6）可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹；（7）风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置。2、风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于 20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为 2/1000，总偏差不应大于 20mm。暗装风管的位置，应正确、无明显偏差。3、风管支、吊架的安装应符合下列规定：（1）风管水平安装，直径或长边尺寸小于等于 400mm，间距不应大于 4m；直径或长边尺寸大于 400mm，间距不应大于 3m。螺旋风管的支、吊架间距可分别延长至 5m 和 3.75m；对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于 3m。（2）风管垂直安装，间距不应大于 4m，单根直管至少应有 2 个固定点。（3）风管支、吊架宜按国标图集与规范选用强度和刚度相适应的形式和规格。对于直径或边长大于 2500mm 的超宽、超重等特殊风管的支、吊架应按设计规定。（4）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于 200mm。（5）当水平悬吊的主、干风管长度超过 20m 时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于 1 个。（6）吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。（7）风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。（8）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆 形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。4、风帽安装必须牢固，连接风管与屋面或墙面的交接处不应渗水。5、排、吸风罩的安装位置应正确，排列整齐，牢固可靠。6、风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于 10mm。风口水平安装，水平度的偏差不应大于 3/1000。风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于 2/1000。十一、通风与空调设备安装（一）一般规定 1、通风与空调设备应有装箱清单、设备说明书、产品质量合格证书和产品性能检测报告等随机文件，进口设备还应具有商检合格的证明文件。2、设备安装前，应进行开箱检查，并形成验收文字记录。参加人员为建设、监理、施工和厂商等方单位的代表。3、设备就位前应对其基础进行验收，合格后方能安装。4、设备的搬运和吊装必须符合产品说明书的有关规定，并应做好设备的保护工作，防止因搬运或吊装而造成设备损伤。（二）主控项目 1、通风机的安装应符合下列规定：（1）型号、规格应符合设计规定，其出口方向应正确；（2）叶轮旋转应平稳，停转后不应每次停留在同一位置上；（3）固定通风机的地脚螺栓应拧紧，并有防松动措施。2、通风机传动装置的外露部位以及直通大气的进、出口，必须装设防护罩(网)或采取其他安全设施。3、空调机组的安装应符合下列规定：（1）型号、规格、方向和技术参数应符合设计要求；（2）现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量的检测，其漏风量必须符合现行国家标准组合式空调机组GB/T14294 的规定。4、高效过滤器应在洁净室及净化空调系统进行全面清扫和系统连续试车 12h 以上后，在现场拆开包装并进行安装。安装前需进行外观检查和仪器检漏。目测不得有变形、脱落、断裂等破损现象；仪器抽检检漏应符合产品质量文件的规定。合格后立即安装，其方向必须正确，安装后的高效过滤器四周及接口，应严密不漏；在调试前应进行扫描检漏。5、干蒸汽加湿器的安装，蒸汽喷管不应朝下。（三）一般项目 1、通风机的安装应符合下列规定：通风机的安装，应符合下表的规定，叶轮转子与机壳的组装位置应正确；叶轮进风口插入风机机壳进风口或密封圈的深度，应符合设备技术文件的规定，或为叶轮外径值的1/100。通风机安装的允许偏差表 项次 项目 允许偏差 检验方法 1 中心线的平面位移 10mm 经纬仪或拉线和尺量检查 2 标高 10mm 水准仪或水平仪、直尺、拉线 和尺量检查 3 皮带轮轮宽中心平面偏 移 1mm 在主、从动皮带轮端面拉线和 尺量检查 4 传动轴水平度 纵向 0.2/1000 横向 0.3/1000 在轴或皮带轮 0和 180的 两个位置上，用水平仪检查 5 联轴器 两轴芯径向 位移 0.05mm 在联轴器互相垂直的四个位置 上，用百分表检查 两轴线倾斜 0.2/1000 2、安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于 2mm；安装风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定；焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。3、组合式空调机组及柜式空调机组的安装应符合下列规定：（1）组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求；（2）各功能段之间的连接应严密，整体应平直；（3）机组与供回水管的连接应正确，机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求；（4）机组应清扫干净，箱体内应无杂物、垃圾和积尘；（5）机组内空气过滤器(网)和空气热交换器翅片应清洁、完好。4、消声器的安装应符合下列规定：（1）消声器安装前应保持干净，做到无油污和浮尘；（2）消声器安装的位置、方向应正确，与风管的连接应严密，不得有损坏与受潮。（3）两组同类型消声器不宜直接串联；（4）现场安装的组合式消声器，消声组件的排列、方向和位置应符合设计要求。（5）单个消声器组件的固定应牢固；（6）消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。5、空气过滤器的安装应符合下列规定：（1）安装平整、牢固，方向正确。过滤器与框架、框架与围护结构之间应严密无穿透缝；（2）框架式或粗效、中效袋式空气过滤器的安装，过滤器四周与框架应均匀压紧，无可见缝隙，并应便于拆卸和更换滤料；6、风机盘管机组的安装应符合下列规定：（1）机组安装前宜进行单机三速试运转及水压检漏试验。试验压力为系统工作压力的 1.5 倍，试验观察时间为 2min，不渗漏为合格；（2）机组应设独立支、吊架，安装的位置、高度及坡度应正确、固定牢固；（3）机组与风管、回风箱或风口的连接，应严密、可靠。7、转轮式换热器安装的位置、转轮旋转方向及接管应正确，运转应平稳。8、蒸汽加湿器的安装应设置独立支架，并固定牢固；接管尺寸正确、无渗漏。9、空气风幕机的安装，位置方向应正确、牢固可靠，纵向垂直度与横向水平度的偏差均不应大于 2/1000。十二、空调水系统管道与设备安装（一）一般规定 铜管应采用螺纹连接。当管径大于 DN50 时，可采用卡箍式或法兰连接或焊接；不锈钢管采用压接、法兰连接或焊接，焊接钢管和无缝钢管采用丝扣连接或焊接，各种管道连接均必须符合国家相关规范的规定。从事金属管道焊接的企业，应具有相应项目的焊接工艺评定，焊工应持有相应类别焊接的焊工合格证书。（二）主控项目 1、空调工程水系统的设备与附属设备、管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式应符合设计规定。2、管道安装应符合下列规定：（1）隐蔽管道必须按规范 GB50243 第 3.0.11 条的规定执行；（2）焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯；（3）管道与设备的连接，应在设备安装完毕后进行，与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接口。柔性短管不得强行对口连接，与其连接的管道应设置独立支架；（4）冷热水及冷却水系统应在系统冲洗、排污合格(目测：以排出口的水色和透明度与入水口对比相近，无可见杂物)，再循环试运行 2h 以上，且水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通；（5）固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全。管道穿越墙体或楼板处应设钢制套管，管道接口不得置于套管内，钢制套管应与墙体饰面或楼板底部平齐，上部应高出楼层地面 2050mm，并不得将套管作为管道支撑。（6）保温管道与套管四周间隙应使用不燃保温材料填塞紧密。3、管道系统安装完毕，外观检查合格后，应按设计要求进行水压试验。4、阀门的安装应符合下列规定：（1）阀门的安装位置、高度、进出口方向必须符合设计要求，连接应牢固紧密；（2）安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下；（3）阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标准通用阀门标志GB12220 的规定。对于工作压力大于 1.0MPa 及在主干管上起到切断作用的阀门，应进行强度和严密性试验，合格后方准使用。其他阀门可不单独进行试验，待在系统试压中检验。（4）强度试验时，试验压力为公称压力的 1.5 倍，持续时间不少于 5min，阀门的壳体、填料应无渗漏。严密性试验时，试验压力为公称压力的 1.1 倍；试验压力在试验持续的时间内应保持不变，时间应符合下表的规定，以阀瓣密封面无渗漏为合格。5、水泵的规格、型号、技术参数应符合设计要求和产品性能指标。水泵正常连续试运行的时间，不应少于 2h。6、集水缸、分水缸、的满水试验或水压试验必须符合设计要求。（三）一般项目 1、金属管道的焊接应符合下列规定：（1）管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求。（2）管道对接焊口的组对和坡口形式等应符合下表的规定；对口的平直度为 1/100，全长不大于 10mm。（3）管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。（4）管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于 50mm。2、管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的检查。焊缝外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236中第 11.3.3 条的级规定(氨管为级)。3、螺纹连接的管道，螺纹应清洁、规整，断丝或缺丝不大于螺纹全扣数的10%；连接牢固；接口处根部外露螺纹为 23 扣，无外露填料；镀锌管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做防腐处理。4、法兰连接的管道，法兰面应与管道中心线垂直，并同心。法兰对接应平行，其偏差不应大于其外径的 1.5/1000，且不得大于 2mm；连接螺栓长度应一致、螺母在同侧、均匀拧紧。螺栓紧固后不应低于螺母平面。法兰的衬垫规格、品种与厚度应符合设计的要求。5、钢制管道的安装应符合下列规定：（1）管道和管件在安装前，应将其内、外壁的污物和锈蚀清除干净。当管道安装间断时，应及时封闭敞开的管口；（2）管道弯制弯管的弯曲半径，热弯不应小于管道外径的 3.5 倍、冷弯不应小于 4 倍；焊接弯管不应小于 1.5 倍；冲压弯管不应小于 1 倍。（3）弯管的最大外径与最小外径的差不应大于管道外径的8/100，管壁减薄率不应大于 15%；（4）冷凝水排水管坡度，应符合设计文件的规定。当设计无规定时，其坡度宜大于或等于 8；软管连接的长度，不宜大于 150mm；（5）冷热水管道与支、吊架之间，应有保温衬垫(承压强度能满足管道重量 的不燃、难燃硬质保温材料或经防腐处理的木衬垫)，其厚度不应（6）小于保温层厚度，宽度应大于支、吊架支承面的宽度。衬垫的表面应平整、衬垫接合面的空隙应填实；（7）管道安装的坐标、标高和纵、横向的弯曲度应符合下表的规定。在吊顶内等暗装管道的位置应正确，无明显偏差。管道安装的允许偏差和检验方法表 项目 允许偏差(mm)检查方法 坐标 架 空 及地沟 室外 25 按系统检查管道的起点、终点、分支点和变向点及各点之间的直管用经纬仪、水准仪、液体连通器、水平仪、拉线和尺量检查 室内 15 埋地 60 标高 架 空 及地沟 室外 20 室内 15 埋地 25 水平管道平直度 DN100mm 2L，最大40 用直尺、拉线和尺量检查 DNl00mm 3L，最大60 立管垂直度 5L，最大25 用直尺、线锤、拉线和尺量检查 成排管段间距 15 用直尺尺量检查 成排管段或成排阀门在同一平面上 3 用直尺、拉线和尺量检查 注：L管道的有效长度(mm)。6、风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管(金属)，其耐压值应大于等于 1.5 倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。7、金属管道的支、吊架的型式、位置、间距、标高应符合设计的要求。8、阀门、集气罐、自动排气装置、除污器(水过滤器)等管道部件的安装应符合设计要求，并应符合下列规定：（1）阀门安装的位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢固紧密，启闭，灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面上的允许偏差为3mm；（2）电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验；（3）冷冻水和冷却水的除污器(水过滤器)应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、严密，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求；（4）闭式系统管路应在系统最高处及所有可能积聚空气的高点设置排气阀，在管路最低点应设置排水管及排水阀。9、水泵及附属设备的安装应符合下列规定：（1）水泵的平面位置和标高允许偏差为 10mm，安装的地脚螺栓应垂直、拧紧，且与设备底座接触紧密；（2）垫铁组放置位置正确、平稳，接触紧密，每组不超过 3 块；（3）整体安装的泵，纵向水平偏差不应大于 0.1/1000，横向水平偏差不应大于 0.2/1000，水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的允许偏差，轴向倾斜不应大于 0.2/1000，径向位移不应大于 0.05mm；（4）小型整体安装的管道水泵不应有明显偏斜。（5）减震器与水泵及水泵基础连接牢固、平稳、接触紧密。10、水箱、集水器、分水器、等设备的安装，支架或底座的尺寸、位置符合设计要求。设备与支架或底座接触紧密，安装平正、牢固。平面位置允许偏差为 15mm，标高允许偏差为5mm，垂直度允许偏差为 1/1000。膨胀水箱安装的位置及接管的连接，应符合设计文件的要求。十三、防腐与保温（一）一般规定 1、风管与部件及空调设备保温工程施工应在风管系统严密性检验合格后进行。2、空调水系统保温工程的施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理结束后进行。3、普通薄钢板在制作风管前，宜预涂防锈漆一遍。4、支、吊架的防腐处理应与风管或管道相一致，其明装部分必须涂面漆。5、油漆施工时，应采取防火、防冻、防雨等措施，并不应在低温或潮湿环境下作业。明装部分的最后一遍色漆，宜在安装完毕后进行。（二）主控项目 1、风管和管道的保温，其材质、密度、规格与厚度应符合设计要求。2、防腐涂料和油漆，必须是在有效保质期限内的合格产品。3、在下列场合必须使用不燃保温材料：1 穿越防火隔墙两侧 2m 范围内风管、管道和保温层。（三）一般项目 1、喷、涂油漆的漆膜，应均匀、无堆积、皱纹、气泡、掺杂、混色与漏涂等缺陷。各类空调设备、部件的油漆喷、涂，不得遮盖铭牌标志和影响部件的功能使用。2、风管系统部件的保温，不得影响其操作功能。保温材料层应密实，无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，当采用卷材或板材时，允许偏差为5mm。3、风管保温层采用粘结方法固定时，施工应符合下列规定：（1）粘结剂的性能应符合使用温度和环境卫生的要求，并与保温材料相匹配；（2）粘结材料宜均匀地涂在风管、部件或设备的外表面上，保温材料与风管、部件及设备表面应紧密贴合，无空隙；保温层纵、横向的接缝，应错开；（3）保温层粘贴后，如进行包扎或捆扎，包扎的搭接处应均匀、贴紧；（4）捆扎的应松紧适度，不得损坏保温层。（5）管道阀门、过滤器及法兰部位的保温结构应能单独拆卸。4、管道保温层的施工，应符合下列规定：（1）保温产品的材质和规格，应符合设计要求，管壳的粘贴应牢固、铺设应平整；绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象；（2）软质保温材料应按规定的密度压缩其体积，疏密均匀 5、管道防潮层的施工应符合下列规定：（1）防潮层应紧密粘贴在保温层上，封闭良好，不得有虚粘、气泡、褶皱、裂缝等缺陷；（2）立管的防潮层，应由管道的低端向高端敷设，环向搭接的缝口应朝向低端；纵向的搭接缝应位于管道的侧面，并顺水；（3）卷材防潮层采用螺旋形缠绕的方式施工时，卷材的搭接宽度宜为 30 50mm。6、金属保护壳的施工，应符合下列规定：应紧贴保温层，不得有脱壳、褶皱、强行接口等现象。接口的搭接应顺水，并有凸筋加强，搭接尺寸为 2025mm。采用自攻螺丝固定时，螺钉间距应匀称，并不得刺破防潮层。十四、管道检验和试验（一）一般规定 施工单位应通过其质检人员对施工质量进行检验。业主或其授权机构，通过其质检人员对施工质量进行监督和检查。（二）外观检验 1、外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道 2、施工过程中的检验。3、管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合示意见 GB50235 第 36 章的有关规定。焊接作业应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定。（三）压力试验 1、管道安装完毕，应进行压力试验。压力试验应符合设计施工图的要求。压力试验应通知业主参加；压力试验完毕，不得在管道上进行修补；压力试验合格后，业主和施工单位一同按 GB50235 附录 A 第 A.0.8 条规定的格式填写“管道系统压力试验记录”。2、压力试验前应具备下列条件：（1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。（2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和保温。（3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。（4）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.52 倍，压力表不得少于两块。（5）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。（6）按试验的要求，管道已经加固。（7）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。（8）待试管道上的安全阀、仪表元件等已经拆下或加以隔离。（9）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。3、液压试验应遵守下列规定：液压试验应使用洁净水，当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25106(25ppm)。4、气压试验应遵守下列规定：（1）试验压力和过程必须按照施工图设计要求进行。（2）严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。（3）试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。（4）试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力。稳压 10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。十五、管道的吹扫与清洗（一）一般规定 1、管道在压力试验合格后，机电总包应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。2、吹洗方法应按施工图设计规定采用相应的吹洗方法。3、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。4、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。5、吹洗的顺序应按主管、支管、依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。6、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。吹扫时应设置禁区。7、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。8、管道复位时，应由机电总包会同业主共同检查，并应按 GB50235 附录 A第 A.0.9 条及第 A.0.4 条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。（二）水冲洗 1、冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过 2510-6(25PPm)。2、冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。3、排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的 60%。排水时，不得形成负压。4、管道的排水支管应全部冲洗。5、水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。6、当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。（三）空气吹扫 1、空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于 20mS。2、吹扫忌油管道时，气体中不得含油。3、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。