xx加油站工程工艺管道及设备施工方案.pdf

1 xxxx 加油站工程设备及管道施工方案 2 目 录 1、工程概述.3 2、编制依据.3 3、施工资源计划.4 4、工艺管道施工.5 5、机械、设备安装.13 6、防腐.17 7、施工质量控制措施.17 8、HSE 管理措施.17 9、工程验收.20 3 1、工程概述 xxxx 加油站工程的特点是易燃易爆，设计温度为常温，设计压力为1.0MPa，工艺管道材质是碳钢，规格主要为108x4、89x4、57x3.5、48x3.5。本工程中的主要设备为 3 台埋地卧式汽油储罐和 2 台埋地卧式柴油储罐，其容积为 30m3，6 台四枪 4 油品潜油泵加油机设备等。根据此工程的特点，编制此施工方案指导施工。2、编制依据 2.1汽车加油加气站设计和施工规范GB50156-2002；2.2建筑设计防火收规范GBJ16-87（2001 版）；2.3工业金属管道工程施工及验收规范（GB50235-97）；2.4现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB5023698）；2.5中低压化工设备施工及验收规范（HGJ209-83）；2.6钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范SY0007；2.7石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范（SH3501-2002）；2.8压力容器无损检测JB4730-2005；2.9化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定）（HGJ203-83）；2.10工业设备、工业管道绝热工程施工及验收规范（GB12689）；2.11化工工程建设起重施工规范（HGJ201-83）；2.12工业管道工程质量检验评定标准（GB5018493）；2.13焊接施工技术管理规程（）；2.14压力管道安装工艺标准（；2.15石油化工施工安全技术规程（SHJ35051999）；2.16 广东省石油化工建设集团公司 ISO9001 质量体系文件；2.17 广东省石油化工建设集团公司安全、环境与健康（HSE）管理文件。2.15 施工图纸。4 3、施工资源计划 3.1 机具计划 序号 机具名称 单位 数量 备注 1 货车 8t 台 1 2 汽车吊 25T 台 1 3 3t 手动液压车 台 1 4 焊机 台 3 5 试压泵 台 2 6 空气压缩机 台 1 7 手提砂轮机 台 6 8 砂轮切割机 台 1 9 冲击钻 台 1 10 手电钻 台 1 11 台钻 台 1 12 风焊割炬 套 3 13 手推车 台 2 14 烘箱 台 1 15 压力表 个 2 16 水平仪 把 2 17 常用起重工具 批 1 18 无缝管、工字钢、槽钢 批 1 3.2 施工人员 工 种 人 数 工 种 人 数 管工 4 维修电工 2 电焊工 3 棚工 2 起重工 2 杂工 4 钳工 2 5 4、工艺管道施工 4.1 材料的检验 4.1.1、工程所用的主要材料、成品、半成品、配件、器具和设备必须具有中文质量合格证明文件，规格、型号及性能检测报告应符合设计要求和国家技术标准。4.1.2、在工程材料到达现场后，由专职材料管理员核对规格、材质、型号并进行外观检查，同时审核材料供应商提供的产品合格证、质量证明书等有关材料质量的证明资料。若发现产品的外观或质量证明资料不符合要求，应马上通知供货商进行处理。若产品的外观和质量证明资料符合要求，进行材料报审监理工程师。材料报审通过后该批材料才能使用。材料报审的资料在通过报审后交资料员归档保存，作为工程完成后交工资料用。4.1.3、管道的外观检查应符合以下要求：（1）、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。（2）、锈蚀或凹陷不应超过壁厚负偏差。4.1.4、管道的质量证明书应包括以下内容：（1）、产品标准号；（2）、钢牌号；（3）、炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；（4）、品种名称、规格及质量等级；（5）、产品标准中规定的各项检验结果；（6）、制造厂检验印记。4.1.5、如到货的管道的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管道不得使用。4.1.6、管道的组成件（弯头、三通等）必须有质量证明书和合格证。到货后，材料管理员应根据有关规范的要求对该批管件进行检验，包括质量证明书的审查和外观检查。质量证明书的审查和外观检查如有一项和合格，该批材料不得在工程中使用。外观检验应符合下列的要求：（1）、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（2）、锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（3）、管道组成件的外径、壁厚、椭圆度等尺寸偏差应符合产品相应标准要求；6（4）、螺纹、密封面、坡口、螺栓孔的加工精度及粗糙度等应达到设计要求或制造标准；（5）、有产品标识且与标准相符。4.1.7、焊接材料检验（1）焊条 E4303 2.54mm、焊丝 H08Mn2SiA 等焊材应具有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。（2）、设立焊条库，制定焊材二级库管理规定。a、查对从焊材一级库领回的焊材及证明与实物的牌号规定和批号是否相符，包装是否完好，并作好登记。b、施工现场的条件比较差，项目部向焊材一级库领取电焊条一次不宜过多，避免降低焊条质量。c、通风干燥，室内温度保持 1035相对湿度不大于 60%，保管人员应每八小时记录库内的温度、湿度、超过标准值时，要采取措施。d、焊条烘焙前应认真核对牌号、批号、规格和数量，不同牌号焊条分别按说明书参数烘焙。e、焊条烘焙前检查焊条芯是否有锈蚀。f、焊条放入烘箱前，烘箱内的温度应在50以下。G、焊条重复烘干不得超过二次。h、做好每炉焊条的烘焙温度和时间记录。i、保温筒应尽量按焊工代号来编号，专管专用。j、保温筒要加温到10015后，才允许使用。k、管理员凭焊接工艺卡发放焊条每次不能超过3Kg。l、每次焊接工作完毕，焊工应将保温筒交回焊材管理员，管理员应检查保温筒的完好性，并将剩余的焊条放入保温箱。4.1.8、螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。7 4.1.9、耐油石棉橡胶板垫片和石棉橡胶板垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。4.2 阀门的检验 4.2.1、阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷；法兰密封面不得有毛刺和径向沟槽。4.2.2、阀门在安装前，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的 1.5倍，停压 5min，无泄漏为合格。4.2.3、工艺管道阀门的阀座密封面应按现行石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH3064 的规定进行密封性试验。4.2.4、具有上密封面结构的阀门，应逐个对阀体进行液体压力试验，试验压力为公称压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压 4min，无泄漏为合格。4.2.5、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水吹干，封闭出入口，作出标识，并填写阀门试验记录。4.3 管道安装 4.3.1 管子的切割下料及坡口加工 a.碳钢管宜采用机械方法切割和坡口加工，也可采用氧炔焰进行切个切割和坡口加工。b.当采用氧炔焰或等离子等热加工方法进行切割及加工坡口后,必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。c.管子加工后，其加工端应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物和铁削等。d.管端切口端面倾斜偏差应不大于管外径的 1%，且不超过 3mm。e.管子端面的坡口加工应按相应管道焊接要求的坡口形式进行加工。一般对接接头的坡口形式及尺寸如图；4.3.2 管道焊缝的设置 管道焊缝的设置，应方便于焊接及检验，并应符合下列要求：8(1)除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm。(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。(3)管段两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内：a.直管段两环焊缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；b.除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于50mm；4.3.2 管子组对 a管子组对焊接前,应对坡口及其内外表面的油、锈、毛刺等污物进行清理，清理范围不小于10MM。b.管子、管件的对接焊口的组对，内壁错边量应.10%,且 0.5mm；碳钢应.10%,且 1mm。c.当不同壁厚管道组成件组对时，应对管端进行修整,使其管端修整符合相应规范要求。d.管子管件的组对采用根部定位焊时，定位焊缝由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹时应予以清除。4.3.3、在管道的安装前，施工人员应检查管道里是否有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。预制的管道清理干净后应把管口封住。4.3.4、管子对口时应检查平直度，距接口中心 200mm 处测量允差值为 1mm，全长允差 10mm。4.3.5、管道安装（1）管道安装偏差应符合下表（GB50235）：水平管道平直度 DN100 2L%，最大 50 DN100 3L%，最大 80 立管铅垂度 5L%，最大 30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L 代表管子有效长度，DN 为管子公称直径。(2)管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度,当管子公称直径小于 100mm时,允许偏差为 1mm;当管子公称直径或等于 100mm 时,允许偏差为 2mm。但全长允许偏差均为 10mm。(3)当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管中。9 4.3.6、法兰的安装(1)法兰的安装应使用法兰角尺或水平尺，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5%，且不大于 2mm。(2)法兰密封面应与管子中心垂直，当公称直径小于或等于 300mm 时，在法兰外径上的允许偏差为1mm；当公称直径大于 300mm 时，在法兰外径上的允许偏差为2mm。(3)管端与平焊法兰密封面的距离应为管子壁厚加 23mm。(4)法兰螺栓拧紧应对称次序进行，所有螺栓应拧紧，受力应均匀，不得遗漏。(5)法兰螺栓拧紧后应露出螺母以外 23 牙。4.3.7、阀门的安装(1)本工程中的温阀门为焊接阀门，阀门不得关闭，焊缝应保证质量。(2)阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量，阀杆动作灵活。(3)阀门应以关闭的状态来安装。(4)。阀门安装前，应按设计文件核对其规格、型号。(5)阀门安装时，应注意流向，切勿装反。同时还应注意布置统一、齐整和可操作性(6)安全阀应送劳动局检验部门调校合格后方可安装，开启和回座压力应符合设计条件规定。4.3.8 管道支架的安装(1)管道支架应在管道安装前定好位，调整好其垂直和水平的位置，使管子装入后能对正平整。(2)管道的固定支架是将管道托座底面与支架顶面焊死。(3)所有支架除锈后，刷两遍防锈漆。(4)支架所有焊缝焊角高度为 6mm。4.4 管道的焊接 4.4.1、参照公司焊接工艺评定 PQR110GTAW/SMAW13/7 及设计要求，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径小于 89mm 的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于 89mm 小于 114mm 的采用氩弧焊打底电焊盖面；氩弧焊焊接使用 H08Mn2SiA.2.5mm 焊丝，电焊焊接采用 E4303 2.54mm 焊条，焊条应在 150200下烘焙 1 小时后才能使用；现场应根据焊接工艺评定和工程施工焊接的实际需要，编制“接头焊接工艺卡”。10 4.4.2、施工现场设专职的焊接质量巡视员，负责检查、监督焊接工作。当管道焊接工作的环境在以下任一情况下应停止施工。(1)电弧焊焊接时，风速等于或大于 8m/s；气体保护焊焊接时，风速等于或大于 2m/s；(2)相对湿度大于 90%；(3)下雨。4.4.3、焊逢应设置在方便检查的位置上，并应符合以下的要求：(1)除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于 100mm。(2)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于 50mm。需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小于 100mm。(3)管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：a、直管段两环缝间距不小于 100mm，且不小于管子外径；b、除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于 50mm。4.4.4、焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于 10mm 范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。4.4.5、焊接接头表面的质量应符合以下的要求：(1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。(2)焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%。(3)焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高h10.2b1，且不大于 3mm。注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm。(4)焊接接头错边不应大于壁厚的 10%，且不大于 2mm。4.4.7、焊接工作完成，表面处理合格后，焊工应在焊缝附近打上焊工钢印号，同时用记号笔写上管线号、焊缝编号和焊工号。同时应在管道的单线图上标注相关的焊接记录。焊接管理员（巡视员）作好焊接质量检查记录并提供有关资料给专业工程师和资料员，以作相关的记录。4.4.8、无损检测(1)可燃介质管道焊接接头无损检测的缺陷等级评定，应执行国家现行标准压力容器无损检测JB4730-2005 的规定级要求。(2)每名焊工焊接接头射线检测百分率符合下列要求：a、油品管道焊接接头，不得低于 10%；11 b、固定焊的焊接接头不得少于检测数量的 40%，且不得少于 1 个。(3)探伤抽查时，如发现有不合格的缺陷，应做抽查出不合格数量的 1 倍数目的补充探伤检查。如补充检查仍不合格，应再做抽查出不合格数量的双倍数目的补充探伤检查，当再次检验又出现不合格时应对该焊工焊接的全部对接接头作探伤检查。(4)焊缝返修 a 外观检查及透视检查不合格的焊缝，视缺陷情况决定进行局部修补或全割重焊。b 表层修补可由焊工自行处理，内部缺陷挖补应会同项目焊接责任人、质检员，无损探伤检验员决定缺陷性质和部位后进行返修。c 返修记录记入交工资料内。d 压力管道焊缝同一部位返修次数不得超过 3 次。管道第三次返修，需由焊接责任人制订翻修方案，由工程项目部施工技术负责人审批并附入交工资料内。4.5 管道的压力试验 4.5.1 管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、无损检测合格后进行。应由施工单位、业主和监理联合检查确认下列条件：4.5.1.1 管道系统全部按设计文件安装完毕；4.5.1.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；4.5.1.3 焊接工作已全部完成；4.5.1.4 焊缝及其他应检查的部位，不应隐蔽；4.5.1.5 试压用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确。4.5.1.6 试压用的压力表量程、精度等级、检定期符合要求。4.5.2 验前不参加试压的仪表需拆除，不参加试压的设备口，采用盲板隔离，试验后再将管道复原。4.5.3 管道试验时，系统中必须装设两个以上经校核，精度不低于 1.5 级且在有效期内的压力表，压力表量程应为试验压力的 1.52 倍。4.5.4 应在试压管道系统最高处和最低处各装一个压力表，且所处位置应便于检查且安全，并以高位压力表为准。4.5.5 管道系统的压力试验应用洁净水进行，管道试验压力为 1.5MPa。4.5.6 不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀等，应加置盲板隔离，并有明显标志。4.5.7 管道液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压应分级缓慢，达到试验压力后停压 10min，然后降至设计压力，停压 30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。12 4.5.8 试压过程中若有泄漏，不得带压修理；缺陷消除后，重新试验。4.5.9 管道系统试压合格，缓慢降压，试验介质宜在室外合适地点排净，排放时考虑反冲力作用。4.5.10 管道系统试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道系统试压记录。4.6 管道系统冲洗 4.6.1 管道系统压力试验合格后，应采用清静水进行冲洗。4.6.2 管道系统冲洗前，应符合下列要求：4.6.2.1 不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已焊在管道上的阀门和仪表，则采取相应的保护措施。4.6.2.2 不参与系统冲洗的设备及管道系统，应与冲洗系统隔离。4.6.2.3 管道支架、吊架要牢固，必须时予以加固。4.6.3 冲洗采用水冲洗时，冲洗管道使用洁净水。4.6.4 冲洗时，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s，压力不得超过设计压力。4.6.5 水冲洗应连续进行，用目测检查出口的水色和透明度，以出、入口的水色和透明度一致为合格。4.6.6 管道冲洗合格后，打开排污阀，排净管内积水。4.6.7 冲洗合格后，及时恢复原状，并填写管道系统冲洗记录。4.7 整个系统的气体泄漏性试验 4.7.1 经液压试验合格后，在系统吹扫前进行气体泄漏性试验。4.7.2 气体泄漏性试验压力为设计压力，在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气。4.7.3 气体泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压 10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。4.7.4 气体泄漏性试验合格后，及时缓慢泄压，并填写试验记录。4.8 静电接地安装 4.8.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过 0.03时，应设导线跨接。4.8.2 管道系统的对地电阻值超过 100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。4.8.3 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连 13 接。5、设备安装 5.1 开箱检验 5.1.1 设备开箱检验应由业主、监理、施工单位的相关人员共同进行。5.1.2 开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。5.1.3 开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。5.1.4 设备开箱检验的内容和要求如下：(1)核对设备的名称、型号、规格包装箱号、箱数并检查包装状况完好情况；(2)检查随机技术资料及专用工具；(3)对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等。(4)对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；(5)机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；(6)检查后应提交有签证的检验记录。5.1.5 验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。5.1.6 凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。5.1.7 在施工过程中发现的设备内部质量问题，应及时与工程管理单位（业主或监理）研究处理。5.2 基础验收与处理 5.2.1 基础的交接验收应有工序交接资料。5.2.2 钢筋的混凝土保护层厚度允许偏差为10mm。5.2.3 设备基础工程质量应符合下列规定：a、基础外观检查不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；b、基础周围土方应夯实、整平；c、螺栓应无损坏、腐蚀，螺栓预留孔和预留洞中的积水、杂物应清理干净；d、设备基础应标出轴线和标高；e、块体式设备基础的允许偏差（mm）14 序 号 检 查 内 容 允许偏差(mm)1 轴线位置 20 2 基础各不同平面的标高+0-20 3 基础上平面外型尺寸 20 凸台上平面外型尺寸 0-20 凹穴平面尺寸+20 0 4 平面度(包括地坪上需安装设备的部分)每米 5 全长 10 5 竖向偏差 每米 5 全高 10 6 预埋地脚螺栓 标高(顶端)+10-0 中心距(在根部和顶部分别测量)2 7 预留地脚螺栓孔 中心位置 10 深度+20 0 孔中心线铅垂度 10 5.2.4 基础交付设备安装时，混凝土强度达到设计强度的 75%以上。5.2.5 设备基础处理(1)设备安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻点深度不少于 10mm，密度为 35点/dm2，与锚板接触的表面应平整洁净。(2)垫铁放置处周边 50mm 范围内基础表面需铲凿平整，保证垫铁与基础接触良好，铲平部位的水平度允许偏差为 2mm/m。5.3 储罐就位、找平、找正 5.3.1 设备安装前的准备工作 15(1)安装前对基础尺寸进行最后复查，同时将实物与安装图纸和基础尺寸进行对照，如有偏差较大影响安装时，及时联系工程管理单位（业主或监理）研究处理；(2)检查设备地脚螺栓的规格、数量及材质是否符合要求；(3)检查垫铁的规格、数量及质量是否符合要求；(4)检查设备的技术资料及出厂组装、试验记录是否齐全，确认无误后方可进行设备的安装工作；(5)检查设备底座与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁、无油垢、无油漆等。5.3.2 垫铁设置(1)斜垫铁应成队使用，搭接长度不得小于全长的3/4，各斜垫铁中心线的相互斜角不应大于 30。(2)尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4 块，垫铁组高度一般为3050mm。(3)每组垫铁均应放置平稳，设备找正后，各组垫铁均应被压紧，各块垫铁互相焊牢。(4)设备调整完后，垫铁应露出设备支外缘为1020mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。(5)每个地脚螺栓近旁应至少有一组垫铁。5.3.3 选择吊点时，注意不得使设备接管或附属结构因绳索的压力或拉力受到损伤，就位后必须保证设备的稳定性。5.3.4 设备就位应慢吊轻放，并注意保护地脚螺栓的螺纹部分不受损伤。5.3.5 设备调整时，用垫铁或螺纹千斤顶将设备底座垫起，进行初步找正、找平。其底座纵横中心线的平面位置及标高的允许偏差应符合表5-1。设备底座安装允许偏差(mm)表 5-1 检查项目 偏差值 中心线位置 5 标高 5 储罐水平度 轴向 L/1000 径向 2D/1000 注：D 为静设备外径 L 为卧式储罐长度。5.3.6 静止设备的找平找正工作应符合下列要求：应以进口法兰面或其它具有代表性的水平加工面为基准进行找平，水平度允许偏差：纵向、横向为1mm/m。且全长不大于是 20mm。16 5.3.7 设备找正、找平后把紧地脚螺栓，检查垫铁组应无松动现象。用 0.05mm 塞尺检查垫铁之间、垫铁与设备底座之间的间隙，合格后及时进行垫铁组层间定位焊。5.4 储罐吊装 5.4.1 五台 30m3储罐相关数据，直径为 2.4m，长度为 6.0m,重量为 5.1T。5.4.2 吊装似采用 25t 吊车吊装就位。5.4.3 吊装前，应设专人分工负责，对各种机、具，各种设置，各绑点进行严格检查验收。确认无误后方可下令起吊。5.4.4 整个吊装过程设备上升应当平稳，应绝对防止摇摆、颤动。5.4.5 只有在设备找正、固定之后才允许松吊钩。5.4.6 起吊操作严禁在六级及以上级风的条件下进行，严禁在雨天、夜间进行。5.5 基础二次灌浆 5.5.1 二次灌浆层的灌浆工作一般应在垫铁隐蔽工程检查合格，设备的最终找平、找正后 24h 内进行，否则在灌浆前应对设备的找平、找正数据进行复测核对。5.5.2 灌浆处用水清洗干净并充分润透后方可进行灌浆工作。5.5.3 灌浆前应敷设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后应进行抹面处理。当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层承受设备负荷时，应敷设内模板。5.5.4 每台设备的灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌。5.5.5 二次灌浆抹面层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面；5.5.6 根据施工季节和环境条件做好二次灌浆层的的养护工作，灌浆层强度未达到要求前，不得对设备进行任何安装和拆卸工作。5.6 注水沉降 5.6.1 二次灌浆达到强度后，应进行沉降观测，以基础均匀沉降且 6d 内沉降量不大于 12mm 为合格。5.6.2 设置观测基准点和液位观测标识。5.6.3 按设备容积的/3 分期注水，每期稳定时间不得小于 12h。5.5.4 设备充满水后，观察时间不得少于 6d。5.7 加油机安装 5.7.1 加油机安装前应对设备基础位置和几何尺寸进行复检，对于成排的加油机，应划顶共同的安装基准线，其平面位置允许偏差应为 2mm、标高允许偏差应为1mm。17 5.7.2 加油机的附属管线从基础的管线坑引出后，管线坑应用黄砂填满。5.7.3 安装完毕，应按照产品使用说明书的规定预通电，进行整机的试机工作在初次上电前应再次检查下列事项符合要求：a、电源已连接好；b、管道上各接口已按设计要求连接完毕；c、管道内物物已清除。5.7.4 加气枪应进行加气充装泄露测试，测试压力为最大工作压力，测试为 3 次。5.7.5 试机时禁止以水代油试验整机。6、防腐 6.1 防腐工艺 6.1.1 本工程埋地管道及储罐采用特级加强防腐处理。6.1.2 对于其它支架及地上管道采用两道防锈底漆和两道面漆防腐处理。6.1.3 防腐前均采用人工除锈。6.2 防腐要求 6.2.1 当环境温度低于-25、相对湿度大于或等于 75%或在雨天等环境中，未采取防护措施，不得进行防腐作业。6.2.2 进行防腐施工时，严禁同时进行可能产生明火或电火花的作业。6.2.3 防腐完成后，应进行电火花检测，检测合格后，才能进行隐蔽工程。7、施工质量控制措施 7.1 施工中要坚持“重视管理策划，严格过程控制，持续质量改进，满足顾客需求”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控制，确保本工程施工质量为优良。7.2 施工前要进行图纸会审和技术交底，在施工中要按下面“质量控制点明细表”的检查等级要求，每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入一个工序。7.2.1 质量控制点：静设备 序号 控 制 点 检查等级 1 设备/材料检查 A/R 2 基础检查 B/R 18 3 基础表面处理 C 4 垫铁放置 A/R 5 方位检查 B 6 地脚螺栓清洁度 B 7 地脚螺栓孔灌浆 A 8 设备找正（标高、中心线、垂直度、水平度）A/R 9 地脚螺栓紧固 B 10 最终外观检查 A 7.2.2 质量控制点：动设备 序号 控 制 点 检查等级 1 设备/材料检查 A/R 2 基础检查 B/R 3 基础表面处理 C 4 垫铁放置 A/R 5 机体找正（标高、中心线、水平、方位）A/R 6 地脚螺栓孔灌浆 B 7 紧固地脚螺栓 B 8 最终外观检查 B 9 盘车 B 10 驱动装置转向检查（方向、电流、温度）B 11 试车（振动、温度、噪声等）A/R 7.2.3 管道工程 序号 控 制 点 检查等级 1 焊接工艺评定 B/R 2 焊工合格证 A/R 3 材质证明书 A/R 阀门试验 B/R 19 4 焊条检查 B 5 焊接条件 C 6 焊缝外观检查 B 7 射线检查 A/R 8 管架的设定、调整 B 9 试压前检查 B 10 压力试验 A/R 11 气体泄漏性试验 A/R 12 最终外观检查 A 注：C 级控制自检；B 级控制自检、专职检；A 级控制自检、专职检、监理；R需提供记录资料 7.3 过程控制 按集团公司质量体系文件 XXXX2过程控制程序要求，本工程项目的过程控制主要流程如下：制定质量控制点（经工程监理或业主批准）配置检验（检查）计量器具 过程（工序）控制 控制点（停止点）认可 C 自检 B 自检、专职检 A 自检、专职检、监理（监察）转入下道过程施工 级 别 号 内部专业间办理 转序交接 返 工 返 修 20 8、安全、环境与健康（HSE）管理措施 8.1 按施工组织设计中安全、环境与健康（HSE）管理措施运作、实施。严格执行“安全第一、预防为主”的方针，对进场作业人员进行安全教育，学习有关安全施工法规、安全操作规程。全面提高安全意识和自我保护能力，加强环境保护，搞好文明施工。做到工完料净场地清。创建优质、高效、文明施工项目。8.2 安全措施 8.2.1 施工现场必须建立健全安全组织机构，明确安全岗位责任制，杜绝违章指挥和违章操作。8.2.2 施工现场应设置专职的安全员，负责现场的安全防火监督检查工作。8.2.3 施工现场安全机构人员应经常进行安全检查，发现现场的不安全隐患，及时提出整改方案。8.2.4 严格遵守厂方有关安全管理规定。8.2.5 坚持周一安全学习例会制度。8.2.6 施工现场保持整齐、干净，材料及施工机具放置应有条理，各通道畅通无阻。8.2.7 施工现场必须配备足够消防器材。8.2.8 进入现场根据各工种要求穿戴必须的劳动防护用品，禁止穿拖鞋或光脚进入现场，禁止酒后作业。8.2.9 设备吊装前应先试吊，检查无异常情况后再吊装，吊装时吊臂下严禁有人，吊装应有专人指挥。8.2.10 施工现场临时用电应符合“施工现场临时用电安全技术规范”。8.2.11 试压时，必须标出安全区域，统一指挥，严禁带压修理。8.3 施工环境保护措施 8.3.1 施工过程中必须自觉遵守和维护国家有关环保法规和政策，建立环保责任制。8.3.2 加强职工的环保知识教育，使每个职工认识到：施工企业的每一个职工既是国家的建设者，也是自然的保护者，爱护和保护环境是每个职工应尽责任。8.3.3 加强水源保护，隔离污染源，污水排放应按当地环卫部门要求执行。8.3.4 对施工现场余料、废弃物及时清理、回收，按指定地点处理。21 9、工程验收 9.1 按合同规定完成全部工程后，应及时办理有关交接转序手续。9.2 应与监理对下列资料共同检查、确认。9.2.1 管道焊接记录；9.2.2 管道系统的压力试验、泄漏性试验记录；9.2.3 管道系统的吹扫记录；9.2.4 管道系统的隐蔽工程记录；9.2.5 阻火器等安全装置的安装记录，安全阀试验、调试记录。9.3 工程交接验收时，应提交下列技术文件：9.3.1 特种设备安装（移装、改造、维修）告知表；9.3.2 开工报告；9.3.3 工程交工证书；9.3.4 压力管道规格表；9.3.5 压力管道特性表；9.3.6 合格焊工登记表；9.3.7 隐蔽工程记录；9.3.8；防腐工程施工检查记录；9.3.9 防腐绝缘层电火花检测记录；9.3.10 设备开箱检查记录；9.3.11 静设备安装记录；9.3.12 设备清理、检查、封孔记录；9.3.13 机器安装记录；9.3.14 机器担机运行记录 9.3.15 阀门试压记录；9.3.16 安全阀调整试验记录；9.3.17 管道系统压力试验及严密性试验记录；9.3.18 管道系统吹扫/冲洗、记录；9.3.19 静电接地测试记录 9.3.20 符合本规范的单线图；9.3.21 无损检测报告；22 9.3.22 设计变更单；9.3.23 压力管道无损检测统计一览表；9.3.24 监测报告；9.3.25 竣工图。9.4 交工文件的要求和格式，符合 SH35032001 的规定。