德钢加热炉汽化冷却装置施工组织方案.pdf

一、编制依据：1、德钢厂安装工程施工承包合同 2、鞍钢提供的施工图纸 3、现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规 (GB 50236-98)4、工业管道工程施工及验收规 (GB 50235-97)5、工业金属管道工程质量检验评定标准 (GB 50184-93)6、压力管道质量体系文件：61压力管道安装质量手册 62压力管道安装程序文件 63 有关压力管道安装作业指导书 7、其它有关规定。二、工程概况：1、工程概述：得胜钢厂 60 万吨高线步进式加热炉汽化冷却装置包括软水加压系统、汽包给水系统、循环管道系统、除氧系统、汽包排汽、放水、排污系统。软水：设计 1.0MPa 设计温度 50。C 试验压力 1.5 MPa 锅炉给水：3.2 MPa 设计温度 50。C 试验压力 4.8MPa 循环水：入口：1.6 MPa 设计温度 201。C 出口：2.3 MPa 设计温度 201。C 试验压力 2.66MPa 汽包设计 1.47 MPa 试验压力 0.8-1.3MPa 本加热炉汽化冷却的循环系统采用强制循环系统，配备了一套循环水泵系统，系统包括两台电动循环水泵和一台柴油循环水泵，正常情况下电 动循环水泵一台运行一台备用；停电情况下柴油循环水泵运行保证加热炉炉底支撑管不断水。2、任务重：压力管道施工要求质量要求高。无论是从管道除锈、打坡口、焊接、试压都要进行严格的检查，所以在管道安装过程中，又要保证工期的顺利完成，给施工提出了更高的要求。3、施工条件差：德钢厂施工场地狭小，施工过程中管道安装位于狭小的炉底，管线众多，稍不注意就与设备相碰，给安装调整工作带来一定的困难。3、施工交叉作业突出：管道在施工过程中，土建 5m 平台也在交叉施工，安全要求比较突出。5、必须按压力管道质量体系文件进行施工 压力管道施工过程的监管要求严格，施工过程中要严格按照技术规定进行施工，施工保证环节多。为确保施工质量，必须严格压力管道施工验收规规定进行施工，施工过程中严格按规进行检查。2、工程实物量：压力管道系统实物量见表 1。三、施工准备：1、施工前施工技术人员应熟悉施工图纸，了解施工中的重点难点。2、安装前必须进行图纸自审，并向施工人员进行技术交底，做好交底记录。3、按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验 记录。4、施工前准备临时施工用库房，进行设备及材料的保管工作。搭设临时库房需铁皮瓦 800*1500 500 块。5、架设施工用临时电缆，安装计量仪表，进行计量。须电缆 200m，配电盘 1 个。6、倒运施工用工机具（电焊机、工具箱等）须 5 吨汽车 4 台班，汽车吊 5t 4 台班。表 1：压力管道及设备实物量 序号 名称 规格及型号 数量 备注 1 加药装置 pN2.5MPaQ=0-25/h 1 套 2 旋转接头组件 pN4.0MPa 100 8 套 3 排汽消音器 P=1.27MPaD=15t/h 1 台 4 软水箱 V=20m3 2800 H=3500 1 台 5 取样冷却器 273 1 个 6 定期排污扩容器 DP1.5 1 台 7 软水泵 IS65-40-200 Q=25 m3/h 2 台 8 柴油循环泵 Q=350 m3/h H=60m 1 台 9 电动循环泵 Q=350 m3/h H=60m 1 台 10 汽动给水泵 CQ-20/1.7Q=20 m3/h H=170m 1 台 11 电动给水泵 DG12-258 Q=15 m3/h 1 台 H=184m 12 常温除氧器 15t/h 1 台 13 汽包 DN2000L=7000 1 台 14 无缝钢管 273*8 15 无缝钢管 159*5 16 无缝钢管 133*4 17 无缝钢管 108*4 18 无缝钢管 89*4 19 无缝钢管 76*4 20 无缝钢管 57*3.5 21 无缝钢管 45*3 22 无缝钢管 32*3 23 无缝钢管 45*3 24 无缝钢管 25*2.5 25 无缝钢管 18*2 26 无缝钢管 18*3 27 无缝钢管 377*9 28 无缝钢管 273*8 29 无缝钢管 219*6 30 无缝钢管 159*4.5 31 无缝钢管 133*4 合计 19T 四、施工方法及步骤：1、管道系统施工流程图 管道加工预制支、吊架安装支、吊架等制作管道安装管子进场检查基础验收冲洗防腐保温试压投入运行施工机具、水、电气源准备施工技术准备 2、管道进场检查：到货钢管的生产标准及质量证明书上的规格、材质和精度等级必须与设计要求相符；管外表面不得有裂纹、折叠、离层、结疤、氧化铁皮、锈蚀缺陷存在，管壁锈蚀、划道、刮伤深度总和不应超过标准规定的壁厚负偏差，壁应光滑、清洁、无明显锈蚀。3、管道除锈、刷底漆：(1)施工程序（见流程图）施工、技术准备上道工序检查、验收涂漆用材料、机具准备表面处理涂层施工质量检查不合格 (2)管道表面处理 a.除锈可采用电动钢丝刷的手动除锈方法进行除去管道表面的浮锈，当多属表面锈层较厚时，可先用手锤轻轻敲掉锈层，对于管壁浮锈可用。除锈要求按要求达到 Sa2 级，即管子、管件表面不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过 2mm；b.管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，应彻底打磨清理，表面应光滑平整，圆弧过渡；经处理后的金属表面，应及时涂刷底涂料。(3)涂层施工 a.涂料的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求；b.当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成不同的涂料，以防止漏涂；c.为节约施工用周期，在除锈完毕后进行。涂涮时应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按涂层要求补涂。涂装底漆时，管道接口处留出 80-100mm 的管道在焊接后进行补刷。d.涂料应临用前按比例混合并搅拌均匀后使用，且应在规定时间用完。涂料如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。e.刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂；面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。4、管道支架预制安装 a.支吊架最大跨距按表 2 确定，弯管处跨距其展开长度不大于直管的2/3，制作时支吊架之间，支架型钢与生根结构之间均采用连续焊接。表 2:管道支架间距确定表 管径 DN（mm）15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 最大跨距（m）2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 管径 DN（mm）150 200 250 300 最大跨距（m）8 9 10 10 b.对于管子的外壁、法兰边缘、保温层外壁等管道最突出部分距离墙壁或柱边的距离应不小于 100mm。c.管道支吊架施工完毕后应清除表面污锈，刷防锈漆 2 遍，再刷灰色面漆 2 遍。d.所有支架可根据现场实际情况安装，焊条采用 E4303 电焊条，焊角高度为 5mm。5、管道安装（1）管道安装要保证横平竖直，并且符合工业金属管道工程施工及验收规GB50235，管道焊接应按 GB50235-98现场设备，工业金属管 道焊接施工及验收规的有关规定。（2）管道安装完毕后，应按 GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规的要求进行管道系统的试压，吹扫及阀门气密性试验，试验压力为按施工说明执行。（3）管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用支座达到坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。（4）与传动设备连接的管道，安装前部要处理干净，焊接固定管口一般应远离设备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。（5）管道与机器连接前，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度。（6）管道除法兰连接外，其余均采用焊接，焊条为 E4315 焊条，焊缝高度为最薄焊件厚度。（7）管道除锈后进行保温和刷色，见保温专册 Z193 热 5。（8）现场管装管道碰撞，可根据具体情况协调变动。管道阀门等未给出安装标高的，可根据现场具体情况，安装在便于人员操作处。（9）管道安装的质量控制措施：a.管道布置应遵循横平竖直的基本原则。b.管道敷设位置应便于装拆、检修、且不妨碍生产人员的操作、行走，以及机电设备的运转、维护和检修。c.管子外壁与相临管道之管件边缘的距离应不小于 10mm。d.同排管道的法兰或活接头应相间错开 100mm 以上。6、管道焊接（1）坡口加工及接头组对。管道接口位置应符合下列要求：a.管子接口与支吊架边缘之间不得小于 50mm。b.管子接口应避开仪表的开孔位置，一般距开孔的边缘不得小于50mm，且不得小于孔径。（2）管子、管件的对口应做道壁平齐：焊缝的对口，壁错边量应不超过管壁厚度的 20%，且不大于 2mm。（3）确保焊接质量的工艺措施 a.焊工应按有关规定进行考试，取得合格证书。b.焊接材料应具有制造厂的合格证明书，焊条，焊剂在使用前按产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥，焊条药皮应无脱落和显著裂纹，焊丝使用前应清除表面油污和锈蚀。c.施焊前应对坡口及附近宽 20mm 围外管壁进行清理，清除其上的油、水、漆、锈及毛刺等，露出金属光泽。d.管道点固焊时，点固焊的工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致，点固焊后应认真检查焊肉，如发现有裂纹等缺陷，应及时处理。e.焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及两侧飞溅清理干净，并作好记录。（4）焊接方法的选择：碳钢管当管径比较大时可采用手工电弧焊焊接，口进行清理后封底焊；对于管径比较小的碳钢管，采用氩电联焊的方法进行；镀锌管采用丝接。（5）焊接材料选用：焊条采用 E4315（6）管道焊缝应进行抽样射线探伤，比例不得小于 10%，其质量不得低于级，或超声波探伤，其质量不得低于级，与炉底相接管子焊缝应全部进行射线探伤，厚壁的炉底管应加工或不大 0.25 坡度的坡口，过渡到与相接管子一致的管径和壁厚后，再进行焊接，焊接前注意除去管的杂物。7、阀门的安装 （1）安装前应进行压力试验，试验不合格的阀门应根据业主代表的意见退货或进行研磨，无法单独试验的阀门可以在管道系统中进行试验，但须做好标记；（2）安装前应对阀门的外观、型号规格进行检查，并按设计文件和相关标准、的规定进行强度试验和严密性试验；（3）阀门搬运时不允许随手抛掷,应分门别类地进行摆放;（4）大型阀门吊装搬运时，钢丝绳不得栓在手轮或阀杆上，应栓在法兰处；（5）铸铁阀门阀件安装时，需防止强力连接或受力不均而引起的损坏；（6）阀门介质流向要和阀门壳体上的箭头或标记的指示方向相同，介质流过截止阀的方向是由下向上流经阀盘；（7）安全阀应垂直安装，在投入试运行时，要及时调校安全阀。安全阀的最终调校在系统上进行，开启和回座压力要符合设计文件的规定。（8）阀门安装前，按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；如以焊接方式安装时，阀门不得关闭。（9）仪表元件的临时替代：所有仪表元件安装时，均采用临时元件替代，等试压、冲洗、吹扫工作结束后，投料前再正式安装。8、法兰的安装（1）法兰与管子组装应用弯尺对管子端面检查，管口端面倾斜尺寸不能大于 1.5mm;（2）法兰与管子组装时,要用法兰弯尺检查法兰的垂直度,法兰连接的平行度偏差尺寸当设计无明确规定时,则不应大于法兰外径 1.5/1000,且不应大于 2mm;（3）法兰与法兰连接时，密封面应保持平行,法兰密封面的平行度允差见下表 3 （4）为了便于装、拆法兰,紧固螺栓,法兰平面距支架和墙面的距离应大于或等于 20cm；（5）为了保障垫片各处均匀受力,拧紧螺栓时应对称成十字式交叉进行,拧紧露出丝扣的长度不应大于螺栓直径的一半,也不应少于两扣。表 3:法兰平行度允差 公称通径 在下列公称压力下的允许偏差(mm)1.6Mpa 1.6-4MPa 100 0.20 0.10 100 0.30 0.15 9、管道冲冼、试压（1）管道冲冼、试压程序（见流程图）方案及技术准备试压准备冲洗准备试 压冲 洗恢复、封闭系统检查处理不合格（2）压力试验前，应具备下列条件：a.试验围的管道安装工程除涂漆外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b.焊缝和其它待检部位尚未涂漆。c.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。d.试验用压力表已经校验，并在周期，其精度不得低于 1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的 1.5-2 倍，压力表不得少于两块。e.符合压力试验要求的液体或气体已备齐。f.按试验要求，管道已经加固。g.待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。h.待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。i.试验方案已经批准，并进行了技术交底。（3）压力试验 a.试验介质，可采用气体或者水压进行试压，压力试验时，无关人员不得进入。b.试验前，应将不能参与试验的系统、设备、仪表等加以隔离，安全阀应拆卸，加设盲板的部分应作出明显的标记和记录；c.管道气压增压时，升压应缓慢，加压到一定数值时，应进行检查，无异常时再继续升压；d.加压逐级升高，升压的次数和压力应视压力的高低而定，每一级可稳压 5-10 分钟，无问题方可继续升压，直至升到试验压力；e.耐压试验合格后,降至设计压力,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压半小时,压力不降,则严密性试验为合格；f.管道试压气压试验用压缩空气用胶管接至试压地点.水压试验利用生产给水管道的水进行试压 所用材料,人工(做临时管道),机具如下:材料:截止阀:DN50 J41W-10 2 件 DN50 J41W-16 2 件 DN50 J41W-40 2 件 压力表 1.6MPa 2 块 0.8MPa 2 块 4MPa 2 块 人工:140 个工时 机具:电动试压泵 2 台 10、管道系统的吹扫 为保证管道系统部清洁,在试压合格后,投产前应全面将管路部用水冲洗或用空气冲洗,蒸气冲洗.用水冲洗时,水流速度不得小于 1-1.5m/sec 直到管排出清水为止.用压缩空气吹扫时,管最小流速度不得小于 20m/sec,当吹出气流无铁锈时,脏物,油污时则以为合格.五、资源配制：（1）机具、设备计划（见表 4）表 4:机具、设备计划 序号 名 称 规 格 单位 数量 备 注 一 机具计划 1 电动卷扬 22kw 台 1 2 5t 平板车 台 2 3 电焊机 26kw 台 12 4 空气压缩机 0.8MPa 台 2 5 磨光机 台 16 6 16t 液压汽车吊 台 1 7 切割机 台 3 8 手动葫芦 1t 台 6 9 手动葫芦 3t 台 4 10 手动葫芦 2t 台 2 （2）主要消耗材料计划（见表 5）表 5：消耗材料计划 序号 名 称 规 格 单位 数量 备 注 1 煤 油 Kg 200 煤油致密试验 2 白垩粉 Kg 50 煤油致密试验 3 铁 丝 8#Kg 100 4 电 缆 75mm2 m 150 5 电焊铝芯线 50mm2 m 600 （3）劳动力配置计划 工种名称 人 数 工种名称 人 数 电 工 3 铆 工 8 天 车 工 2 起 重 工 2 气 焊 工 6 电 焊 工 14 测 量 工 1 合计 36 （4）检试验计划 a.管道检测围 序号 名 称 检测方法 1 汽化冷却管道焊缝 X 射线或超声波探伤 b.检试验量具及设备计划 二 量具计划 规格 单位 数量 备 注 1 角 尺 200mm 支 4 2 角 尺 500mm 支 2 3 钢水平尺 500mm 支 4 4 卷 尺 3500mm 支 4 5 卷 尺 5000mm 支 10 6 钢板尺 2000mm 支 4 7 焊缝观 把 2 c.检试验容 项 目 检 验 程 序 技术标准 计量日期 一 进货检验 1.各种钢材 乙方检查验收,业主确认 2.各种管道附件 乙方检查验收,业主确认 3.各种设备及元件 乙方检查验收,业方确认 4.计量仪表 乙方检查验收,业主确认 5联接螺栓 乙方检查验收 6电焊条,焊丝 乙方检查验收 7油漆,化学药品 乙方检查验收,业主确认 项 目 检 验 程 序 技术标准 计量日期 二 过程检验 1.阀门试压 自检,专检 YBJ214-88,GB50235-97 2.管道安装 自检,专检 YBJ214-88,GB50235-97 3.管道系统试验 自检,专检 YBJ214-88,GB50235-97 4.管道系统吹扫 自检,专检 YBJ214-88,GB50235-97 三 最终检验 收集核实有关资料,确认其真实性和完整性 YBJ214-88,GB50235-97G 六、文明施工管理（1）文明施工 a.文明施工作为现代施工管理手段之一,可以体现施工企业的工作素质高低,同时也是保证施工正常进行的必要条件之一。为此,昆钢焊管工程施工中文明施工是一项常抓不懈的工作。b.现场设备及各类物资按施工图划分的区域摆放整齐,任何单位和个人不得随意堆放。c.施工用生产,生活大临,机具设施按规定的区域集中摆放,且应定期进行卫生及消防检查。d.施工用脚手架钢管,钢跳板等施工周转材料,应集中管理,做到随用随领,用后即收,不得随意堆放。（2）现场管理 随着施工的深入开展,应根据临时堆放的实际情况,定时组织设备,材料进场,应满足施工需要,又不造成施工现场堆放场地拥挤不堪,留出设备,材料进场通道。（3）现场材料管理 a.必须保证进入施工现场的材料符合设计,施工,规的要求。b.现场材料应按规格,材质分类堆放,不耐潮的材料上盖垫,重要材料入库保管。（4）现场施工装备管理 a.使用施工机械时,要做到正确操作和科学维护,保证设备运转良好,不得带病运转；b.设备进场应优先考虑存入封闭厂房,精密仪器必须入库保管；c.存放在露天场地的材料应下面垫高,上盖防雨布；（5）现场计量器具管理 a.计量器具应按要求定期送检,未经送检不得在施工中使用；b.报废和送检不合格的计量器具不得在施工中使用；c.暂时不用的计量器具应及时封存；d.计量器具的购买、封存、报废应按响应的程序文件规定执行。七、施工安全管理（1）安全生产方针 坚持安全第一,预防为主的方针,严格执行各项安全生产管理制度,强化文明施工,实施标准化作业.（2）安全管理目标 杜绝重大伤亡及工亡事故,千人负伤率低于 2.（3）建立施工安全机构 根据国家安全生产规定和十九冶安全生产管理制度,成立以项目经理为主任的安全生产委员会,其成员由项目部有关部门负责人和专职安全员组成.各工程对(作业层)设立以队长为组长的安全生产领导小组,并配备一名专职安全员.各施工生产班组设不脱产安全员.（4）建立健全安全生产责任制（5）主要安全措施 a.所有施工人员进入施工现场必须戴好劳保用品.b.操作机具时必须严格按照安全操作规程进行操作.c.工程开工对全体职工进行安全教育，施工前对参加施工人员进行安装交底。使参战人员树立安全第一思想，自觉遵守安全。d.按照安全规定用电,使用合格的电气产品.严禁线路破损,一闸多用和违规用电.e.指挥吊装的人员必须持证上岗.吊装用的钢丝绳使用前应检查有无破损,其强度是否与所要吊装的重物相适应.f.进行管道架设过程中，要进行专人监管负责。g.架设安装管道过程中要系好安全带。德胜钢铁厂50万吨高线加热炉汽化冷却装置 施 工 方 案