过程控制课程设计 燃油加热炉温度控制系统【范本模板】.pdf
过程控制课程设计过程控制课程设计目目:燃油加热炉温度控制系统燃油加热炉温度控制系统班班级级:学学号：号：题题姓姓名名:同组人员同组人员:任课教师：任课教师：完成时间完成时间:张虹张虹0101年年 1010 月日月日目目录录一、设计任务及要求-3二、被控对数学模型建模及对象特性分析-32.对象数学模型的计算及仿真验证-2.2对象特性分析-5三、控制系统设计-3。1 基本控制方案-53.控制仪表选型-93。参数整定计算-103.控制系统AB 仿真-13.5仿真结果分析-11四、设计总结-12一、设计任务及要求1.在模壳浇铸、焙烧时常用燃油炉,烧制过程中需要对温度加以控制，对一个燃油炉装置进行如下实验，在温度控制稳定到 5时,在开环状态下将执行器的输入燃油流量增加大约2525%，即Iq1.2T/h,持续t 100s后结束,等间隔t 100s记录炉内温度变化数据如下表,试根据实验数据设计一个超调量p p2020%的无差温度控制系统。（点）00。5122143.332.0740.27457890。66100.541。1.46810.11160。1117099081。09180。010。0t（点)11(2020.10.00。45)039具体设计要求如下:（1）根据实验数据选择一定的辨识方法建立对象的模型;（2）根据辨识结果设计符合要求的控制系统（给出带控制点的控制流程图,控制系统原理图等，选择控制规律）;画出控制系统 SAM 图;（3）根据设计方案选择相应的控制仪表(DZ),绘制原理接线图;（4）对设计系统进行仿真设计,首先按对象特性法求出整定参数,然后按 4:1衰减曲线法整定运行参数.（5）用 MG进行组态设计。二、被控对数学模型建模及对象特性分析2。1 对象数学模型的计算及仿真验证根据矩形脉冲响应数据,得到阶跃响应数据,并进行相应的归一化处理，得：表 2t()00200300400007080000000。90。1。441。y0.54y11t(）00。412.5y1。800。y0.940。90958860.970。0。9920.9970。99.999112。1912.793.00153。3.2413。301 333。3 3.。90。330.7。210 50。090。060。00。010.0010051301001500100170018001900200100010.300.425384。010.06260。700110512。07。68。7。88。5.71.411.179。310。150。35.10。811。0810。60。54则 y（)1.4y()/u0。5336(/%)Mtl画出图像：程序如下：lear；t=0:0:200;y00。5 1。44 2.07 1。8。4 1.17 0。9 0。1.6。4 390。3 0.27 0。21 0.5 0.09 0。060。0.01 0。00;ys=0 0。1。9 4.015.9.18.5。34 10.0811。3 1.8。19 12.52 12。79 13 13。513。4 13。33 3。34;m=00.037 0。14 0。300 0。42。538 0.626。70。71 0.1 0.810。8 0。1 0。930.58 0974 0.98.9920.997 0。991 plo(t，y);画出脉冲响应曲线hod on；pl（t,ys);%画出单位阶跃响应曲线hld on;gd n；figue;plot（,ym）；%画出归一化阶跃响应输出曲线gr on；1412108642005001000150020002500脉冲响应及阶跃响应输出曲线10.90.80.70.60.50.40.30.20.1005001000150020002500X:400Y:0.425X:900Y:0.81归一化输出曲线从图中取 y（t1）=04，y(t2)=。8,得:=2s,t2=8因为 t1t2=0。30。4,所以选用 2 阶传函。又因为：1TTt11 2T T(t1t2)。,(1.740.55)1222.16(T1T2)t2求得 T=s,T2419得到对象传递函数为:对象仿真图如下:2.对象特性分析为二阶自衡对象,没有纯延迟环节。自衡率=,1K。8,响应速度=K0。02T三、控制系统设计3.基本控制方案从设计的简约性和实用性考虑，首先考虑单回路的控制方法,由于对象的容量较大，而炉内温度的测量较难，所以单回路的控制方法难以得到较好的效果,所以经过仔细比较，最终决定采用虽然复杂一些,但是控制效果更好的串级控制方法。为了更好的反应串级方式相对于单回路的优点,小组决定用两种控制方法都试验一下，用事实说话。（1）首先采用单回路控制方法，考虑到系统的速度和稳定性的要求,选用PD 控制规律.单回路系统控制原理图如下:根据对象特性整定参数(采用齐勒格尼克尔整定方法)变送器增益：调节阀增益：Gv100%0%6.25(%/mA)204得广义对象传函：根据广义对象画出输出曲线见图,程序：clc;K00。6；num=K0;den=conv(49，,16,）；G0=tf(nm,dn）；stp（G0);kdgain(G0)；Step Response0.160.140.120.1Amplitude0.080.060.040.020050010001500Time(sec)200025003000读图可知：=6,T=700最终整定参数如下：=0.5=.112；kc=;Ti220；Td=0。50；参数带入 PD 控制器之后震荡剧烈,稳定性差，所以c 减小，适当增加 T，经过多次调节之后取c3,Ti=12,T=20；SMULINK 仿真图(带扰动)如下:很明显，调节速度慢,而且超调过大,所以舍弃这种方法()串级控制方式:1。扰动分析:燃料:压力、流量、成分和热值等原料：进料量、进料温度若炉内温度作为副被调量，拥有客服克燃料油影响,如温度、成分等,其所属扰动包含了较多扰动，即可能多的扰动可进入副回路。串级控制系统中,由于引进了副回路，不仅能迅速克服作用于副回路内的干扰，也能加速克服主回路的干扰。副回路具有先调、初调、快调的特点；主回路具有后调、细调、慢调的特点，对副回路没有完全克服干扰的影响能彻底加以消除。.在串级控制系统中，主、副调节器所起的作用不同。主调节器起定值控制作用,副调节器起随动控制作用，这是选择调节器规律的基本出发点。在燃油炉温度串级控制系统中,我们选择原料油出口温度为主要被控参数，选择炉壁温度为副调参数。由于原料油温度影响产品生产质量，工艺要求严格,又因为加热炉串级控制系统有较大容量滞后,所以,主回路选择 PI调节作为主调节器的控制规律，而副回路由于考虑稳定性的原因,考虑用 P 控制规律。调节阀：从安全考虑,选气开，Kv为正副对象:调节阀开,炉膛温度升高，K2为正副调节器：Kc2为正，即反作用调节器主对象:炉温升高，出口温度升高，p1为正主调节器:Kc1为正，即反作用调节器Kc2为正，切主调时主调不改变作用方式。控制流程图Gf2(s)Gf1(s)Y(t)Gc1(s)Gc2(s)Gv（s）Gm2(s)Gm1(s)Gp2(s)Gp1(s)控制系统原理图：控制系统 SA 图：3.2.控制仪表选型1。温度变送器变送器选用 D控制仪表。在主回路的对象为原料油出口温度，约为00 度，故所设计的的范围为420 度到 70 度。副对象为炉膛温度比较高，故所选的变化的范围600 度到 100。主回路的变送器传函：副回路的变送器传函：根据设计要求变送器检测温度范围较大，选择 NHR-M3NHR-M3智能温度变送器智能温度变送器,测量范围为1300C。控制器要求具有 PID 调节功能,选择R RWPWP 模糊模糊 PIDPID 自整定调节器自整定调节器原理接线图2.阀门的选择由于燃油具有较强的腐蚀性，里面的残渣比较多,而且由于安全性的要求,所以,经过比较最终决定选择气动蝶阀,最大流量大于 4.8t 每小时。3.3 参数整定由上面讨论可知主回路选用I控制,副回路选用 P 控制,所以参数整定如下：。副回路参数整定调节副环。将主调节器Kp1设为,KI1和KD1设为 0，副调器Kp2设为逐步调节副回路的 kc。.此时经过微小调整得到副回路 P 控制器Kc2=6.2、主回路整定:将副调节器Kc26,主回路加入 PI,逐步调节Kc1、TI1、TD1的值，使输出符合要求,记下此时的3.4Siik 仿真图（带扰动）如下：将两者比较如下:分析:经过改进，串级控制系统的超调量只有约为 3,符合控制要求,并且调节时间也有很大程度上改善，通过与单回路 PI控制对比可以发现系统的动态特有很大改善.扰动分析：从图中可以看出,在 25s 时分别加入幅值为 2 的干扰信号,串级控制对扰动有很强的抗干扰能力。相比较上图的单回路抗扰动输出，又可以看出的串级控制的优越性。35 仿真结果分析通过仿真结果可以看到,串级控制系统可以跟好的实现工程要求,有效克服扰动,很好的实现了系统的稳定性。串级控制系统中增加了一个包含二次扰动的副回路，使系统改善了被控过程的动态特性,提高了系统的工作频率;对二次扰动有很强的克服能力;提高了对一次扰动的克服能力和对回路参数变化的自适应能力.综上所述,本设计选择串级控制系统。四:设计总结此次课程设计-加热炉出口温度与炉膛温度串级控制系统设计,使用到了过程控制系统很多方面的知识,包括串级控制系统分析、建模与仿真,串级控制系统整定方法,PID 调节器的参数工程整定，串级控制系统的性能分析等。刚开始设计时,在主、副控制器选择上，考虑到主被控变量是加热炉温度,允许波动的范围很小,要求无余差，主控制器选了 PID 控制。副控制器直接采用了控制考虑到如果引入积分控制可能反而会降低副回路的快速性,降低控制效果。在串级系统整定时，开始准备用逐步逼近法,以为这种方法可以将系统调试到接近最优状态,但经过实际操作,发现这种方法很繁琐，费时费力,就考虑使用实践中常用的一步整定法,操作后感觉不仅操作简便,而且也可以达到满意效果,很适合本次系统设计。在 PID 参数整定时,也是用到了比较常用的衰减曲线法。通过此次课程设计，让我对过程控制理论知识在实际应用中有了比较深刻的认识,提高了理论知识的学习,也检查了自己存在的不足之处。
