后钢板弹簧吊耳机械制造工艺学课程设计任务书(精).pdf

.word 格式.机械制造工艺学课程设计说明书设计题目 设计“后钢板弹簧吊耳件的机械加工工艺规程及工艺装备（产为10000 件）设 计 者:蔡超、吕圣斌 指导师:王大承五邑大学机械制造工艺学教研室 20113 月 8 日五邑大学机械制造工艺学课程设计任务书题目：设计“后钢板弹簧吊耳件的机械加工工艺规程及工艺装备（产为 100000 件）内容：1、件图 1 张 2、毛坯图 1 张 3、机械加工工艺过程综合卡 1 张4、机械结构装配图 1 张 5、结构设计件图 1 张 6、课程设计说明书 1 份班 级:AP08081班学 生:蔡超、吕圣斌 指 导师:王大承 教研室主任目 录设计任务书序言。4 一.件的分析.专业.专注 .word 格式.二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式。4（二）基面的选择。5（三）制订工艺线。5（四）机械加工余、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。7（五）确定削用及基本工时。8 三.夹具设计（一）问题的提出。13（二）卡具设计。13 四.参考文献。14序言机械制造工艺学课程设计是我们学完大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进的。这是我们在进毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次论联系实际的训练，因此，它在我们四的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次的课程设计对自己未来将从事的工作进一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能，为今后参加祖国的四化建设打下一个好的基础。由于能所限，设计尚有许多足之处，恳请各位师给与指教。.专业.专注 .word 格式.一、零件分析（一）、零件的作用：题目给出的零件是 CA10B 解放牌汽车后钢板弹簧吊耳。后钢板弹簧吊耳的主要作用是载重后，使钢板能够得到延伸，伸展，能有正常的缓冲作用。因此汽车后钢板弹簧吊耳零件的加工质量会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。汽车后钢板弹簧吊耳主要作用是减震功能、阻尼缓冲部分功能、导向功能。（二）、零件的工艺分析：后钢板弹簧吊耳共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：以 60mm 两外圆端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：60mm 两外圆端面的铣削，加工 3705.00+的孔，其中 60mm 两外圆端面表面粗糙度要求为 Ra6.3um，3705.00+的孔表面粗糙度要求为 Ra1.6um。以30045.00+孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：2 个30045.00+的孔，2 个.专业.专注 .word 格式.10.5mm 的孔、2 个30045.00+孔的内外两侧面的铣削，宽度为 4mm 的开口槽的铣削，2 个在 30045.00+同一中心线上数值为 0.01 的同轴度要求。其中 2 个30045.00+的孔表面粗糙度要求为 Ra1.6um，2 个 10.5mm 的孔表面粗糙度要求为 Ra12.5um30045.00+孔的内侧面表面粗糙度要求为 Ra12.5um，2 个 30045.00+孔的外侧面表面粗糙度要求为 Ra50um，宽度为 4mm 的开口槽的表面粗糙度要求为 Ra50um。二、工艺规程设计.专业.专注 .2 个，.word 格式.（一）确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯形状：该件是CA6140 车床上的拨叉，按照指导师的要求，生产纲领10 万件，属于大生产。件材为35 钢，考虑到该件在汽车中的受并保证件的工作可靠性，件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型。毛坯图如下：（二）、基面的选择定位基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，定位基准选择得正确与合，可以使加工质得到保证，生产得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，有甚者，还会造成件大批报废，使生产无法正常进。1、粗基准的选择：在件加工过程的第一道工序，定位基准必然是毛坯表面，即粗基准。选择粗基准时应该从以下几个方面考虑：.专业.专注 .word 格式.选择要求加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面有足够而均匀的加工余量。某些表面不需加工，则应选择其中与加工表面有互相位置精度要求的表面为粗基准。选择平整、光滑、有足够大面积的表面为粗基准，以确保安全、可靠、误差小。粗基准在一般情况下只允许在第一道工序中使用一次，尽量避免重复使用。综合上述，则对本零件，我们以 30mm 孔一侧端面为粗基准，以消除，x，y三个自由度，然后加一个辅助支承。2、精基准的选择：根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1、工艺路线方案一：工序 粗铣大孔 3705.00+的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及 52 加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具 工序 钻、扩、精扩3705.00+孔，以 52 不加工圆外轮廓为基准,对大孔.专业.专注 .word 格式.3705.00+进行305.1o的倒角工序 铣 30045.00+二孔内端面，以大孔 3705.00+左端面及大孔3705.00+的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床工序 铣30045.00+二孔外端面，以大孔.专业.专注 .word 格式.3705.00+左端面及大孔3705.00+的中心轴为定位基准。工序 钻、扩、精扩30045.00+二孔，以大孔3705.00+及30045.00+二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。对30045.专业.专注 .word 格式.00+外端倒角451o。工序 钻、扩两 10.5 的孔。工序 铣 30045.00+二孔开缝，以大孔3705.00+及30045.00+二孔不加工圆外轮廓为定位基准。工序 终检。2、工艺路线方案二：工序 铣 30045.00+二孔内端面，以两内端面互为粗基准，以及 52 加工圆外轮廓为定位.专业.专注 .word 格式.基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序 铣 30045.00+二孔外端面，以两外端面互为粗基准，以及 52 加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。工序 钻、扩两 10.5 的孔。工序 钻、精扩 30045.00+二孔，以大孔 3705.00+及30045.00+二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的机床。工序 对 30045.00+外端倒角451o工序 锯 30045.专业.专注 .word 格式.00+二孔开缝，以大孔3705.00+及30045.00+二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序 粗铣大孔 3705.00+的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及 52 加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具 工序 钻、扩、精扩3705.00+孔，以 52 不加工圆外轮廓为基准工序 磨 3705.00+孔的两个端面，以.专业.专注 .word 格式.3705.00+孔定位，并互为基准，保证尺寸762.0-6.0-，采用磨床及专用夹具工序 对大孔 3705.00+进行 305.1o的倒角工序 终检3、工艺方案的比较与分析：上述两工艺方案的特点在于：方案一是先加工 60mm 两外圆端面，然后在以此为基面加工 3705.00+孔，在加工 10.5 孔，30045.专业.专注 .word 格式.00+孔，最后加工30045.00+孔的内外侧端面以及宽度为 4mm 的开口槽铣。方案二则相反，先加工30045.00+孔的内外侧端面，然后以此为基面加工 10.5 孔，和30045.00+孔以及宽度为 4mm 的开口槽，最后加工 60mm 两外圆端面，3705.00+孔。通过以上的两工艺路线的优、缺点分析比较可见，先加工 60mm 两外圆端面，在后续加工过程中位置度较易保证，并且定位及装夹都较方便，但方案一中先加工 10.5 孔，30045.00.专业.专注 .word 格式.+孔，再加工 30045.00+孔的内外侧面，不符合先面后孔的加工原则，加工余量更大，所用加工时间更多，这样加工路线就不合理，同理，宽度为 4 的开口槽应放在最后一个工序加工。因此，整合两种方案，我们最终确定加工工艺路线如下：工序 粗铣大孔 3705.00+的两圆端面，以两端面互为粗基准，以及 52 加工圆外轮廓为定位基准。选用卧式升降台铣床加专用夹具 工序 钻、扩、精扩3705.00+孔，以 52 不加工圆外轮廓为基准，对大孔3705.00+进行305.1o的倒角工序 半精铣 30045.专业.专注 .word 格式.00+二孔内端面，以大孔3705.00+左端面及大孔3705.00+的中心轴为定位基准。使用立式升降台加专用夹具的铣床。.00+二孔外端面，以大孔3705.00+左端面及大孔3705.00+的中心轴为定位基准。.专业.专注 .工序 铣 30045.word 格式.工序 钻、精扩30045.00+二孔，以大孔3705.00+及30045.00+二孔不加工圆外轮廓为定位基准。使用 Z35 钻床加专用夹具，对30045.00+外端倒角451o。工序 钻两 10.5 的孔。工序 铣 30045.00.专业.专注 .word 格式.+二孔开缝，以大孔 3705.00+及30045.00+二孔不加工圆外轮廓为定位基准工序 终检以上工艺过程详见附表 1“机械加工工艺过程综合卡片”（四）、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“后钢板弹簧吊耳”零件材料为 35 钢，毛坯重量约为 2.6Kg，生产类型为中批生产，采用锻造模锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的饿机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、铣大孔 mm 05.0037+的两端面考虑其加工表面粗糙度要求为 6.3R a m，可以先粗铣，再精铣，参照工艺手册，取加工精度 F2,由锻件复杂系数为 S3,锻件重2.6KG,确定锻件偏差为 2.专业.专注 .word 格式.16.0+-mm。两孔外侧单边加工余量为 Z=2mm。粗铣 2Z=4.0mm 精铣 2Z=1.0mm2、加工 mm 05.0037+孔其表面粗糙度要求较高为 1.6R a m，由锻件复杂系数为 S1,锻件材质系数取 M1 根据工艺手册表 9-21，确定工序尺寸及余量为：钻孔：mm 20 钻扩：35m m 扩孔：mm 7.36 2Z=1.7mm铰孔：mm 05.0037+2Z=0.2mm3、铣 mm 045.0030+孔的内侧面考虑其表面粗糙度要求为 12.5R a m，只要求粗加工，根据机械加工工艺手册表 2.3-5，取 2Z=3mm 已能满足要求。4、铣 mm 045.0030+孔的外侧面考虑其表面粗糙度要求为 50R a m，只要求粗加工，取加工精度 F2，锻件材质系数取 M1,复杂系数为 S3,确定锻件偏差为 1.15.0+-mm。根据工艺手册表 2.3-5，取 2Z=3mm 已能满足要.专业.专注 .word 格式.求。5、加工 mm 045.0030+孔其表面粗糙度要求较高为 1.6R a m，毛坯为实心，参照机械加工工艺手册，确定工序尺寸为 Z=2.0mm。由锻件复杂系数为 S1,锻件材质系数取 M1,毛坯尺寸根据机械加工工艺手册加工余量分别为：钻孔：28mm铰孔：30mm 2Z=2mm6、加工 10.5m m 孔其表面粗糙度要求较高为 12.5R a m，毛坯为实心，不出孔，为自由工差。根据工艺手册加工余量分别为：钻孔：10.5mm 2Z=10.5mm7、铣宽度为 4mm 的开口槽考虑其表面粗糙度要求为 50R a m，只要求粗加工，根据工艺手册表2.348，取2Z=2mm 已能满足要求。由于本设计规定的零件为大批生产，可采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，可按调整法加工方式予以确定。（五）、确定切削用量及基本工时.专业.专注 .word 格式.工序 I：铣削 60mm 端面。1、加工条件工件材料：35 刚正火，模锻。加工要求：粗铣 60mm 端面，粗糙度 R a=6.3m.机床：X51 立式铣床。刀具：硬质合金端铣刀 YG6，铣刀直径 d 0=80mm，齿数 z=10 2、计算切削用量 粗铣 60mm 端面1）毛坯的长度方向的单边加工余量为 22.16.0+-mm，因为 7 的拔模斜度，毛坯的长度方向单边最大加工余量 Z max=7mm。为了满足尺寸精度，先分别铣去两个端面 5mm 的加工余量，后再铣一次，以保证 762.06.0-mm，即共加工三次。长度加工公差为 IT12 级。2）、每齿进给量fz，根据切削用量简明手册（第三版）（以下简称简明手册）表 3.5，机床功率为 510kw 时，fz=0.140.24mm/z，现取 fz=0.14mm/z。3）、计算铣削速度：根据简明手册表 3.16 当 d0=80mm，z=10，铣削深度ap 7.5mm 时，可选 v t=87m/min，n t=345r/min，v ft=386mm/min 各修正系数为：k mv=kmn=kmv f=1.26 kBv=kan=kav=1 故vc=vt k v=871.261m/min=109.6m/min n=nt k n=3451.261r/min=435r/min vf=vft k v t=3861.261=486mm/min 根据 X51 铣床说明，选择nc=380r/min vfc=480mm/min 因此 实际切削速度和每齿进给量为v c=d 0n c/1000=3.1480380m/min=95m/min f zc=vfc/ncz=480/(38010mm/z=0.13mm/z 4）、检验机床功率.专业.专注 .word 格式.根据简明手册表 3.24 当每齿进给量 f zc=0.13mm/z，每分进给量为 vfc=480mm/min，铣削深度为 5mm 时，功率为 3.8kw，而机床 X51 的功率是4.5kw，所以机床可以正常工作。5）、铣削工时 铣削长度 l=60mm刀具切入长度 l 1=30mm 刀具切出长度 l 2=3mm 走刀次数：1，故t=(l+l1+l2/vfc=(60+30+3/480min=0.2min以上是铣一个端面的机动时间，故本工序的机动工时为t1=3t=30.2min=0.6min工序 II：钻、扩、铰 3705.00+mm 孔，倒角 1.530 机床：立式钻床 Z550刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀 1、钻 20mm 孔进给量：f=0.390.43mm/r（见简化手册表 2.7）由工艺手册表 4.2-16 的机床说明，取 f=0.4mm/r 根据简明手册表 2.19，可查出这时的轴向力为6500N，而机床允许的最大轴向力是 24525N，故 f=0.4mm/r 可用。切削速度：v=17m/min（见简明手册表 2.13 和表 2.14，按 5 类加工性考虑）则主轴转速：n=(1000v/(d0=270r/min根据 Z550 说明书，选择 n=250r/min 检验机床功率根据简明手册表 2.22，当 n=250r/min，v=17m/min，f=0.4mm/r 时，所需功率为 1.3kw，而机床功率为 7kw，故机床可正常工作。计算工时t=L/(nf（其中 L=l+y+,l=76mm,根据简明手册表 2.29 y+=10mm）故t=(76+10/(2500.4min=0.86min 2、钻孔 35mm.专业.专注 .word 格式.根据有关资料介绍，扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之间的关系为：f=(1.21.8f 钻v=(2131v 钻而f 钻=0.600.70mm/r（见简明手册表 2.7）现取 f 钻=0.6mm/r v 钻=14m/min（见简明手册表 2.13）令f=1.5f 钻=0.9mm/r，根据机床说明，恰有 f=0.9mm/r 可选 v=0.4v 钻=5.6m/min 所以，主轴转速为：n=(1000v/(d0=(10005.6/(35r/min=51r/min 按机床说明选：n=47r/min 所以实际切削速度为：v=(3547/1000m/min=5.2m/min 计算工时：t=L/(nf(其中 L=l+y+，l=76mm,根据简明手册表 2.29 y+=15mm 所以t=(76+15/(470.9min=2.15min3、扩 36.75mm 孔 1）进给量根据简明手册表 2.10，进给量为：f=0.91.1mm/r，又根据机床说明，选 f=0.9mm/r 2 切削速度根据有关资料，确定为.专业.专注 .word 格式.v=0.4v 钻其中 v 钻=12m/min（见简明手册表 2.13），故v=0.4v 钻=0.412m/min=4.8m/min 所以主轴转速为n=(10004.8/(36.75r/min=42r/min 按机床说明，取 n=47r/min 所以实际切削速度为v=(36.7547/1000m/min=5.4m/min 3 计算工时刀具切入长度 l1=3mm，切出长度 l2=1.5mm 所以t=(76+3+1.5/(470.9min=1.9min4 铰 3705.00mm 孔 1）进给量根据简明手册表 2.11 为 f=1.32.8mm/r 又根据机床说明，确定为f=1.8mm/r 2 切削速度根据简明手册表 2.24 v=57m/min,现取 v=6m/min 则主轴转速为n=(1000v/(d0=(10006/(3.143r/min=52r/min 由机床说明，确定为nullnullnull.专业.专注 .word 格式.选用气缸-斜楔夹紧机构，楔角，其结构形式选用 IV 型，则扩所以 其中 KFH f1力比 i=3.42。为克服水平切削力，实际夹紧力 N 应为及 f 2 为夹具定位面及加紧面上的摩擦系数，f1=f 2=0.25。则（N）100。当压缩空气单位压力 p=0.5MPa 时，气缸推力为 3900N。由于已知斜楔 气缸选用生的实际夹紧力为机构的扩力比 i=3.42，故由气缸产气 此时 N 气已大于所需的 5578N 的夹紧力，故本夹具可安全工作。3、定位误差分析 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为端面的另一面，该圆柱面是直接 锻造成，它的平面度会影响到 76-0.2 MM-0 6 定位元件尺寸及公差的确定。夹具的辅助定位元件为接影响到的外圆柱，该圆柱是直接锻造成，他的圆柱度会直端面的直径大小。但该圆面的面积尺寸没有公差要求，所以 影响很小。的尺寸要求，但影响的作用很小，在要求范围内。4.夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率，为此，应首先着眼于机动夹紧装置 以减少更换工件的辅助时间。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床就选择 了气动加紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这样将是整个夹具过于庞大，因此应首先设法降低切削力。而且本夹具总体结构设计比较 简单、紧凑。四、参考文献 机械制造工艺设计简明手册.切削用量简明手册 切削手册 夹具工程师手册刘文剑编，黑龙江科学技术出版社 机械制造技术基础.曾志新编，武汉理工大学出版社.专业.专注 .