供水管道工程附属设施工程施工方案与技术措施.pdf

供水管道工程附属设施工程施工方案与技术措施 一、施工概述 本标段管道附属工程包括检修阀井、排气阀井、排泥阀井、管道支墩等。施工项目包括钢筋混凝土工程、混凝土垫层、集水坑砼管等。二、施工程序 施工准备测量放样土方开挖边坡处理集水墩混凝土管安装底板模板安装底板钢筋制安底板混凝土墙体钢筋绑扎墙体模板安装墙体混凝土支墩混凝土管件阀门安装阀井盖板安装。混凝土施工程序：原材料检验配合比试验混凝土拌制混凝土运输混凝土浇筑混凝土振捣混凝土养生工程验收。三、井室土方开挖 采用反铲挖掘机开挖，开挖时间是管线安装完成，井室位置已经确定。土方明挖从上至下分层分段依次进行，首先下游开挖，逐渐向上游进行，明挖时严禁自下而上或采取倒悬的开挖方法。根据设计深度及土层构造，采用 1 台反铲挖掘机开挖，坡比按设计要求进行控制，施工前做好地面排水，在基坑顶四周挖截水沟。在施工时注意观察坑边地面有无裂缝，坑壁有无松动现象发生，以确保施工安全。挖掘机开挖到保护层时（基底以上 20cm），采用人工开挖。开挖基槽的边坡以机械削坡为主，人工配合完成，严禁出现陡坡、反坡，对于不良地段的边坡采取木支撑和打板桩的方法进行加固处理，为防止边坡塌方，在基坑周围 0.8m 内不得堆放弃土，在此距离的堆土高度不超过 1.5m。当个别部位超挖时，采用与原基相同的土质回填，并夯实到设计的密实度。在土方施工中，经常测量、校正平面位置、标高、边坡、沉降缝的位置。检查基槽土层分部情况、持力层是否达到原土层，土的坚硬程度是否一致。当基槽检查验收合格后，立即进行基础垫层施工。四、钢筋混凝土施工（一）钢筋混凝土工程施工程序 建筑物钢筋混凝土工程包括钢筋工程、模板工程、混凝土工程及施工缝处理等项目或工序的施工，钢筋混凝土工程施工程序：施工准备混凝土配料拌和运输浇筑振捣养生。钢筋混凝土施工工艺流程图见下图。（二）钢筋 钢筋采用切断机下料，机械弯制成型，人工绑扎、焊接、安装，钢筋在加工厂加工制作，人工、机械运至施工现场进行安装。钢筋安装的数量、规格、形状、尺寸等与设计图纸相符，钢筋的搭接，焊接长度符合施工规范要求。同时为了保证保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置不低于结构物设计强度的混凝土垫块，并采用点焊固定。垫块分散布置。钢筋下料加工，严格按规范执行，底板顶层钢筋架立采用铁马凳，底板混凝土的竖向钢筋原则上全部焊接。（1）钢筋储存和材质检验 本工程钢筋工程量一次性供货到现场，进场的钢筋堆放在钢筋加工厂内，由材料员和保管员验收入库，挂牌并分类堆放，上盖下垫，防止锈蚀。检查钢筋是否有出厂合格证和质量证明书，进行外表质量和批量代表直径的检查，使用前按规定作拉力、延伸率、冷弯试验，采用闪光对焊的钢筋提前作焊接工艺试验，并将焊接接头取样进行拉力、冷弯试验，合格后方可投入工程中。（2）钢筋加工和场内运输 钢筋加工全部在加工厂内进行，严格按施工图给定的型号、直径、尺寸、数量进行加工，每种规格的钢筋加工时，均有配料单和下料牌，加工后的钢筋用平板车运至绑扎现场，但要防止混乱。加工前，认真熟悉图纸，长短搭配合理配料，加工尺寸符合设计及施工规范要求。加工后的钢筋允许偏差见下表。（3）钢筋绑扎 在绑扎前先熟悉施工图，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与配料单、料牌相符。绑扎采用 22 号铁丝，根据绑扎钢筋直径的大小，切成几种长度的钢筋绑线。钢筋绑扎程序是：划线、摆筋、绑扎、安放垫块等。划线要注意间距、数量，安放的垫块放置在钢筋交叉点处。底板和顶板钢筋绑扎：底板钢筋绑扎时，首先将底层钢筋网绑好后，用混凝土垫块垫起，然后设置底板架立筋，最后绑扎顶层钢筋网。顶板钢筋绑扎需要在顶板模板安装完成后进行，与底板钢筋绑扎程序基本相同。绑扎时，除靠外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋网片，须全部扎牢。墙体钢筋绑扎：底板钢筋绑扎完成后，按设计墙体的轴线进行墙体钢筋的栽立工序，立筋与底板钢筋网采用手工电弧焊点焊牢固。然后再绑扎墙体水平钢筋，绑扎高度至底板上层钢筋 1m。待底板混凝土浇筑完成后，进行上部墙体和顶板钢筋的绑扎。（4）钢筋保护层 控制混凝土的保护层采用混凝土垫块，厚度与设计的保护层厚度相等，垫块尺寸 5cm5cm，垫块标号采用 C25，制作时加强养护。垂直结构（如墙、柱等）中使用时，可在垫块中埋入 20 号绑线，用铁丝把垫块绑在钢筋上，底板底层和墙体钢筋垫层放置 1 块/m2，梅花形布置。底板或顶板顶层钢筋固定时，由于板厚较大，为防止顶层钢筋网在浇筑过程中变形，采用大写“A”字型架腿作为顶层筋的支撑，架腿的高度为二层钢筋网的净间距，架腿按 1根/m 放置，用手工电弧焊将架腿与上层对应的主钢筋焊牢，作为架立横筋，以保证顶层钢筋位置的准确。墙体两排钢筋采用“Z”字型撑铁控制，由 12mm 钢筋加工而成，用绑线固定在两排竖向钢筋上，每 4m2 放置一根。钢筋安装位置和保护层偏差见下表。（5）钢筋接头 钢筋接头采用焊接和绑扎二种形式，为节省钢筋降低消耗，钢筋直径18mm 以上时，接头全部焊接，钢筋直径在 18mm 以下时，采用绑扎接头。1）焊接接头 需要焊接的接头，采用气压焊焊接，必须经过专业培训后的操作人员持证上岗。气压焊可用于钢筋在垂直、水平和倾斜搭位置的对接焊接，当不同直径钢筋对接时，其两直径之差不得大于 7mm。气压焊接前，钢筋端面切平，钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜清除干净，并经打磨露出金属光泽，不得有氧化现象。安装焊接夹具和钢筋时，使两根钢筋的轴线在同一直线上，两钢筋之间的局部缝隙不得大于 3mm。根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法，在两根钢筋缝隙密合处镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面积计算为 30MPa40MPa。所用的主筋接头在加工厂内完成大部分，其余的接头在现场焊接。2）绑扎接头 对于 18mm 及以下的直径钢筋采用绑扎接头，搭接长度如下：C20 混凝土中级钢筋为 30d，级钢筋为 40d（d 为钢筋直径）；C25 混凝土中级钢筋为 25d，级钢筋为 35d（d 为钢筋直径）。光面钢筋绑扎接头的末端做成弯钩。在绑扎过程中，钢筋接头错开布置，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3 倍区段内，在受拉结构中，同断面接头数量不超过 25%；在受压结构中，同断面接头数量不超过 50%。绑扎接头的搭接长度末端距离钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的 10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。受拉区域内，一级钢筋绑扎接头的末端做成弯钩，二级钢筋可不做成弯钩。（6）钢筋绑扎质量要求 1）钢筋由出厂质量证明书和试验报告，钢筋的品种和质量必须符合设计和有关规范标准要求。2）钢筋带有颗粒状或片状老锈，必须经除锈处理，经处理后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用，钢筋表面保持清洁。3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计要求和施工规范要求。4）钢筋的焊接接头按规定取试件，其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。5）钢筋网片和骨架的绑扎和焊接质量应符合规范要求，缺扣、松扣的数量不超过绑扎数的 10%，且不集中。6）钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度的检验结果，每个搭接长度不少于规定值。7）用 1 级钢筋或冷拔底碳钢丝制作的箍筋，其数量、弯钩角度、平直长度应符合设计及施工规范的要求 8）对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀，对焊接头处的弯折不大于40，对焊接头处钢筋轴线的偏移不大于 0.1D，且不大于 2MM；电弧焊接头，焊缝表面平整、无凹限、焊瘤，接头处无气孔、裂纹、夹渣及咬边。9）柱钢筋：柱插筋与基础筋交接处要增设定位筋，并与底板钢筋点焊牢固，防止根部位移。柱主筋根部与上口要增设定位箍筋，确保位置准确。柱子主筋按图纸要求，必须错开接头。10）节点部位钢筋：柱、梁节点处钢筋密集、交错，在绑扎前需放样，以保证该部位钢筋绑扎质量。11）钢筋保护层采用高标号预制水泥砂浆块，内埋铅丝，规格为 4040毫米，厚度同保护层，间距：梁、柱不大于 1 米，板不大于 1.21.2 米，梅花布置。（7）钢筋工程施工注意事项 1）柱伸出钢筋发生位移时，如移位在 40mm 及 40mm 以内，弯曲坡度不超过 1:6，可用冷弯处理，使上下钢筋对齐。如移位大于 40mm，用加垫筋或垫板焊接处理。2）钢筋骨架绑扎时注意部分反十字扣套扣绑扎，不得全用一面顺扣，以防钢筋变形。3）结构钢筋一般宜集中在钢筋加工场制作，然后运到现场堆放，或采取随安装随运，避免混乱。钢筋绑扎前先熟悉施工图纸，核对钢筋配料表和料牌。核对成品钢筋的钢种、直径、形状、尺寸和数量，发生错漏，及时增补。4）结构节点复杂，钢筋密布，先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与有关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等的配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工和影响进度。5）结构梁节点处钢筋穿插十分稠密时，注意梁顶面主筋间的净间距，要留有 30mm，以利灌筑混凝土的需要。6）结构柱内钢筋在施工中，往往由于箍筋绑扎不牢；模板刚度差；或柱筋与模板间固定措施不利；或由于振动棒的振捣，使混凝土中的骨料挤压柱筋；或振动棒振动柱钢筋,使柱柱筋被挤歪，而造成柱钢筋位移从而改变了主筋的受力状态，给工程带来隐患。施工中要针对原因采取预防措施，一旦发生错位进行处理，而后才能进行上层柱钢筋绑扎。柱钢筋移位一般处理方法是：移位小于或等于 40mm 时，可采取 1：6 的比例弯折后进行连接。错位大于 40mm 时，用加垫筋或垫板焊接或凿去下部部分混凝土进行加筋焊接处理，或钻孔浆锚主筋。7）钢筋绑扎注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。8）保护层砂浆垫块厚度准确，垫块间距应适宜，以防因垫块厚薄和间距不一，而导致楼板和悬臂板出现裂缝，梁底、柱侧露筋。9）层高超过 4m 的柱筋绑扎时，要搭设脚手架进行绑扎，并采取一定的固定钢筋措施。10）底板钢筋绑好后，严禁利用上层钢筋网或负筋铺板作人行和浇筑混凝土的通道，要绝对确保悬挑结构主筋围著的正确，切勿在浇捣砼时被踩下沉。11）闪光对焊焊接时如调换焊工或更换钢筋级别和直径，按规定制作对焊试件(不少于 2 个)作冷弯试验，合格后才能按既定参数成批堆焊，否则要调整参数，经试验合格后才能进行操作。焊接参数由操作人员根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况进行修正。12）不同直径的钢筋进行闪光对焊时，其直径之比不宜大于 1.5；同时按大直径钢筋选择焊接参数外，并减小大直径钢筋的调伸长度，或利用短料先将大直径钢筋预热，以使两者在焊接过程中加热均匀，保证焊接质量。13）闪光对焊焊接过程中，如发现焊接质量不能满足要求，针对产生原因，采取防治措施。如焊接烧化过分剧烈并产生爆炸声，应降低变压器级次，减小闪光速度。如钢筋表面严重烧伤，清除电极钳口的杂质和钢筋夹紧部分的铁锈，改进电极槽口形状，以增大其接触面积；同时夹紧钢筋，如接头中有氧化膜、未焊透或有夹渣，增加预热过程；避免过早切断电流。如接头轴线偏移和弯折，采取调整电极位置，增加夹具刚度；切除或矫直钢筋端头或焊完后平稳取下钢筋等措施。14）闪光对焊时如发现接头区域出现裂缝通病，检验钢筋的碳、硫、磷含量，如不符合规定予更换或采取低频预热方法增加预热程度，或减小顶锻压力等措施。如热影响区淬硬脆断，采取扩大低温加热区(见红区)，降低温度梯度，减缓焊后冷却速度或焊后通电热处理等措施。已裂缝的接头切除重焊。15）电弧焊根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。焊接时要注意保持焊条干燥，如受潮先在 150350下烘 13h。钢筋电弧焊接注意防止钢筋的焊后变形，采取对称、等速施焊，分层轮流施焊，选择合理的焊接顺序、缓慢冷却等措施，减少变形。16）焊接过程中，若发现接头有弧坑、未填满、气孔、咬边、焊瘤等质量缺陷时，立即修正补焊。（三）模板工程（1）模板安装程序 模板工程的施工工艺包括模板的选材、选型、设计、制作、安装和周转等过程。模板工程是钢筋混凝土工程的重要组成部分，特别是在本工程的现浇钢筋混凝土结构施工中占有主导地位，它决定着施工方法和施工机械的选择，直接影响工期和造价。在施工过程中严格按水电水利工程模板施工规范（DL/T5110-2000）标准执行。1）模板材料 为保证混凝土外观质量和加快工期，模板选材以定型组合钢模板为主，现场直接组装，以 3015 和 6015 大块模板为主，如钢模板在拼装过程中，出现不足模板数的空缺，则用镶嵌木条补缺，用钉子或螺栓将木条与钢模板边框上的孔洞连接。对于特殊部位模板，如洞内的腋角处，采用钢模制作成 135阳角模板，以保证其表面平整。支撑及支架选用钢管，连接件卡扣，对拉螺栓采用 16mm 圆钢两端套扣。2）模板设计 在该工程模板设计时，主要考虑荷载包括：模板的自身重力、混凝土的重力及侧压力、振捣混凝土时产生的荷载、施工人员和机具设备的重力等，通过这些主要荷载，计算出最不利的荷载组合，按此荷载设计模板及支架，选择对拉螺栓的规格和布置间距。此工程混凝土浇筑速度较快，结合多年实际施工经验，墙体模板对拉螺栓选用 12mm 圆钢两端套扣，水平间距为 90cm，竖直方向间距为 75cm，槽钢竖向放置，每块模板放置四道，靠近对拉螺栓左右两侧各立一根槽钢。在槽钢外侧水平方向紧靠对拉螺栓的上下各放置一根钢管，然后安装扣件，旋紧螺母。3）模板安装与维护 做好施工准备工作，按设计图纸测量放样，设置边墙轴线控制点，以利检查校正，并认真复查弹出的模板中心线、边线及标高位置。按设计图纸确定模板安装位置、截面尺寸、标高、预埋件和预留孔洞位置等，尤其是墙体预留洞和预埋件、预埋钢筋的位置要求准确。在安装前由测量人员测放出准确的位置，安装后由质检人员进行认真检查验收。模板安装过程中，在基坑边坡上、在浇筑完的底板上设置足够的临时固定设施，确保模板安装牢固、支撑平稳、受力均匀。为便于模板拆除，模板的面板均匀涂刷隔离剂，隔离剂选用专用模板脱模剂，从而避免脱模剂污染钢筋和混凝土，刷好隔离剂的模板摆放整齐，并防止雨淋。协调模板安装与钢筋、混凝土等工种的工作，密切配合。现浇结构的模板安装完成后，进行初检、复检和专职检，将所检项目控制在允许偏差范围以内，并将检查结果报送监理人，由监理人进行复检。其允许偏差：轴线位置允许偏差 5mm，底模上表面标高允许偏差5mm0mm，内部尺寸基础允许偏差10mm，内部尺寸墙、柱、梁允许偏差4mm5mm，垂直度允许偏差6mm，相邻两板高差 2mm。混凝土浇筑过程中，严格按模板设计荷载控制浇筑顺序、浇筑速度及施工荷载，安排专人负责经常检查、调整模板，如发现模板有变形、位移等偏差超过允许偏差时，及时采取措施。底板模板安装。涵洞基础属于板式结构，按设计沉降缝的位置进行分块支立侧模，洞身底板采用横模立带，墙体一期模板安装到设计的施工缝位置，用斜支撑、平支撑固定牢固。基础模板在浇筑完混凝土后，继续安装墙体模板。模板以定型钢模板为主，现场直接组装，钢模板在拼装过程中，出现不足模数的空缺，则用镶嵌木条补缺，用钉子或螺栓将木条与钢模板边框上的孔洞连接。对于特殊的部位，可采用木模制作，但必须保证其表面平整。模板后以二行钢管做支撑，对拉螺栓采用 12mm 圆钢两端套扣，与锥形螺母连接。墙和顶板模板安装。为减少施工缝，墙与顶板同时浇筑，模板安装程序：安最下层模板逐层向上安装至顶校正垂直度安竖楞和横楞紧固对拉螺栓安水平和斜向支撑安装顶板支架铺顶板底模板安装顶板侧模板。墙侧模安装前由测量人员在基础上面弹出模板边线，并进行抄平。对于墙体及顶板模板采用现场散拼的方法，为保证混凝土施工缝接茬良好，在底板模板不拆的基础上安装墙体模板，用竖楞、横楞和对拉螺栓加固，绑完钢筋后，支立内墙，然后再支立外模。最后挂线校正，支撑牢固。墙模板安装完成后，进行顶板模板安装，洞内支撑杆均采用钢脚手架连接成整体，以保证支撑的强度。模板以定型钢模板为主，现场直接组装，钢模板在拼装过程中，出现不足模数的空缺，则用镶嵌木条补缺，用钉子或螺栓将木条与钢模板边框上的孔洞连接。方木做竖楞，48mm 架子管做横楞，16mm 对拉止水螺栓和满堂脚手架支撑。直段墙模板内竖楞方木间距 200mm，外横楞用 48mm 架子管横向间距间距500mm布置，最低一块板。外墙采用16mm对拉止水螺栓布置间距500mm，内墙采用 16mm 穿墙螺栓布置间距 500mm。墙体模板施工要点：模板安装前弹出模板就位线，支模前将杂物清理干净，模板下口粘贴泡沫条，以防止模板穿墙螺栓高低错位及下口跑浆。模板安装前把板面清理干净，刷好水性脱模剂，并涂刷均匀，不得漏刷。支墙模前，先安洞口模板，洞口模板先在地面组装成整体，然后放置到钢筋网中，为防止模板窜位，模板四周加限位钢筋。墙体模板按配模编号对号入座。安装好单侧片模后，穿螺栓（套塑料管）、清扫模内杂物，检查所有孔洞口和预埋件无误后，合另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直，拧紧穿墙螺栓。支拉体系利用在墙体两侧底板上预埋具备拉顶作用的锚筋，模板侧面用48mm 钢管加升降丝做顶撑并用花篮螺栓拉索找正、拉紧。墙体厚度的控制：采用 16mm 钢筋依据墙体厚度加工成支撑棍，用于模板上口拼缝及转角处。安装墙模板前，检查墙体中心线、边线和模板安装线是否准确，无误后方可安装墙模板。模板之间的连接处、墙体的转角处，墙柱交接、接茬处必须严密牢固可靠，防止出现砼表面错台和漏浆、烂根现象。模板底部的缝隙，要用密封条等堵严。墙体模板安装及混凝土浇筑示意图 梁、柱模板的安装。梁柱模板的四角选用阳角模板，柱模板底用水泥砂浆找平，调整好底面标高，安装也由底层逐渐向上，边安装边装柱箍，每 50cm高一道，安装到顶后调整垂直度，支斜撑加固。梁模安装时，先支立支柱，在支柱上铺设两道纵楞后，再铺短横楞，间距采用 50cm 一道，在横楞上铺底模板和支侧模，同时检查梁中心位置和标高，再用小斜撑将侧模顺楞和底模短横楞固定。几组排架校正好之后，用水平及斜向支撑将几组排架连接成整体。4）模板拆除 及时拆模，可提高模板的周转率，根据混凝土的实际强度和施工规范的规定，确定合理的拆模时间。模板拆除时限除符合施工图纸的规定外，还需遵守招标文件规定：“不承重侧面模板的拆除在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于 3.5MPa时，方可拆除”。承重模拆模强度需经计算，混凝土结构物实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，经监理人批准后，方可提前拆模。首先拆除非承重模板，然后再拆除承重模板。拆模操作要点如下：拆除顺序是先支后拆，后支先拆，先拆除侧模部分，后拆除底模板部分。在洞身模板拆除时，先拆除侧模，后拆除顶模。拆除模板时，分批拆除锚固连接件，以防止大块模板坠落。使用专用工具，减少混凝土表面或模板受到损坏，注意防止整块模板下落伤人，高处拆模时，搭设脚手架，逐块向下传递，拆完后及时清理、修理，按种类及尺寸分别堆放，以便下次使用。（四）混凝土工程 混凝土工程包括配料、搅拌、运输、浇筑和养护等施工过程，各个施工过程紧密联系又相互影响，任一个过程处理不当，都会影响到混凝土的最终质量，阀井工程以混凝土施工为重点，因此，严格按水工混凝土施工规范（DL/T5144-2001）的规定进行施工，确保混凝土工程质量和进度。本工程混凝土采用商品混凝土浇筑，并在施工前对混凝土材料、配合比、强度等进行检测。（1）混凝土材料 1）水泥：水泥品种选用袋装的强度等级 P.O42.5 普通硅酸盐低碱水泥（碱含量0.6%）。水泥按供应的计划采购，选用大型水泥厂生产的水泥，验收入库，并由试验员按规定取样检验，合格后投入使用。水泥主要储存在专用水泥库可水泥贮存罐中，对于储运日期超过三个月时，重新检验并报监理人审查批准后方可使用。2）水：采用符合国家标准的饮用水，本工程混凝土拌制和养护源自水井，按水工混凝土施工规范和招标文件中规定的标准，进行水质检验主要对水的酸碱度、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量符合规范规定，合格后方可使用。3）骨料 砂料：采用中砂，根据勘察试验成果，对含有活性成分的混凝土骨料必须进行专门试验论证，其膨胀率在 0.1%0.2%之间，属于潜在危害反应疑似活性骨料，细骨料选择质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数在 2.33.0范围内，细骨料的测试方法按水工混凝土试验规程（SD105-82）中的规定进行。混凝土粗、细骨料按业主指定的料源进行采购，同时必须具备砂石碱活性的检测报告。不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。粗骨料：粗骨料选择连续级配，即 5mm40mm。严格控制骨料的超、逊径含量，粗骨料也选择质地坚硬、清洁、级配良好。骨料进场后按普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法规范中的有关规定进行检验。不同粒径的骨料分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土，装卸时，粒径大于 40mm的粗骨料的净自由落差不大于 3m，避免造成骨料的严重破碎。4）外加剂：设计混凝土具有抗冻性、抗渗性的，为改善混凝土性能，在施工中需要掺加引气剂，其掺量按混凝土配合比确定，外加剂存放在专用仓库内，地面用水泥砂浆作防潮处理，并在地面上垫起木方，分类作好标记。加入引气剂后，一方面可以达到混凝土的抗冻指标，另一方面也可以解决因砂料膨胀率超标而引起的不良反应，引气剂的掺量通过试验确定。（2）施工配合比设计和试验 1）配合比设计 为满足混凝土设计强度、抗冻性、抗渗性、抑制砂骨料膨胀率等要求和施工的和易性需要，进行混凝土施工配合比优选试验，同时满足施工水灰比和坍落度的要求，必须按试验室提供的施工配合比规定的材料品种、规格和数量进行配料，在试验室进行混凝土的配合比设计、试验，并经监理人审查批准。混凝土的配合比要保证所得到的混凝土能满足特定的浇筑条件，保证混凝土在适当的养护之后，能达到合同中结构混凝土所要求的耐久性、抗渗性及强度要求。混凝土配合比中用水量尽可能小。混凝土配合比试验在前 28d 将计划报送监理人。施工时按设计混凝土配合比调整到施工配合比，并报送监理人审批。大体积建筑物内部的混凝土胶凝材料的最低用量通过试验确定。必须严格按控制混凝土的配合比，为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，误差控制在 2%以内，水泥、水、外加剂均采用重量计量，误差控制在 1%以内。根据天气变化情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。在混凝土施工中，原材料中有一种变化时，由试验室调整配合比，但更改配合比时必须经监理人批准。严格控制水灰比，严禁任意加水来增加坍落度。2）混凝土配合比试验 混凝土配合比试验计划，包括各种不同强度等级的混凝土配合比试验和混凝土性能试验，配合比试验提前 14d 将各种配合比试验的配料及其拌和、成型和养护等的配合比试验计划报监理人。3）施工配合比控制 根据配合比试验并经监理人批准的配料单控制混凝土配合比，并根据现场骨料的含水量情况，在总用水量中予以调整。混凝土坍落度根据结构部位的性质、含筋率、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。在施工过程中，如需要改变经监理人批准的混凝土配合比，必须重新得到监理人批准。4）混凝土取样试验 在混凝土浇筑过程中，按规范规定和监理人的指示，在出机口和浇筑现场进行混凝土取样试验，并向监理人提交有关资料。（3）混凝土配料 为满足混凝土设计强度、耐久性、抗渗性等要求和施工的和易性需要，进行混凝土施工配合比优选试验，同时满足施工水灰比和坍落度的要求。施工时按设计混凝土配合比调整到施工配合比。为保证配料的准确性，砂石料采用电子秤称量，误差控制在 2%以内，水泥选用袋装普通硅酸盐强度 P.O42.5，水泥、水、外加剂均采用重量计量，误差控制在 1%以内，并根据天气变化情况随时测定砂石的含水量，及时调整施工配合比。量水设备经计量单位检测合格后方可使用，以保证量测精度。将量水设施中的机械装置密封，在阀门关闭后无水渗出。在移动式拌和设备上的水箱设有自动记录器，使拌和机不论是否发生倾斜均能在规定精度范围内正确量出给水量。量水设备设置于操作者的视野之内。水箱的充水线能够自动识别充水、排水，以防止水箱中水的溢出。加气剂及减水剂按配合比用量掺入水池中，一次测出每次配料中适当稀释后的加气剂和减水剂所需要的量，并保持清洁，运行条件良好，不同的外加剂使用不同的配料容器，把外加剂加入已称好的水中时保证水在流入拌和的过程中外加剂均匀混入。加气剂及减水剂的掺量的变化不能超过需用量的1%。外加剂量测设备安装在能方便认读的地方，以便操作员能够方便地操作而且能有效地控制精度。（4）混凝土拌和与运输 1）混凝土拌和 根据施工安全及浇注强度要求，采用商品混凝土拌合站集中拌制，工地小型拌合站作为拌制砂浆和少量混凝土备用，由 1 台强制式混凝土搅拌机拌合。拌制混凝土时严格按照检测站出具的配料单配料，不得擅自更改水泥、砂、石子、水、外加剂的重量。混凝土拌和至组成材料混合均匀、颜色一致，加料程序和拌和时间通过现场试验确定。混凝土拌和物的坍落度符合混凝土配合比试验确定的坍落度范围，并尽可能采用下限。2）混凝土运输 用混凝土运输车进行运输，这样避免因混凝土长距离运输而产生骨料离析和凝固的现象。投入混凝土运输车运输混凝土，避免了混凝土因长距离运输而产生离析。垂直运输工具采用汽车吊和汽车运输转溜槽等手段入仓。（5）混凝土浇筑 当模板及钢筋工序施工完毕后，由监理人对该浇筑部位进行检查验收，合格后进行混凝土浇筑。底板混凝土采用斜层浇筑法（分段浇筑法），以设计混凝土结构分块为每次浇筑的单元，一次浇捣到设计断面，斜层厚度控制在 40cm 左右，斜层面倾角坡度不陡于 1：4。在倾斜的陡坡段浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平，分层振捣密实。底板表面采用钢管样架控制收仓高程，面层混凝土浇筑后抹面机抹面、人工配合收光，以保证混凝土过流表面的平整度满足规定要求。墙体混凝土浇筑前，首先对施工缝认真凿毛，凿出凹槽，以利于二期混凝土的接茬和抗渗的需要，浇筑二期混凝土时，在底部接触面上先填筑一层20mm30mm 厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆，然后再浇筑混凝土，以保证混凝土接茬良好和减少漏浆，为避免混凝土发生离析现象，采用缓降筒下料，采取水平分层下料的方法，分层厚度控制在 30cm40cm，一次下料不宜过多，防止大骨料集中。如发生骨料堆积，人工撮料，将大骨料散开。在模板附近的混凝土精心振捣，以保证混凝土的密实性，减少表面水汽泡。在浇筑过程中，随时检查模板、支架等稳固情况，如有漏浆、变形或沉陷，立即处理，检查相应的钢筋、止水、预埋件的位置，如发现移动时，及时纠正。混凝土浇筑时，浇筑人员二班交接，以免产生施工缝。允许间歇时间按照规范规定执行。运到现场的混凝土如发现和易性较差时，人工二次搅拌，若混凝土入仓后，出现骨料集中现象，可将粗骨料均匀地摊铺到砂浆较多的部位，不得用水泥浆覆盖，以免造成内部蜂窝。二期混凝土浇筑前，对结合面的老混凝土进行凿毛，冲洗干净，并保持湿润，不得有积水。二期混凝土浇筑时每层的铺料厚度不大于 50cm，并采用强力振捣器充分振捣，确保混凝土密实，对于埋件和插筋缝隙较小的部位采用小型振捣器或人工振捣，保证无架空现象存在。表面整平时，选用较细的碎(砾)石混合料，严禁用纯砂浆找平。做面时不在混凝土面板上洒水、撒水泥粉，当烈日曝晒或干旱风吹时，在遮荫下进行，表面抹平后按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向拉毛或采用机具压槽，混凝土板做面完毕，及时养护。养护采用湿麻袋或湿草帘覆盖并经常浇水，使混凝土保持湿润。对公路桥墩柱可采用塑料薄膜保温保湿。（6）混凝土的振捣 采用插入式振捣器振捣，底板和顶板斜面浇筑时，振捣器从下方开始逐步向上，墙体按浇筑层厚度分层振捣，插点间距均匀排列，约 30cm40cm插入一点，以免漏振，每次振捣时，振捣棒要插入下一层混凝土中 50mm 左右，以保证下层混凝土结合密实。振捣时不得触动钢筋、预埋件等，对无法使用振捣器的部位，辅以人工捣固。（7）施工缝的位置及处理 由于底板和墙体同时浇筑较难，因此，需要预留施工缝，为保证施工质量，施工缝选在结构受剪力较小、且便于施工的部位。底板和墙体混凝土施工缝预留在底板以上 50cm 的墙体中，留置水平施工缝一道。墙体和顶板不留施工缝。在施工缝混凝土继续浇筑时，已浇筑的混凝土抗压强度不小于 2.5MPa方可进行，采用人工对施工缝进行凿毛处理，凿去表面松动的砂石、软弱混凝土层、水泥薄膜，用水冲洗干净并充分湿润，一般不少于 24h，清除残留在混凝土表面的积水和杂物。清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物。在浇筑前，水平施工缝上先铺上 2cm3cm 厚水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。为保证施工缝处的模板接缝严密，在底板浇筑完成后，原底层模板不拆除，直接安装墙体模板，并在模板接缝处夹密封条。（8）混凝土的养护 在混凝土浇筑完毕后 12h18h 内开始进行洒水养护，由专人负责此项工作，由于水管已接入施工现场，因此及时洒水覆盖养护，防止混凝土内水分蒸发过快，出现脱水现象，影响混凝土的强度。初期阶段养护非常重要，养护时采用草袋子覆盖，洒水保持湿润。养护时间不小于 14d，在干燥、炎热气候条件下，延长养护时间至少 28d 以上。养护用水来自地下水，将水管线布置在已浇筑完成的仓面上。（五）管道附属工程施工进度计划及资源投入 管道附属工程混凝土共计 1968.7m3，钢筋 165.3t，计划施工时间月日至月日，施工期天，计划混凝土工程施工时间天，平均每天完成 49.22m3，平均每天钢筋 4.13t，这样平均每天投入钢筋工 16 人、模板工 20 人、混凝土工 20 人（不包括拌合人员）。投入钢筋加工机械（切断机、弯曲机）各 1 套、木工机具各 1 套、JS350 型混凝土拌合机 1 套、振捣设备 12 套。（六）钢筋混凝土技术措施 1、混凝土温控技术措施 混凝土浇筑后，为防止混凝土裂缝，必须做好相应的防裂温控，保证建筑物的整体性和耐久性。主要从以下几方面做好温控工作，控制混凝土浇筑温度，加强混凝土表面保护等。（1）通过提高骨料堆料高度，防止骨料运输过程中温度升高等措施可降低骨料温度。当料堆高度大于 6m 时，骨料温度接近月平均气温。在骨料运输过程中，所有的运输设备设有遮阳隔热设计。（2）在浇筑过程中，可通过以下几点措施减少热量倒灌 夏季浇筑尽量在 16：00 至次日 10：00 进行，避开高温时段，多安排夜晚浇混凝土。通过 9m3/min 空压机将风以及自来水压入 1 寸管内，管上钻 12mm孔径孔，可产生大量的水雾，达到降低仓面温度的效果。所有混凝土运输车辆一律在高温季节的晴天拉遮阳棚，每次汽车装混凝土前先用水冲一次车箱。加强管理，加快施工速度，各施工环节要配套，施工工序安排紧凑，混凝土入仓后迅速振捣，将混凝土浇筑覆盖时间尽量控制在 2h 以内。在夏天 10：0016：00 时浇筑仓内用聚乙烯泡沫做成保温被覆盖未振捣密实的接头，减少下层覆盖前热量倒灌。2、混凝土雨季施工措施（1）及时掌握天气预报，避免在中雨以上天气中浇筑混凝土。（2）突遇暴雨时采用遮盖和暂停浇筑等措施。雨停后排除仓内积水和处理受雨浸混凝土，认真作好接头处理工作，直至监理人等满意为止。加强对供、配电设施及用电器材等的维护管理，防止因雷击、漏电等发生人员伤亡或设备损坏等事故。（3）设置地下水抽排设置，将地下水位降到基底高程以下，以保证各建筑物在干地上施工。（4）储备足够的工程材料和生活物质。（5）施工现场加设排水沟，在马道做截水沟，及时排除地表积水，防止地面雨水进入基坑而影响混凝土施工。（6）砂石料场做好排水工作，雨中或雨后恢复作业时加强对骨料含水率的测定工作，及时调整混凝土中的用水量，严格控制水灰比，保证混凝土浇筑质量。（7）雨中浇筑时，浇筑仓面设置临时防雨蓬，浇筑完毕后混凝土面做好覆盖保护工作，如遇大雨天气，立即停止混凝土浇筑，覆盖混凝土表面。雨后及时排除仓内积水，受雨水浸泡或冲刷的部位及时处理。如混凝土未超过允许间歇时间，在混凝土表面加铺砂浆后，继续进行浇筑并加强振捣，否则按施工缝处理，报监理人批准后执行。（8）雨期施工时，加强对脚手架的检查工作，雨后恢复作业前，首先检查脚手架是否有损坏、塌陷等现象，若有则采取加固措施后恢复施工。3、混凝土施工质量保证措施 为保证本工程混凝土质量满足设计要求，混凝土施工质量达到优良，在混凝土施工过程中，必须严格按规范及设计要求，对混凝土生产的原材料、配合比及仓面作业等混凝土生产过程中的各主要环节进行全方位、全过程的质量控制，不断提高混凝土施工质量。（1）水泥、外加剂、砂石骨料等要定期随机抽样检查与试验，其贮存满足相应的产品贮存规定，不合格材料不进入搅拌机。（2）混凝土配合比优化设计：在全面满足设计要求的各项技术参数的条件下，掺用粉煤灰，降低水泥用量，提高混凝土初期的徐变能力；选用较低的水灰比，以提高其极限拉伸值。（3）控制混凝土拌和质量控制 严格按试验室开具的、并经监理人批准的混凝土配料单进行配料；使用的外加剂，提前做不同种类外加剂的适配性试验，严格控制外加剂的掺量；根据砂石料含水量、气温变化、混凝土运输距离等因素的变化，及时调整用水量，以确保混凝土入仓坍落度满足设计要求；定期检查、校正拌和站的称量系统，确保称量准确，且误差控制在规范允许范围内；保证混凝土拌和时间满足规范要求；在搅拌机同时生产几种强度等级的混凝土的情况下，采取电脑识别标志，防止错料；所有混凝土拌和采用微机记录，做到真实、准确、完整，以便存档或追溯。（4）测量控制 根据地形条件和工程体形设计上的特点，施工测量工作采取相应的技术措施，确保将设计数据准确无误地放样于实地，保证工程施工的质量和进度。（5）模板施工质量控制 测量放样施工必须增密控制网点以利检查校正模板。模板安装必须尺寸准确、平整、光洁，接缝严密，固定可靠。模板及配件在出厂前严格检查制作质量，不合格的模板和配件不得出厂。为保证模板施工质量，加强模板的现场管理，做到文明施工，在施工现场布置一个模板维修保养站。（6）加强现场施工管理，提高施工工艺质量 成立混凝土施工专业班子，施工前进行系统专业培训，持证上岗。混凝土入仓后及时进行平仓振捣，振捣插点要均匀，不欠振、不漏振、不过振；振捣器根据浇筑部位混凝土特性选择，靠近止水片的部位采用人工撮料和用50mm 软管振捣器振捣。止水、金属结构、机电及其它埋件安装准确，混凝土浇筑时由专人维护，以保证埋件位置准确。混凝土浇筑施工时，做到吃饭、交接班不停产、浇筑不中断，以免造成冷缝；过流面混凝土浇筑时，掌握好脱模时间，并在脱模后及时进行二次压面处理，消除面板表面的机械损伤、早期裂隙、微通道等，提高过流面表面质量，必要时采用真空脱水工艺。为防止水气泡(尤其是侧面和顶面)，采用优化混凝土配合比和二次复振等措施。（7）混凝土浇筑时安排专职质检人员旁站，对混凝土浇筑全过程质量进行指导、检查、监督和记录。（8）雨季施工时，设置专用可靠的防雨设施，及时排除仓面积水，认真做好坡面径流引排工作。（9）高温季节混凝土施工，认真落实温控措施；冬季混凝土施工，搞好混凝土的保温工作。4、混凝土施工安全措施（1）为保证照明安全，在各施工部位、通道等处设置足够的照明，最低照明度符合规定。施工用电线路按规定架设，满足安全用电要求。（2）配备安全防护设施，仓面设置安全通道和安全围栏，模板挂设安全作业平台，高空部位挂设安全网，随仓位上升搭设交通梯，操作人员佩带安全绳和安全带，施工脚手架和操作平台搭设牢固。（3）加强施工机械设备的检查、维修、保养，确保高效、安全运行，操作人员必须持证上岗。（4）加强对职工进行施工安全教育，对工人进行岗前培训，操作考核合格才能上岗。（5）在施工现场、道路等场所设置醒目的安全标识、警示和信号等提高全体施工人员的安全意识。（6）为保证照明安全，必须在各施工区、道路、生活区等设置足够的照明系统，最低照明度符合规定。施工用电线按规定架设，满足安全用电要求。（7）在钢模台车、脚手架、钢筋台车上工作时必须系安全绳、扎安全带。在钢模台车、脚手架，钢筋台车的下部要用双层安全网进行防护。高空施工人员严禁向下扔任何物品。（8）项目部成