供水管网工程施工方案.pdf

供水管网工程施工方案（一）给排水管网工程 A、管槽放线 在沿管沟一侧设置管槽开挖边桩，边桩设定在管沟折点，闸门井和排气井等部位每 30 米加一个边桩，然后根据边桩洒白灰开挖线，报业主、监理验线后进行管槽开挖。B、管槽开挖 沟槽开挖与排水：（1）土方开挖采用机械与人工相结合，先采用机械开挖，挖至设计标高以上 30 作为基础保护层在施工前用人工开挖，并铲平修整到设计标高平面尺寸。（2）本工程如有积水积存于沟内设置集水坑，积水及时用潜水泵进行移动式抽除，潜水泵设置好防护过滤设施。（3）开挖时将地表 30cm 以内的面层及不可回填土及时拉走，在管槽边临时堆放土方时，其堆土边线距开挖边线的距离不得小于 80cm，堆土高度不大于 1.5m，堆土边坡 1：1。C、垫层施工 管道垫层为砂垫层，沟槽开挖验收合格后，由人工将黄沙、石料装进挖机斗，挖机运送石料倒入槽内，人工铺平夯实到设计标高，垫层厚度 10cm。D、管网安装 1、管材进场检验 安装前对管材、管件进行验收，对产品合格证、质量保证书、各项性能检验报告和产品使用说明书等相关资料，并对外观检验，对有明显沟纹、杂质、气孔、色彩不均等以及局部伤痕超过管道公称壁厚 10%，断面圆度误差大于 0.5mm，壁厚不均匀度大于 12%的不合格管材拒绝进场。2、管材保护要求（1）PVC、PE 管运输时应放在平板上，直管全长应有支撑保护，必须用遮阳布遮盖，并避免与油污及其他化学药品接触。（2）PVC、PE 管在装卸时，严禁沿地面拖拉，不得剧烈撞击，应按要求在指定地点小心卸管，轻搬轻放，而且材料堆放高度不得超过 1.5 米。3、PVC 管的安装（1）施工安装要求 UPVC 管在下管前，清理干净管内脏物，对沟底进行检查，确保管材不受损坏，复测沟底标高、沟底宽度、转角大小等均符合设计要求后再予以下管。（2）施工安装工艺 管道必须敷设在原状土层上，或开挖后经过回填处理使压密系数达到设计要求回填层上。对高于原状地面的填埋式管道，管底的回填处理层必须落在达到支能力的原状土层上。敷管时可将管材沿管线方向排放在沟槽边上，依次放入沟底砂垫层上。在一般情下，插口插入方向应与水流方向一致。沟槽不深时，采用粘接接头的管道可在槽连接成一定长度后用弹性敷管法下管，承插式柔性接头管道，宜在沟槽内连接，头处基床挖深部分应就地现挖，使位置正确，且挖深部分必须用砂砾土回填密实。承插式管道插入长度必须留出由于温差产生的伸量，伸量应按施工时闭合温差算确定。粘接连接管道粘接前必须将管端外侧和承口内侧拭干净，使被粘接面保清洁、无尘砂与水迹。表面沾有油污时，必须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。涂抹粘接溶剂时，应先涂承口内侧，后涂插口外侧，涂抹承口时应顺轴向由里外涂抹均匀、适量，不得漏涂或涂抹过量。涂抹粘接剂后，应立即找正方向对准轴线将管端插入承口，并用力推挤至所画标线。插入后将管旋转 1/4 圈，在不少于 60 秒时间内保持施加的外力不变，并保证接口的直度和位置正确。4、PE 管的安装（A）施工安装要求（1）一般要求 a、安装人员应熟悉热熔式插接连接 PE 管的一般性能，掌握基本的操作要点。b、安装人员应熟悉设计图纸，了解施工现场情况及其它工种相互配合的关系。c、施工前应对材料和外观及配件等进行检查，禁止将管材长期暴露于阳光下。d、凡埋设在地下或墙、板内暗装管道，必须先进行水压试验，试验合格后方可再填埋或封闭。(2)配管要点 a、管子的切割应采用专门的切割剪或普通手工锯。剪切管子时应保证切口平整。剪切时断面应与管轴方向垂直。b、管子末端外表面刀刮一斜面，在熔焊之前，焊接部分最好用酒精清洁，然后用清洁的布或纸擦干。并在管子上划出需熔焊的长度。d、将专用熔焊机打开加温至 260，当控制指示灯变成绿灯时，开始焊接。d、将需连接的管子和配件放进焊接机头，加热管子的外表面和配件接口的内表面。然后同时从机头处拔出并迅速将管子加热的端头插入已加热的配件接口。插入时不能旋转管子，插入后应静置冷却数分钟不动。其加热时间和冷却时间及焊接深度按下表要求执行：e、熔焊机用完后，需清洁机头以备下次使用。f、将已熔焊连接好的管子安装就位。（B）工安装施工艺 A.管道在安装施工前应具备以下条件:a施工图纸及其他技术文件齐全,且已进行图纸技术交底，满足施工要求。b施工方案,施工技术,材料机具供应等能保证正常施工。c施工人员应经过建筑给水聚丙烯管道安装的技术培训。d提供的管材和管件应符合设计规定,并附有产品说明书和质量合格证明书。不得使用有损坏迹象的材料.材料进场后要核对规格与数量.检验管材是否有弯扁,劈裂现象，如有及时找厂家调换。e 搬运管材和管件时应小心轻放,避免油污,管材和管件应存放在通风良好的库房或简易棚内,不得露天存放,防止阳光直射,注意防火.管材应水平堆放在平整的地上,堆置高度不得超过 1.5 米。B管道应铺设在经夯实的填土层内，填土层夯实后按管道埋设深度进行开挖，严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设，铺设管道的沟底应平整。不得有突出的坚硬物件。土壤的颗粒不得大於mm，必要时可铺mm 厚的砂垫层。C管道铺设前应按设计图纸位置画出小样图，测量实际长度，如现场施工有更改，应有图示纪录。D同种材质的给水管及管配件之间，应采用热熔连接，安装应使用专用热熔工具。埋地管敷设不得采用丝扣和法兰连接给水聚丙烯焊管与金属管件连接，应采用带金属嵌件的聚丙烯管件作为过渡 该管件与塑料管采用热熔连接，与金属管件或卫生器具五金配件采用丝扣连接。热熔连接应按下列步骤进行：a.热熔工具接通电源，到达工作温度指示灯亮后方能开始操作；b切割管材，必须使端面垂直于管轴线管材切割一般使用管子剪或管道切割机，必要时可使用锋利的钢锯，但切割后管材断面应去除毛边和毛刺；c管材与管件连接端面必须清洁，干燥，无油；d热熔弯头或三通时，按设计图纸要求应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志标出其位置；e连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转的把管件推到加热头上，达到规定标志处，加热时间必须满足上表的规定（也可按热熔工具生产厂家的规定）。f用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度，热熔深度应符合下表：热熔连接技术要求 g达到加热时间后，立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处形成均匀凸缘。h在上表规定的加工时间内，刚熔接好的接头还可校正，但严禁旋转。F试压应在管沟还土前进行，达到试压要求后,方可回土（试验压力应为管道系统工作压力的倍，但不得小于Mpa）管道水压试验应符合下列规定：a.热熔连接管道，水压实验时间应在日后进行。b.水压试验之前，管道应固定，接头需明露。c.管道注满水后，先排出管道内空气，进行水密性检查。d.加压宜用手动泵，升压时间不小于Min，测定仪器压力精确度应为 0.01Mpa。e.至规定试验压力,稳压 1h,测试压力降不得超过 0.06Mpa。f.在工作压力的 1.15 倍状态下,稳压 2h,压力降不得超过 0.03Mpa,同时检查各连接处不得渗漏。在 30 分钟内,允许两次补压,升至规定试验压力，并填写“管道系统强度和严密性试验记录”，管道竣工后交付使用前进行清洗试验，并填写“管道及系统清洗（吹洗、脱脂）记录”。对该工作的评定填写的时间必须在压力试验后，隐蔽工作前进行。并同时填写“管道隐蔽工程验收记录”。G.试压合格后,埋地管方可回填土，管周回填土不得夹杂坚硬物直接与管壁接触.应先用沙土或颗粒径不大于 12mm 的土壤回填至管顶上侧 300mm 处,经夯实后方可回填原土.H.质量控制点:a.严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设,铺设管道的沟底应整平。b.水压试验必须在回填土之前进行。c.回填土先用沙土或颗粒径不大于 12mm 土壤回填至管顶上侧 300mm。d.管道出地平处应设置护管。e.热熔时必须按有关要求进行。E、稳管及水压试验 a、稳管 严格控制胸腔以下部位三角区两侧同时回填，以防管线产生位移，只能采用人工夯实，每层填方厚 15cm，用尖头铁锤夯打 3 遍，做到夯夯相连。胸腔以下采用脚踏实之后，用木夯或小铁锤轻轻夯打并不得有 10cm 以上土块及碎砖、瓦砾。b、水压试验 1、水压强度试验压力应为管道系统工作压力的 1.5 倍，但不得小于 0.60MPa。本工程采用试压值为 1.00MPa。2、水压试验之前，对试压管道采取安全有效的固定和保护措施。3、水压试验步骤(1)将试压管道末端封堵，缓慢注水，同时将管道内气体排除。(2)充满水后进行水密性检查。(3)系统应缓慢升压，升压时间不得小于 10min。(4)升压至规定试验压力后，停止加压，稳压 1h，观察接头部分有无漏水现象。(5)稳压 1h 后，再补压至规定的试验压力值以消除管道因装水承压后，管道体积膨胀对试压结果的干扰。F、管槽回填覆土 以上各工序验收合格后，管底至管中心采用黄砂对称分层回填，严禁单侧回填每层回填厚度 15cm，密实度应达到 93%，管中心至管顶以上 30cm 采用原土分层夯实回填，当回填土含水量高且不具备降低含水量条件时，应加填石灰土、砂、砂砾等长材料；管顶 30cm 以上采用原土回填。胸腔至管顶以上采用机械回填土压实。采用分层夯实，做到夯夯相连每层厚度不得大于 30cm，夯实密度不低于 93%。并不得有 10cm 以上土块及碎砖、瓦砾。1、回填要求：1）沟槽回填土，严格按规范进行回填，严格操作要求，作好技术交底。回填前必须排除积水，清除淤泥疏干槽底。如有降水措施的沟槽，应回夯实完毕，再停止降水；如排除积水有困难，也要将淤泥清除干净，再分层回填或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。2）沟槽回填应将槽底木料、草帘等杂物清除干净，遇过湿土要经过晾晒或掺干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊辅夯实。3）槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压，对于闸阀井或其他构物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。（二）法兰阀门安装 1、阀门的焊接（1）阀门就位后，在进行阀门的预热及焊接时，阀门应置于全开位置，否则，在焊接过程中，球阀的阀球及闸阀的闸板上会沾上焊渣，投产时这些附着的焊渣会划伤阀座密封，导致阀门内漏，严重时会导致阀门失效。（2）阀门必须支撑在各自的底座上或分别支撑。（3）阀门焊接后，如需转动阀门，应采用手动注脂枪填加润滑脂。（4）确认排污口、排压口处于关闭状态。（5）一般的球阀安装无方向性，但应注意操作侧的位置。有的球阀安装时具有方向性，一定按照阀门阀体上的箭头标识去安装，不能反装。例如，西部管道的原油、成品油站场的部分球阀进出口侧采用的是两种阀座密封形式，一端采用双活塞效应阀座，另一端采用自泄式密封阀座，如果反向安装，投用后阀门将会自动泄压，发生管道事故。2、阀门焊接后的要求（1）阀门在焊接后试压前，应注入润滑脂，以保证阀门密封面之间充满润滑脂，将焊接时附着在阀座密封面处的杂质用润滑脂排出。（2）检查阀门状况，保证各个外部接头锁紧，无松动；确认排污口、排压口处于紧锁状态，为试压作准备。（3）根据试压方案操作阀门，使阀门处于规定的位置。（三）消防管道施工 1、管网安装（1）管道安装前应校直管材，清去渣物。（2）管道采取丝扣连接方式，消火栓支管与主管连接采取主管开口支管插入的焊接方式或三通丝扣连接方式。（3）消火栓箱及配置安装 箱体安装牢固，而且横平竖直 消火栓安装端正，距离装饰地面高度为 1.1 米 消火栓箱体内配置必须齐全，必须在装修完成后安装。2、管道敷设（1）管道安装必须按图纸设计要求之轴线位置，标高进行定位放线。安装顺序一般是主干管、干管、分支管、横管、垂直管。（2）室内与走廊必须按图纸设计要求的天花高度，首先让主干管紧贴梁底走管，干管、分支管紧贴梁底或楼板底走管，横管、垂直管根据图纸及结合现场实际情况按规范布置，尽量做到美观合理。（3）管井的消防立管安装采用从下至上的安装方法，即管道从管井底部逐层驳接安装，直至立管全部安装完，并且固定至各层支架上。（4）管道穿梁及地下室剪力墙、水池等，应装设预埋套管或防火套管。（5）消防管 DN150 以内（含 DN150）的镀锌钢管必须螺纹连接，局部位置安装有困难，须征得有关部门同意，方可焊接。（6）层间消防箱安装前应考虑与消防管的位置距离及开孔方向，避免因考虑不周造成箱体突出，影响观感。（四）混凝土井 A、混凝土支墩 土方开挖后在两天内立刻浇注混凝土。混凝土支墩构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，当滑动支墩和固定墩的混凝土的强度没有达到设计要求时，不得受力。垫层浇筑完成后，及时施工砼独立基础，由测量员定出基础的中心位置，按图纸尺寸定出各边尺寸。固定墩采用钢模及钢管加固。钢筋现场绑扎，并预埋墩的钢筋，预埋钢筋采用钢管支架临时加固。砼浇筑采用翻斗车输送，人工拌制。砼振捣采用插入式振捣器，表面由泥工抹平。1、模板工程 立模前在模板表面涂隔离剂，模板采用钢管加固，立模前在基础表面用墨线弹出柱的中心位置，及四边尺寸并将中心点引至柱模上口支架上，用仪器反复纠正、加固，至直模板的垂直度及中心点符合要求为止。2、钢筋工程 钢筋进场后进行抽检送验，合格后按图纸加工。单片成型后送至工作面进行拼接绑扎。钢筋骨架形成后，用钢管临时加固，直至模板立模完成。在钢筋骨架与模板间加砼保护层块，以确保砼保护层的厚度。3、砼的浇筑 固定墩等混凝土施工必须在地基排水良好且无积水情况下浇筑，振捣采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，振捣均匀，禁止漏振。上层振捣时，振动棒插入下层 5cm,每次砼振捣厚度不大于 30cm，并保证砼保护层厚度。砼严格按配合比配料，砼、水泥（散装）过磅称量后，方可放入料斗。砼养护时间为 14d。B、井室修筑 1、工艺流程 井基础垫层混凝土井室模板支搭井室钢筋绑扎安装井室混凝土浇注井室模板拆除井室现浇混凝土养护。2、操作方法 a、检查井垫层混凝土经验收合格后，方可进行井室模板支撑。b、井室模板支搭：1）在底板侧模安装前，必须在清洗后的素混凝土垫层面上，格局井壁边线样桩，正确划出模板内侧未知的墨线，再根据混凝土浇注高度立模，并支撑固定。2）井部直墙侧模，不采取螺栓固定时，其两侧模板间应加支撑杆，且在浇注时，应在混凝土面接近撑杆时，随将撑杆拆除。3）井室顶板的底模，当跨度不小于 4cm 时，其底模应支起适当的拱度，当设计无规定时，其起拱度宜为全夸的 2%-3%。4）安装井壁（墙）模板，应先立内模，待钢筋安装，焊接绑扎及各种预埋件、预留孔（洞）验收合格后面再立外模。5）模板接缝应紧密吻合，如有缝隙应用嵌缝料嵌密，如嵌缝较大时，应进行修理或补加封条。6）固定模板的支撑不得与教授叫有联系。侧墙模板与顶板模板的支设应自成体系，不得因井墙拆模影响井室顶板混凝土强度的正常增长。c、井室钢筋绑扎安装：1）钢筋加工、接头应符合相关技术标准和管饭要求，加工成型后的钢筋应挂牌注明所用部位、类别，分别堆放，以防差错。2）钢筋绑扎和安装前，应严格按照施工图先做钢筋排列间距的各种样尺，作为钢筋排列的依据，绑扎钢筋时，应在主筋上划好。3）受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径 30 倍且不小于 50mm 的区段内，绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋的总面积的百分率：受力区不得超过 50%，受拉区不得超过 25%。4）钢筋在相交点应用火烧丝扎结，钢筋的交叉点可以每隔一根相互成梅花状扎牢，但在周边的交叉点，每处都应绑扎。5）箍筋的转角与钢筋的相交点均应扎牢，箍筋的末端应向内弯曲。6）绑扎丝头应向内弯曲，不得伸向保护层内，已绑好的钢筋上不得践踏或放置中午。d、井室混凝土浇注：1）混凝土浇注前，应对井室施工部位的模板、钢筋及运输混凝土的脚手架倒板进行严格检查，发现问题及时纠正。2）井室混凝土的浇注应连续进行，当需要间歇时，间歇时间应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇注完毕。3）混凝土浇注不得发生离析现象，井室侧墙应对称浇注，高差不应大于 30cm。严防单侧浇入量过大，推动钢筋骨架和内模产生弯曲形变和位移。4）从高处倾倒混凝土时，其垂直高度不应超过 2m，否则应采用流槽串管或导管，以防混凝土离析。5）现浇混凝土井室施工缝应留置在底角加腋的上皮以上不小于 20cm 处，井墙与顶板宜一次浇注，但应在浇至墙顶并间歇 1-1.5h 后，再继续浇注顶板，施工缝处在继续浇注混凝土前，应将接槎处混凝土表面的水泥砂浆或松散层清理，并用水冲洗干净，充分湿润，但不得积水，然后均匀铺上 15-25mm 厚的与混凝土同级配的水泥砂浆。再正式浇注混凝土并仔细捣实，使结合紧密。e、井室模板拆除：1）侧墙模板应在混凝土强度能保证其包面及棱角不因拆除而受损时，方可拆除；2）现浇井室内模应待混凝土达到设计强度标准的 75%以后，方可拆除。在混凝土强能保证预埋件和预留孔洞表面不发生坍塌和裂缝时，即可拆除。C、混凝土井回填 主体结构隐蔽验收合格后，应及时进行回填。以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道或管道接口抹带空鼓开裂；雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。管线结构验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工形成流水作业。沟槽回填材料必须符合相关规定。沟槽两侧应对称回填，每层回填土厚度不宜大于 0.2m。路面范围内的井室周围采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，宽度不宜小于 40cm。管区禁止采用推土机等大型机械进行回填。管顶严禁使用重锤夯实。管槽不允许长时间积水，若管槽长时间积水，应除去管槽基础积水扰动层再回填。为了保证回填土的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填土的含水量及压实密实度。回填土的含水量必须符合要求，当回填土的含水量过大时，根据天气、现场情况，采用晾晒或掺拌石灰粉的措施，以达到回填土的最佳含水量。为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。回填前清除槽内杂物、排除积水。回填土中不得有碎砖、石块。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。D、井框（盖）安装施工 对井周进行加固：在路基结构层二灰碎石施工完成后，要对井周进行加固。具体做法是：1、沿井周将二灰碎石挖除（挖至 12灰土顶面），放加固钢筋箍。2、放置预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼井圈平面位置及标高调整好（井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与砖砌井室平面位置一致）。3、井周浇筑 C30 砼进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）。4、用临时盖板将井口盖好。E、井盖标高调整 道路井盖标高的调整是在粗粒式沥青摊铺后进行的，具体做法是：1、将井周沥青砼挖除，露出预制钢筋砼井圈。2、根据相邻平石上的标高以及摊铺机实际摊铺横坡放线，确定检查井的井盖标高。3、将检查井盖放置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用 46 个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位置。4、井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充。5、每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护。6、井周用细石沥青砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实，标高控制比粗粒式沥青砼高 510mm。