施工质量保证措施_2.pdf

A 施工质量保证措施 A.1 施工测量 A.1.1 施工测量准备 1、测量设备选择：序号 仪器设备名称 规 格 型 号 单位 数量 备注 1）南方全站仪 NTS352 台 1 校验合格 2）ET-02 电子经纬仪 2 台 2 校验合格 3）S3 水准仪 2mm 台 4 校验合格 4）对讲机 对 10 校验合格 5）自动安平垂准仪 TOPCON，VS-A1 台 2 校验合格 6）50 米尺 把 6 校验合格 7）钢卷尺 5m/3m 盒 40 校验合格 8）塔尺 5m,3m 把 6 校验合格 9）天平 称量 2000g 架 3 校验合格 10）磅秤 台 1 校验合格 11）湿度计 支 12 校验合格 12）普通混凝土试模 立方体边长：150mm 组 36 标准 13）砂浆试模 立方体边长：70.7mm 组 27 标准 14）贯入式砂浆强度检测仪 SJY-800 台 3 校验合格 15）环刀 个 6 标准 16）混凝土坍落度桶 套 6 标准 17）钢筋保护层厚度检测仪 THICK 套 3 校验合格 18）焊条烘干箱 台 3 合格 19）焊条保温筒 个 3 合格 20）靠尺 把 9 校验合格 21）塞尺 把 15 校验合格 22）角尺 把 15 校验合格 23）小锤子 个 10 合格 24）螺纹规 个 12 校验合格 25）游标卡尺 精度 1/10mm 把 3 校验合格 26）水平尺 镶有水平珠直尺，长度 15-100mm 把 10 校验合格 27）回弹仪 HJ-225 套 2 校验合格 28）焊缝量规 把 3 校验合格 2、校对测量仪器：为了保证测量结果的准确性，本工程所用测量工具必须经过校准，并确保使用时在有效检测周期内。3、复核水准点及坐标点：熟悉和了解业主在施工现场提供的水准点和坐标点，并根据建筑总平面图进行复测，确保工程坐标的准确性。对规划勘测部门或业主提供的坐标桩及水准点进行复测，确定水准点和坐标。如有异常应及时与有关单位协商。150250水准点标石埋设图（单位：mm）200600木桩钢钉桩点埋设示意图4、对施测用辅助工具如木桩和铁锤等做好物质准备。5、对在施工现场内影响施测的各种障碍进行处理，以确保通视良好及施工测量的顺利进行。A.1.2 坐标桩设置 根据规划勘测部门及建设单位提供的坐标控制点，施工总平面图等资料，进行实地踏勘，编制详尽的工程定位测量方案：包括施测路线、采用的计算公式、测设精度、所需测量器具等；随后进行建筑物的角点、主轴线的定位，并记录下现场测设的原始数据、图表，经复核无误后，填写资料报请规划勘测部门验线。3、主轴线控制网布设：本工程根据建筑物的实际情况，加密先前测设的主轴线，联测后形成满足施工放样及测量精度的场区主轴线控制网，闭合无误后，埋设主轴线控制网节点控制桩。控制桩应设置在安全、易保存的位置，应避开施工用水、用电线路、料场等地方，控制桩用混凝土固定，并采取措施保护，防止损坏和移动。见桩点埋设示意图。A.1.3 验线：控制轴线网施测后，由施测人员自检，自检合格后工长复检，再由专职质检员专检，确认无误后请监理验线签证。A.1.4 水准点引测：1、用 DS3 型水准仪进行建筑物标高的测量。2、根据业主提供的由规划勘测部门设置的水准点引测现场施工用水准点，采用精密水准仪进行数次往返闭合，敷设现场施工用的四个水准点 S1、S2、S3、S4，作为施工高程传递依据，以便相互校核。见水准点标石埋设图。3、现场水准点的测量方法及精度要求根据工程测量规范要求，本工程的高程控制网采用三等水准测量方法测定。（五）基坑开挖测量：1、基坑开挖定位测量：(1)依据本工程建筑总平面图，确定基坑开挖的横、竖轴控制线。其控制桩应尽量远离基坑边并作好保护，以免基坑上部发生位移产生偏差，这样也为后续结构施工提供准确的轴线控制桩。(2)基坑支护桩内边缘为基坑土方开挖边界线。(3)验线：采用本工程的结构轴线作为基坑开挖的控制轴线，定出基坑开挖边线，并做好控制桩。先由施测人员进行自检合格后，再由施工员（工长）复检，专职质检员专检。在确认无误后申报监理公司验线，并申请规划勘测部门验线。合格后方可进行基坑土方开挖。2、基坑施工高程测量：(1)根据已布设的标准现场水准网控制点，采用高精度的水准仪在基坑四周布置标高传递基准点，以此点控制基坑的开挖标高。(2)基底标高的控制：为了保证不超挖，在距基底设计标高 0.3m处测设一标高，并抄出标高水平线，以此标高线来控制基坑挖土深度。A.1.5 地下工程施工测量：1、地下结构的平面控制：先在基础垫层上引测建筑物轴线交点，然后根据基础平面弹出所有轴线及建筑物外边线。将轴线控制点移至基坑边，并设置木桩作为地下结构的平面控制点，该平面控制点与控制轴线网进行轴线位置的复核。在基础施工过程中，对轴线控桩四周 3m 内不准行驶车辆和堆放重物，并每半月复测一次，以防桩位移，影响精度。每一施工段的轴线测设完后，须进行自检，合格后及时填写报验单，并附报验内容的测量成果表，以便能及时验证各轴线的正确性。2、地下结构的标高控制：对于基础施工时，所需标高可以从现场内水准点逐步引至槽底，并在槽边适当位置设置水准点。基础施工时，可从槽底水准点向上传递，也可从现场内水准点直接引测，无论采取哪种方式，都应往返闭合，误差控制在规范要求之内。A.1.6 主体结构的平面控制 1、用现场内设置的控制轴线对基础所使用的定位控制桩进行复测，校核无误后，作为工程首层施工的依据。2、在首层楼板上放置 4 个控制点，做为上部结构轴线传递的基准点。设置基点采用预埋钢板(100100)，并在钢板上刻划十字做为标记，上部结构的轴线传递采用激光铅直仪。在每层结构的相应部位留置 150150 孔洞，以便激光通过，为确保轴线传递的准确性，每层的轴线均从首层基点向上传递。接收靶激光铅直仪柱 激光束基准点有机玻璃接收靶楼层轴线导测天顶测量法示意图定值首层楼板轴线楼板 3、为满足控制网的精度要求，本工程采用 J2 经纬仪，一测回测角，二测回测边。测量时严格按工程测量规范中水平角观测和光电测距的技术要求进行，并做测量记录。A.1.7 主体结构的高程测量：根据业主提供高程控制点，各引测 2 个标高控制点 SM1、SM2作为高程传递的依据，SMl、SM2 标高均设置为0.00，两个控制点应相互校核。其相互较差应小于 3，并依两点的平均点抄测水平线。抄平时，尽量将水准仪安置在测点的中心位置，并进行一次精密定平。施工层抄平之前，应先校核自首层传递上来的两个标高点，其相互较差应小于 3mm，并依两点的平均点抄测水平线。抄平时，尽量将水准仪安置在测点的中心位置，并进行一次精密定平。模板拆除后，应在每层弹出 0.5m 控制线(50 控制线标高为每层板的建筑标高+500)，作为装修、安装的依据。在每层混凝土浇筑完后，在柱子甩出的纵向钢筋上弹出 lm 线，用红三角标注，并以此做为结构高程测量的起始点。A.1.8 建筑沉降观测：根据天津市有关文件要求，委托天津市有资质的第三方测量单位进行变形观测，同时我公司将做好相应的变形观测及记录。1、沉降观测点的准备工作：采用精密水准仪及与之配套使用的水准尺。2、水准点的设置：沉降观测应依据稳定良好的水准点进行，水准点应考虑永久使用，为相互检查核对，埋设地点必须稳定，不受施工机械碰压，防止水准点高程变动。3、将水准点组成闭合水准路线进行往返测量，其闭合差必须符合规范要求，本工程采用 S3 型水准仪，按国家二等水准测量技术要求施测。4 沉降观测终止时间：一般第一次观测点安设稳固后及时进行。基础完工后再按规定埋设永久性观测点。然后每施工一层，复测一次，直至竣工。以后视沉降量大小及沉降速度确定。5、在观测过程中，当建筑物发生较大沉降、不均匀沉降或出现裂缝时应及时与建设单位及设计单位取得联系，采取相应的措施保证工程质量。6、沉降观测是一项长期性、系统性观测工作。为保证观测结果的正确性，如实反映建筑物沉降情况，应做到四个固定：固定人员观测并整理成果；固定仪器、使用固定的水准点，按规定的日期、方法16沉降观测点图示135135建筑物外檐及路线进行。A.2 土方工程施工 A.2.1 基础挖槽平面图 说明：放坡比例：10.5，宽出轴线 2m，平均操作面宽度：600，排水盲沟宽度 300。A.2.2 施工条件 1、全部水平支撑体系达到设计强度 100%后方可进行土方开挖。2、须降至开挖面以下不小于 0.5m 处才可进行基坑开挖工。A.2.3 施工准备 1)在对本工程施工前，要结合甲方与规划等有关部门联系，摸清地下管线的走向、埋置深度等情况，在现场用灰线和木桩标识，施工时，对操作人员进行交底，挖出管线及时与有关部门联系，能加深的加深，能改道的改道，尽量迁出建筑物以外。地上设施，如：树木、围墙、等，应根据实际情况与有关部门联系，及时采取措施，以保证工程施工的顺利进行。2)基坑开挖前应做好技术交底，使所有参加施工的人员对施工要求和步骤都心中有数。3)在土方开挖前，应提前办好车辆通行证等有关事宜，并对所有司机进行安全行车教育。以保证施工顺利进行。4)提前办理市容、环卫的一切相应手续。A.2.4 土石方机械组织 A.2.5 土方开挖 1)基坑开挖采用分段开挖，分段施工的开挖方式，每层开挖深度不得超过 3.0m，不得超挖。2)基坑开挖可先由机器挖到设计基底以上 0.3m，其下土体由人工挖除。基坑开挖时不得碰撞围护桩及工程桩。挖槽作业时由土建工长跟槽，严格控制挖土标高。工程桩 0.5m 范围内的土体由人工剥离。3)雨季施工时，本基坑开挖后对坡面坡脚采取防护措施，坡面采用挂铁丝网喷射 C15 素混凝土进行处理，厚度 50mm，坡脚防护宜采用堆砌二层装砂土编织袋或水泥砂浆砌砖等方法进行加固处理。4)当挖土遇到地下构筑物或管线时，应通报技术负责人，根据具体情况制定可行处理方案。A.2.6 临边防护措施 1)槽边设 1200mm 高钢管防护栏，夜间悬挂安全标志灯，防护栏立柱根部固定牢固，并挂密眼安全网一道与钢管绑扎牢固。2)施工人员上下处，设置钢管斜梯，上下两端固定牢，中间与坑壁附着一点。斜梯两侧均带扶手，保证施工人员的安全。3)坡顶 3.0m 以内严禁堆载，3.0m 以外超载不得超过 10kPa，施工塔吊基座须另行加固处理。A.2.7 土方回填 1)填土前，应将基坑的松散土及垃圾、杂物等清理干净，并把基层整平。2)在摊铺土料前，做好水平标高的控制标志。3)回填土施工应连续进行并应夯实，采用机械碾压时，每层铺土厚度 2535cm，并应及时夯（压）实。4)基坑回填应分层铺摊，每层虚铺厚度为 250mm，用蛙式打夯机从坑边按回形路线夯向中间，夯打 34 遍。夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯。振动冲击夯及蛙式打夯机 5)当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类，设计要求的土干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字归档。6)基坑和室内填土，每层 100500m2 取样一组，但每层均不少一组；基础回填每 20m350m3 取样一组，每层均不少一组，取样部位在每层压实后的下半部。7)回填土压实后测试土的干密度应 100%达到要求。A.3 钢筋工程 A.3.1 钢筋工程主要施工方法 A.3.1.1 施工工艺流程 A.3.1.2 钢筋原材检验 钢筋进现场后，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量，现场试验员立即取样做钢筋复试工作，钢筋复试通过后方能批准使用。不合格的钢筋坚决清理退场，并作好相关物资管理记录。钢筋原材料进场及验收控制流程图 A.3.1.3 钢筋加工 1)钢筋现场堆放、现场加工成型。钢筋配料工作由专职配筋人员严格按照规范和设计要求执行，并根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。钢筋加工流水作业系统图 2)钢筋配料：根据图纸及规范进行配料，特别对梁柱节点等钢筋过密处，一定要先放样。料单必须先审核无误并签字后方可进行加工。下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。3)钢筋的切断：采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径20mm 的钢筋宜重叠 1-2mm，直径20mm 的钢筋宜留 3mm 左右，以保证钢筋的下料长度。4)箍筋的成型：将切割好的钢筋按照配筋单分区、分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。钢筋成型加工控制重点为箍筋加工、梯子筋、定距框、马凳的加工以及直螺纹接头的加工质量。钢筋成型要求 种类 安装部位 末端构造 加工方法 圆弧弯曲半径 平直长度 HPB235 板下部钢筋 180弯钩 人工操作摇手板子 钢筋直径 1.5 倍,且不应小于主筋直径 10d HPB235 板支座负弯矩钢筋 90弯钩 钢筋直径 1.5 倍,且不应小于主筋直径 符合设计要求 HPB235 梁、柱箍筋 135弯钩 钢筋直径的 2.5 倍且不应小于主筋的半径 10d HRB335 梁、柱箍筋 135弯钩 弯曲成型机成型 钢筋直径的 2.5 倍且不应小于主筋的半径 10d HRB335 板支座负弯矩钢筋 90弯钩 钢筋直径 1.5 倍,且不应小于主筋直径 符合设计要求 HRB400 梁、柱箍筋 135弯钩 钢筋直径的 2.5 倍且不应小于主筋的半径 10d HRB400 板支座负弯矩钢筋 90弯钩 钢筋直径 1.5 倍,且不应小于主筋直径 符合设计要求 5)钢筋加工允许偏差 序号 项 目 允许偏差(mm)1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 10 2 弯起钢筋的弯折位置 20 3 箍筋内净尺寸 5 A.3.1.4 钢筋堆放及标识要求 A.3.1.4.1 原材及成品堆放 钢筋原材进入现场后，按照地上结构阶段性施工平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。A.3.1.4.2 钢筋标识 本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放，并对各级钢进行刷漆标识，严禁混用。A.3.2 钢筋电渣压力焊 A.3.2.1 施工准备 A.3.2.1.1 钢筋准备 钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。钢筋进场时，应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GBl499 等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。对有抗震设防要求的框架结构，其纵向受力钢筋的强度应满足设计要求；当设计无具体要求时，对一、二级抗震等级，检验所得的强度实测值应符合下列规定混凝土结构工程施工质量验收规程（GB50204-2002 第 5.2.1 条）：1)钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；2)钢筋的屈服强度实测值与强度标准值的比值不应大于 1.3混凝土结构工程施工质量验收规程（GB50204-2002 第 5.2.2 条）。A.3.2.1.2 电渣压力焊施工准备 A.3.2.1.2.1 现场机具准备 1)手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。2)自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。3)焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV 以上）的交流或直流焊接电源。（一般 32mm 直径及以下的钢筋焊接时，可采用容量为 600A 的焊接电源；32mm 直径及以上的钢筋焊接时应采用容量为 1000A 的焊接电源）。当焊机容量较小时，也可以采用较小容量的同型号、同性能的两台焊机并联使用。电渣压力焊机 A.3.2.1.2.2 焊剂准备 1)焊剂的性能应符合 5293 碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号微 HJ401，常用的为熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。2)焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经250300烘焙 2h。3)使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。4)焊剂应有出厂合格证。A.3.2.1.2.3 作业条件 1)焊工必须持有有效的焊工考核合格证。2)设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下移动灵活，操作方便。焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中少坏。电压表、时间显示器应配备齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。3)电源应符合要求。当电源电压下降大于 5%，则不宜进行焊接。4)作业场所应有安全防护措施，制定和执行安全级数措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。5)注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合 混凝土结构工程施工质量验收规范 有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。A.3.2.2 钢筋电渣压力焊施工工艺流程及操作方法 1)检查设备、电源钢筋端头设备选择焊接参数安装焊接夹具和钢筋安放铁丝球（也可省去）安放焊剂罐、填装焊剂试焊、做试件确定焊接参数施焊回收焊剂卸下夹具质量检查 2)施焊流程：闭合电路引弧电弧过程电渣过程挤压断电 3)检查设备、电源，确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。4)钢筋端头制备：钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm 区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。5)选择焊接参数：钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约 10%。钢筋直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接通电时间 电弧过程U2-1 电渣过程U2-2 电弧工程t1 电渣过程t2 16 18 20 22 25 28 32 36 40 200250 250300 300350 350400 400450 500550 600650 700750 850900 4045 4045 4045 4045 4045 4045 4045 4045 4045 2227 2227 2227 2227 2227 2227 2227 2227 2227 14 秒 15 秒 17 秒 18 秒 21 秒 24 秒 27 秒 30 秒 33 秒 4 秒 5 秒 5 秒 6 秒 6 秒 6 秒 7 秒 8 秒 9 秒 6)安装焊接夹具和钢筋 7)夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为 1/2 焊剂罐高度偏下 510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。8)上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。9)钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。10)安放引弧用的铁丝球（也可省去）。安放焊剂罐、填装焊剂。11)试焊、做试件、确定焊接参数：在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并做试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式操作。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。12)施焊操作要点：13)闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊剂的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之前引燃电弧。开始焊接。14)电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。15)电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全端面加速熔化。16)挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面于下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。17)接头焊毕，应停歇 2030s 后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具。18)质量检查：在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为 1.1 倍钢筋直径的长度范围的部分应切除。A.3.2.3 施工安全 1)电焊机械应放置在防雨、干燥和通风良好的地方。焊接现场不得有易燃、易爆物品。交流弧焊机变压器的一次侧电源线长度应不大于 5m，其电源进线处必须设置防护罩。发电机式直流电焊机的换向器应经常检查和维护，应消除可能产生的异常电火花。使用电焊机械焊接时必须穿戴防护用品。严禁露天冒雨从事电焊作业。2)操作人员应体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，并应经过专业培训、考核合格取得建设行政主管部门颁发的操作证或公安部门颁发的机动车驾驶执照后，方可持证上岗。学员应在专人指导下进行工作。3)在工作中操作人员和配合作业人员必须按规定穿戴劳动保护用品，长发应束紧不得外露，高处作业时必须系安全带。4)机械必须按照出厂使用说明书规定的技术性能、承载能力和使用条件，正确操作，合理使用，严禁超载作业或任意扩大使用范围。5)机械上的各种安全防护装置及监测、指示、仪表、报警等自动报警、信号装置应完好齐全，有缺损时应及时修复。安全防护装置不完整或已失效的机械不得使用。6)严禁利用大地作工作零线，不得借用机械本身金属结构作工作零线。7)电气设备的每个保护接地或保护接零点必须用单独的接地(零)线与接地干线(或保护零线)相连接。严禁在一个接地(零)线中串接几个接地(零)点。8)严禁带电作业或采用预约停送电时间的方式进行电气检修。检修前必须先切断电源并在电源开关上挂“禁止合闸，有人工作”的警告牌。警告牌的挂取应有专人负责。9)发生人身触电时，应立即切断电源，然后方可对触电者作紧急救护。严禁在未切断电源之前与触电者直接接触。10)各种电源导线严禁直接绑扎在金属架上。11)焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。并必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。12)高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。13)操作前对设备及操作区域进行自检、电焊区域应远离易燃易爆物品，操作中应设专人进行监护。A.3.3 钢筋接头直螺纹连接 本工程对直径16mm 的钢筋采用绑扎搭接。对直径16mm 的采用滚压直螺纹连接。序号 接头型式 受拉区 受压区 1 绑扎搭接接头 25%50%2 机械或焊接接头 50%不限 A.3.3.1 直螺纹施工工艺流程 A.3.3.2 基本规定 1)采用螺纹套筒连接的钢筋接头，其设置在同一构件中纵向受力钢筋的接头相互错开。钢筋机械连接区段长度应按 35d 计算（d 为被连接钢筋中的较大直径）。2)在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称百分率）。3)接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内级接头的接头百分率不应大于 50%；级接头的接头百分率可不受限制。接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用级或级接头，且接头百分率不应大于 50%。4)受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。对直接承受力荷载的结构构件，接头百分率不应大于 50%。接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的 10 倍。不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。A.3.3.3 施工准备 A.3.3.3.1 材料准备 1)材料的品种规格：套筒的规格、型号以及钢筋的品种、规格必须符合设计要求。2)钢筋应符合国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 钢筋混凝土用余热处理钢筋的要求，有原材质、复试报告和出厂合格证；3)钢筋应先调直再下料，并宜用切断机和砂轮片切断，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割下料。4)套筒与锁母材料采用优质碳素结构钢或合金结构钢，其材质应符合规范规定；5)成品螺纹连接套应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。A.3.3.3.2 主要机具 切割机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通扳手及量规（牙形规、环规、塞规）。A.3.3.3.3 作业条件 1)钢筋端头的螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；2)钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；3)布筋图及施工穿筋顺序等已进行技术交底。A.3.3.4 材料和质量要求 1)钢筋应符合国家标准的要求，复验合格；2)套筒与锁母材料的材质应符合规定要求。3)钢筋直螺纹接头套丝及连接操作人员必须经过培训、考核，持证上岗；4)钢筋端头螺纹加工按照标准规定，且牙形要逐个进行量规检查。5)钢筋套丝后螺牙应符合质量标准；6)钢筋切口端面及丝头锥度、牙形、螺距等应符合质量标准，并与连接套筒螺纹相匹配。A.3.3.5 施工工艺 1)连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。2)牙型规检查合格，用螺纹塞规检查其尺寸精度。3)各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别规格标记。若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别的直么。4)连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净干燥防锈。5)加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。6)加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于 0时，应掺入 15%20%来硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。7)操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。8)经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10%，且不小于 10 个，并填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。9)已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。10)连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。11)连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。12)接头拼接完后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。A.3.3.6 安全环境保护措施 1)使用钢筋滚压直螺纹成型机和套丝机应由了解其性能并熟悉操作知识的人员操作。各种机具都应由专人进行维护，并应随机挂安全操作牌。2)使用钢筋滚压直螺纹成型机、套丝机前应先空转，待转动正常后方可带负荷工作。运行中，严禁用手、脚接触其转动部分。3)套丝机工作时严禁戴手套，袖口应扎紧；钻具、工件均应固定牢固。钻头转动时，严禁直接用手清除钻屑或用手接触转动部分。4)用电设备均应设三级控制，两极保护，严格按用电安全规程操作。5)设备运行中严禁拖拽压圆机油管或砸压油管，油管反弹方向应予以遮挡。不准硬拉电线或高压油管，高压油管不得打死弯。A.3.4 钢筋绑扎 A.3.4.1 柱筋绑扎 A.3.4.1.1 柱钢筋绑扎工艺流程 A.3.4.1.2 施工要点 1)混凝土柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求。2)修整、清理：清理预留柱筋上的混凝土渣，根据柱边线校正柱立筋位置。3)根据柱箍筋的形式与数量往立筋上套箍筋，并注意箍筋开口处沿柱四角通转布置。4)竖向钢筋连接位置：柱竖向钢筋直螺纹接头严禁设置在箍筋加密区范围内，同一平面内竖向钢筋接头按 50错开不小于 35d(d 为柱主筋)，且不小于 500mm。5)对竖向钢筋的连接接头进行外观检查或按要求取样试验，合格后用脚手架临时固定立直，开始绑扎箍筋。6)检查柱子歪、扭位现象，调整合格后在柱上口设置柱定距框(固定钢筋的位置，可周转使用)，并且在柱上口设置 12 道柱限位箍筋，定距框与限位箍筋与柱主筋绑扎牢固。7)柱筋绑扎完毕后设置保护层垫圈，用塑料垫圈卡在柱主筋上，间距 600mm，梅花型布置。塑料垫块：A.3.4.2 梁、板钢筋绑扎 A.3.4.2.1 梁板钢筋工艺流程 A.3.4.2.2 梁绑扎要点(主次梁交叉、梁柱节点)1)箍筋间距分档，梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50mm 处，主次梁相交处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。主次梁交接处沿主梁附加箍筋间距 50mm，按以上间距在已支好的梁底模板上画出箍筋分档线。2)穿纵筋摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。3)摆放主梁的下部纵向受力钢筋和架立筋，并连接好主筋。4)穿筋时先确定梁纵筋两个方向的先后顺序，并从边支座向中间穿入。当纵筋连接完后，调整纵筋间距并与箍筋固定。5)框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。6)框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。7)纵筋接头位置上铁接头设置在跨中 1/3 范围内，下铁接头设置在支座 1/3 范围内，同一连接区段内接头错开距离不小于 35d。8)梁筋穿入后，先绑扎梁柱节点处柱箍筋，保证柱主筋与箍筋绑扎到位，然后绑扎主、次梁钢筋。9)箍筋弯钩叠合处沿梁纵筋交错布置，弯钩角度 135，平直部分长度为 10d。10)梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50 处。11)箍筋与主筋相交点均要绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎，绑扎丝头朝向混凝土内部。12)框架节点处钢筋穿插十分稠密时,特别注意梁顶面主筋间的净距要有 30,以利浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎时防止水电管线将钢筋抬起或压下。13)框架梁内纵向构造钢筋及拉筋布置。14)加设梁垫层梁筋绑扎完后，拆除临时支撑架，将梁落入梁底板上，将梁位置调正，垫塑料垫块，底部垫块间距 600mm，侧面垫块间距 800mm，梅花型布置。A.3.4.2.3 板的钢筋绑扎 1)板筋绑扎坚持先弹线，后摆放受力主筋、分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。2)绑扎板筋时绑扎丝头采用八字扣，钢筋的相交点应全部绑扎。两层筋之间加设钢筋马凳，马凳高度 h 板厚上下层保护层厚度之和 3 根钢筋直径之和。马凳通常设置；短向间距 800mm，以确保上部钢筋的位置。3)板钢筋绑扎时应注意成品保护,尤其要防止板上层钢筋被踩下。A.4 模板工程 A.4.1 模板施工工艺流程 A.4.2 模板制作加工 结构梁板、墙体模板采用覆膜多层板模板，在现场或邻近现场集中加工制作，运输至安装地点进行安装。木模板现场加工制作所用电锯、电刨，由我公司自备，并在加工棚安装符合用电规范的开关箱，用电机械各种安全装置齐全有效。A.4.3 三大工具的配备 本工程所用的钢管、扣件、钢管架、U 形托、底托等，由工具租赁公司租赁，并由出租方运输至现场，卸于塔吊覆盖范围内的指定地点，并码放整齐。根据使用需要，由塔吊分批次运输至使用地点。A.4.4 模板选型 1 底板板底、地梁梁底：土胎模 原土夯实，浇筑混凝土垫层，铺设防水，浇筑细石混凝土防水保护层。2 梁侧：砖模 砌筑 240mm 砖墙，抹水泥找平层找平层，抹防水层及防水保护层。3 集水坑、电梯内模：15 厚覆膜多层板 采用吊模，用覆膜多层板，48 钢管主龙骨、50100 木方次龙骨。3.1.方柱采用多层板模板，6080 木方次背楞中距 200mm 配制，16对拉螺栓紧固，螺栓外套塑料管兼作顶杆。柱箍采用双钢管，也可采用方管，间距不大于 500，下部 1m 加密至 400。3.2.柱模板支设前，先在四周弹上模板控制线，离地 50cm 处主筋焊上钢筋支杆，柱模用钢管与满堂架子进行拉结。3.3.柱模组装加固柱箍后用线坠按模板边线进行吊正，吊正合格后用钢管、扣件加固牢固。柱模板组装就位后应提前校正，固定两端模板，然后拉通长线校正中间纵横各模板。4 侧墙(单侧)：选用 15 厚覆膜多层板，次龙骨选 50100 木方，间距 250，主龙骨选用48 双钢管，间距 600，对拉螺栓14，间距 600600。5 有梁板模板、楼梯模板：15 厚覆膜多层板 50100 木方次龙骨，48 双钢管主龙骨，钢管脚手架支撑。横杆步距为 1200 mm；自由端小于 600 mm；距地 200 mm 设扫地杆。6 框梁：6.1.15 厚覆膜多层板，梁底 50100 木方次龙骨，100100 木方主龙骨，钢管式脚手架。梁侧采用 50100 木方作次龙骨，48双钢管主龙骨，14 对拉螺杆。6.2.800 以上梁高，大梁下设三排 48 立杆支撑。梁两侧立杆支撑排距 1000mm，沿梁立杆间距 1000mm。梁底支顶立杆纵向间距1000mm。上顶螺旋式早拆器。板下立杆至梁侧立杆距离1000mm。梁底小横杆间距 300mm。水平拉杆步距 1700mm。7 门窗洞口：木模板定型钢支撑。A.4.5 模板简图 A.4.5.1 基础工程 地下室外墙水平施工缝留置在距底板 300（500）mm 处，其模板采用覆膜多层板吊模；吊模模板分块制作，边框采用 50100 木方，竖向边框同面板做成企口型，竖肋采用 50100 木方，间距为 300mm。A.4.5.2 地下室侧墙模板 模板采用 18mm 多层板，次龙骨采用 50100 木方，主龙骨选用48 双钢管，并选用14 高强对拉止水螺栓拉接固定，竖向间距小于 500,另外搭设钢管斜支撑；外墙墙体在对拉螺栓上加止水片，3mm厚钢板焊接。A.4.5.3 柱模板 内墙模板支设示意图 2000混凝土面标高48048钢管夹墙横向钢管反拉钢管12mm厚竹胶板预埋地锚二、三道斜撑工字形内撑100 x100木枋三节全丝螺杆外径20的PVC套管花篮螺栓18mm 木胶合板 18mm 多层板 地下室墙模板配置示意图 直径14对拉螺栓水平间距500，垂直间距4803.5厚直径48双钢管做横背楞12mm厚竹胶板作面板直径28钢筋做为起吊杆100100木方作背楞，间距250mm18mm 木胶合板 18mm 多层板 方柱模板示意图（一次浇筑，采用满堂红模板支撑时）方柱模板示意图（两次浇筑，层高较大独立柱单独浇筑）A.4.5.4 梁板、顶板模板 对于本工程截面较大的框梁（截面 600 高以上），均采用梁下三排支撑，形如下图所示：A.4.5.5 梁柱节点模板 梁柱节点模板在混凝土浇筑过程中,容易出现变形、移位，造成漏浆等，在支梁柱节点时，模板向下延伸 100mm，并对模板进行加固。A.4.6 模板拆除 A.4.6.1 拆除顺序 模板拆除应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。A.4.6.2 梁、板模板的拆除 A.4.6.2.1 梁侧模的拆除 侧模拆除时混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。A.4.6.2.2 底模的拆除 底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求；当设计无具体要球时，混凝土强度应符合规范规定。检验方法：检查同条件养护试件强度实验报告。底模拆除时的混凝土强度要求 构件类型 构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板 2 50 2，8 75 8 100 梁、拱、壳 8 75 8 100 悬臂构件 100 侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。A.4.6.3 墙、柱模板拆除 当墙、柱混凝土强度达到 1.2N/mm时，先拆除一块模板，保证拆模时不缺棱掉角方可进行全部模板的拆除。A.4.6.3.1 墙、柱模板的拆除 墙体模板的拆除顺序是：先拆两块模板的连接件螺栓。再拆穿墙螺栓，使模板与墙、柱面逐渐脱离。脱模困难时，可在底部用撬棍轻微撬动，不得在上口使劲撬动模板。调节柱模支架的可调丝杆和侧向斜支撑，使柱模与混凝土墙面分离；A.4.6.3.2 角模的拆除 角模两侧都是混凝土墙面，吸附力较大，加之施工中模板封闭不严，或者角模移位，被混凝土握裹，因此拆模比较困难，可先将模板外表面的混凝土剔掉，然后用撬杆从下部撬动，将角膜脱出。A.5 混凝土工程 A.5.1 混凝土浇筑要求 1)混凝土浇筑前应根据施工方案认