混凝土现浇箱梁桥施工工艺技术.pdf

混凝土现浇箱梁桥施工工艺技术（一）、支架及地基、验算 1、验算技术分析 1.1荷载分析 支架承受的荷载主要有：箱梁自重、模板及附件重、施工活载、支架自重以及混凝土浇注时的冲击荷载和振动荷载、其他荷载（雪荷载）等；本桥现浇箱梁支架验算分别以中支点最大截面预应力混凝土箱形连续梁（单箱三室）处为例，对荷载进行计算及对其支架体系进行检算。荷载工况：混凝土自重：26KN/m3 钢筋自重：2KN/m3 模板及主次龙骨：1.2KN/m2 施工人员及设备：3KN/m2 振捣荷载：2KN/m2 1.2支架材料特性 材料特性一览表 材料名称 材质 截面尺寸(mm)壁厚(mm)强度fm(N/mm2)弹性模量E(N/mm2)惯性矩I(mm4)抵抗矩W(mm3)回转半径i(mm)备注 立杆 Q345B 60.2 3.2 300 2.06105 2.31105 7.7103 20.10 水平杆 Q235B 48.2 2.5 215 2.06105 9.28104 3.86103 1.61 竖向斜杆 Q235 48.2 2.75 215 2.06105 9.28104 3.86103 1.61 面板 15 13 顺纹6000 281250 37500 C型钢 144 300 206000 10200000 100000 200 铝梁 6351-T6 70185 5 200 70000 12140000 131000 6351-T6 70150 4 200 70000 3830000 57200 木方 100100 13 9000 8333333 166667 龙骨及支撑架布置间距 立杆纵距：1200mm、1500mm 立杆横距：1200mm、1500mm 荷载组合：恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4 荷载计算位置一览表 计算项目 计算位置 立杆 主龙骨 次龙骨 面板 地基承载力 备注 腹板 稳定性 强度、挠度 强度、挠度 强度、挠度 平均压力 2、箱梁支架验算 现浇箱梁支架以龙头河枢纽立交E匝道桥47跨箱梁为例 A-A横断面最不利位置在腹板处,如下图 A-A横断面图 2.1横桥向200C型钢主龙骨验算 按连续梁计算，主龙骨跨径取值l=1200mm，支座间距1.5 m，砼计算面积为1.18m2。主龙骨承载力验算示意图 a、钢筋及砼自重取26 KN/m31.18m21.5m=46.02kN b、模板及主次龙骨取1.2 KN/m21.2m1.5m=2.16kN c、施工人员及设备荷载取3 KN/m21.2 m1.5m=5.4KN d、振捣荷载：2KN/m21.2m1.5m=3.6KN 荷载组合：按连续梁考虑，恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。则 q1=（a+b+c+d）/1.2m=47.65kN/m q2=1.2(a+b)+1.4（c+d）/1.2m=58.68kN/m 则最大弯矩为Mmax1/10q2l258.68*12002/10=8449920Nmm 200C 型 钢 强 度 验 算：最 大 弯 应 力 max=Mmax/W 8449920/100000 84.5Mpa=300Mpa满足。200C 型 钢 挠 度 验 算：=0.677q1l4/100EI=0.677*47.65*12004/（100*206000*10200000）=0.32mm=1200/400=3mm满足。横桥向200C型钢主龙骨验算满足要求。箱室下按连续梁计算，主龙骨跨径取值l=1500mm，支座间距1.5 m，砼计算面积为0.87m2。主龙骨承载力验算示意图 a、钢筋及砼自重取26 KN/m30.87m21.5m=33.93kN b、模板及主次龙骨取1.2 KN/m21.5m1.5m=2.7kN c、施工人员及设备荷载取3 KN/m21.5m1.5m=6.75KN d、振捣荷载：2KN/m21.5m1.5m=4.5KN 荷载组合：按连续梁考虑，恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。则 q1=（a+b+c+d）/1.5m=31.92kN/m q2=1.2(a+b)+1.4（c+d）/1.5m=39.8kN/m 则最大弯矩为Mmax1/10q2l239.8*15002/10=8955000Nmm 200C 型 钢 强 度 验 算：最 大 弯 应 力 max=Mmax/W 8955000/100000 89.55Mpa=300Mpa满足。200C 型 钢 挠 度 验 算：=0.677q1l4/100EI=0.677*31.92*15004/（100*206000*10200000）=0.33mm=1800/400=4.5mm满足。横桥向200C型钢主龙骨验算满足要求。2.2次龙骨（L-150型铝梁）计算 按照最不利位置腹板处计算 次龙骨L-150型铝梁验算，混凝土梁高1.4m，按连续梁计算，跨径取l=1500mm，各荷载取值如下：a、钢筋及砼自重取:26 kN/m31.4m=36.4kN/m2 b、模板及次龙骨取:1.2 kN/m2 c、施工人员及设备荷载取:3 kN/m2 d、振捣荷载:2.0 kN/m2 荷载组合：腹板处L-150型铝梁,布置间距250mm,恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。则q1=（a+b+c+d）0.25=10.65kN/m；q2=1.2(a+b)+1.4(c+d)0.25=13.03kN/m；则 最 大 弯 矩 为 Mmax 1/10 qmaxl2 13.03N/mm 15002/10=2931750Nmm 强 度 验 算：最 大 弯 应 力 max=Mmax/W 2931750/57200 51.25Mpa=200Mpa满足。挠度验算：最大挠度max=0.677ql4/100EI =0.677*10.65*15004/（100*70000*3830000）=1.36mm=1500/400=3.75 mm满足。故腹板下次龙骨L-150型铝梁，间距250mm验算满足要求。2.3底板下次龙骨计算 次龙骨L-150型铝梁 验算，混凝土梁高0.2m+0.3m=0.5m;，按连续梁计算，跨径取l=1500mm，各荷载取值如下：a、钢筋及砼自重取:26 kN/m30.5m=13kN/m2 b、模板及次龙骨取:1.2 kN/m2 c、施工人员及设备荷载取:3 kN/m2 d、振捣荷载:2.0 kN/m2 荷载组合：底板处次龙骨L-150型铝梁,布置间距350mm,恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。则q1=（a+b+c+d）0.35=6.72kN/m；q2=1.2(a+b)+1.4(c+d)0.35=8.41kN/m；则 最 大 弯 矩 为 Mmax 1/10 qmaxl2 8.41N/mm 15002/10=1892250Nmm 强 度 验 算：最 大 弯 应 力 max=Mmax/W 1892250/57200 33.08Mpa=200Mpa满足。挠度验算：最大挠度max=0.677ql4/100EI =0.677*6.72*15004/（100*70000*3830000）=0.86mm=1500/400=3.75mm满足。故底板下次龙骨L-150型铝梁，间距350mm验算满足要求。2.4立杆承载力计算，纵向间距1.5m支撑架体承载力验算：按照最不利位置腹板处计算，腹板下按单根立杆承重混凝土断面面积1.13m2，横向长度为0.6m+0.6m=1.2m；纵向间距1.5m。图13-5 最不利位置剖面图 荷载：a、钢筋及砼自重取26 KN/m31.13m21.5m=44.07kN b、模板及主次龙骨取1.2 KN/m21.2m1.5m=2.16kN c、支撑架体自重取0.15 KN/m31.2m1.5m28m（作用架体高度）=7.56kN d、施工人员及设备荷载取3 KN/m21.2m1.5m=5.4KN e、振捣荷载：2KN/m21.2m1.5m=3.6KN 荷载组合：恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。则 q1=a+b+c+d+e=62.79kN q2=1.2(a+b+c)+1.4（d+e）=77.15kN 稳定性验算：按照建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程JGJ231-2010，不组合风荷载计算。立杆的截面特性：A=571mm2，i=20.10mm，f=300 N/mm2，E=2.06105 N/mm2，取L=1500mm。根据建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程JGJ231-2010中：5.3.2-1公式计算：lo=h+2ka=1000mm+20.7450mm=1630mm lo=1.51.2=1.8m，取两者较大值，lo=1.8m。公式中:lo-支架立杆计算长度 h支架立杆顶层水平步距（m）.宜比最大步距减少一个盘扣的距离 k悬臂计算长度折减系数，可取0.7.a支架可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离(m)立杆稳定性计算不组合风荷载：=N/A -轴 心 受 压 构 件 的 稳 定 系 数，根 据 立 杆 长 细 比 =lo/i=1800mm/20.1mm=90，按建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程JGJ231-2010中附录D，查表得0.550 =N/A =77150N/（0.55571 mm2）=245.66N/mm2 300 N/mm2 故稳定性满足要求。考虑风荷载作用 由风荷载设计值引起的弯矩按照下式计算（建筑施工手册P193页）30m以下风压（风荷载标准值）k=zs0=1.01.00.45（风压）=0.45KN/m2，立杆纵距：，立杆步距：，满足要求。3、箱梁模板验算 3.1.模板竹胶板（15mm厚）计算 底模采用满铺15mm竹胶板，顺桥向布置，取1米板宽验算，如下图所示，截面抗弯模量W=1/6bh2=1/61000152=37500mm3，截面惯性矩I=1/12bh3=1/121000153=281250mm4。按照最不利位置腹板处计算 作用于15mm竹胶板的最大荷载：a、钢筋及砼自重取26kN/m31.4m（梁高）=36.4kN/m2 b、施工人员及设备荷载取3kN/m2 c、振捣荷载取2kN/m2 荷载组合：恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。取1m宽的板为计算单元。则q1=（a+b+c）1=（36.4+3+2）=41.4kN/m q2=1.2a+1.4（b+c）1=50.68kN/m 面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l=250mm。Mmax=1/10qmaxl2=1/10*50.68*2502=316750Nmm 强度验算：最大弯应力max=Mmax/W=316750/37500=8.45N/mm2 fm=13N/mm2 故强度满足要求。挠 度 验 算：最 大 挠 度 max=0.677q1l4/100EI=0.677*41.4*2504/（100*6000*281250）=0.65mm=L/250=250/250=1mm 满足15mm竹胶板下次龙骨铺设间距250mm模板验算满足要求。按照最不利位置空心箱室处计算 顶板及底板厚度：0.2m+0.3m=0.5m;作用于15mm竹胶板的最大荷载：a、钢筋及砼自重取26kN/m30.5m=13kN/m2 b、施工人员及设备荷载取3kN/m2 c、振捣荷载取2kN/m2 荷载组合：荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。取1m宽的板为计算单元。则q1=（a+b+c）1=18kN/m q2=1.2a+1.4（b+c）1=22.6kN/m 面板按三跨连续梁计算，支撑跨径取l=350mm。Mmax=1/10qmaxl2=1/10*22.6*3502=276850Nmm 强度验算：最大弯应力max=Mmax/W =276850/37500=7.38N/mm2 fm=13N/mm2 故强度满足要求，满足。挠 度 验 算：最 大 挠 度 max=0.677q1l4/100EI=0.677*18*3504/（100*6000*281250）=1.08mm=L/250=350/250=1.4mm 满足箱室15mm竹胶板下次龙骨间距350mm模板验算满足要求。3.2.侧模验算 侧压力计 计算新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F值，假设温度T25，浇筑速度V3/，混凝土重力密度c=24kN/m3，新浇混凝土的初凝时间t0=200/（T+15）=5h，混凝土坍落度影响修正系数=0.9，H混凝土压力侧压力计算位置至新浇筑混凝土顶面的总高度H=1.4m。采用内部振捣时，新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力标准值可按下列公式计算，并应取其中的较小值：F=0.28c t0V1/2=0.282450.91.73=52.32 kN/m2 F=c H=241.4=33.6 kN/m2 取较小值，则 F33.6 kN/m2，取1m长度，线性荷载为Q=33.6kN/m21=33.6kN/m 按强度要求进行计算 外侧模板立挡间的间距为300mm，模采用满铺15mm竹胶板，顺桥向布置，取1米板宽验算，如下图所示，截面抗弯模量W=1/6bh2=1/61000152=37500mm3，截面惯性矩I=1/12bh3=1/121000153=281250mm4。MmaxQL2/1033.6*3002/10302400Nmm 最大弯应力max302400/375008.06 N/mm2 fm=13N/mm2 故强度满足要求，满足。侧模次楞间距300mm，15mm竹胶板满足使用要求。对侧模板采用的次楞进行计算 由于侧模板计算仅对侧压力进行计算，对于翼板部分由于重量较轻，可不做计算。施工过程中侧模板的加强肋为水平肋，水平肋被支在垂直肋上，假设垂直肋水平间距定为L1500mm，两水平肋间距定为300mm，则分布在该水平肋上的均布荷载为：a、模板侧压力：F=33.6kN/m2 b、模板及次龙骨取:1.2 kN/m2 c、施工人员及设备荷载取:3 kN/m2 d、振捣荷载:2.0 kN/m2 侧模处次楞L-150型铝梁,布置间距300mm,恒荷载分项系数取1.2，活荷载分项系数取1.4。则q1=（a+b+c+d）0.3=11.94kN/m；q2=1.2(a+b)+1.4(c+d)0.3=14.63kN/m；按简支梁考虑，最大弯矩：则最大弯矩为Mmax1/8qmaxl214.63N/mm15002/8=4114687.5Nmm 强 度 验 算：最 大 弯 应 力 max=Mmax/W 4114687.5/57200 71.94Mpa=200Mpa满足。挠度验算：最大挠度max=5ql4/384EI =5*11.94*15004/（384*70000*3830000）=2.94mm=1500/400=3.75 mm满足。故侧模次楞L-150型铝梁，间距300mm验算满足要求。4、地基验算 4.1 地基基础验算 地基承载力验算：P=N/A 式中：P-立杆基础底面处的平均压力设计值 A-基础底面计算面积 N-立杆传至基础顶面的轴心力设计值 N=77.15 kN P=N/KA 式中：P-立杆基础底面处的平均压力设计值 A-基础底面计算面积 N-立杆传至基础顶面的轴心力设计值 K-调整系数，参考建筑施工手册200页（K值可以适当调整，以满足现场实际需求，建议取值在0.5-0.8之间）N=77.15kN 基础处理采用10cm厚混凝土.按每块木跳板支撑3根立杆A1=0.2*4m/3=0.8m2/3=0.27m2,依据规范当大于0.25m2时,取0.25m2 可看作0.25m2=0.2m*1.25m,基础为20cm混凝土,计算得出:A=（0.2+0.2*2）m*（1.25+0.2*2）m=0.99m2 选取 P=N/KA=77.15kN/0.99m2=77.93kN/m2 经计算地基处理后的承载力应大于77.93kN/m2,方可满足要求。（二）、地基处理 经验算此种支架施工地基承载力要求不小于77.93KN/m2,即承载力不小于77.93Kpa,为完全起见，箱梁支架施工场地根据高程修整台阶式平台，并且在平台上换填10cm砂砾，再浇筑10cm的C20混凝土进行硬化处理，地基承载力可达到300Kpa,地基处理时从中间向两侧做1%的横坡，便于排水，地基边缘修整10*10cm的排水沟纵桥方向09#设置2%的纵坡将水排向龙头河内，17#9#设置2%的纵坡将水排向龙头河内，保证地基不积水影响地基整体承载力。砂砾换填完成后必须进行地基承载力的检测，地基承载力达到200Kpa方可进行混凝土的硬化处理。（三）、支架安装 1、盘扣支架施工工艺流程 支架施工工艺流程图 地基处理 施工测量放样 安装底座、调整水平 安装立杆、水平杆、斜杆 依据施工图纸进行搭设 高程调整 安装防护措施 安装模板 检查、验收做好记录 2、支架布设方案 2.1本桥上部结构为现浇箱梁，桥梁全长右幅为356.8米，左幅为355.3米，共分5联浇筑，施工时间紧、工期短、现浇箱梁混凝土一次浇筑方量大、混凝土外观要求质量高、架体总体高度较高、对立杆稳定性及地基承载力要求较高。为保证经济、快捷、安全的完成本桥梁的现浇箱梁施工采用承插型盘扣支架作为箱梁的支撑体系进行施工。2.2横桥向主龙骨采用200C型钢，横桥方向以3m+3m+3m+3m+3m组合形式布置，次龙骨采用L-150型铝梁纵桥向布置，在腹板位置中心间距250mm，箱室位置中心间距350mm；2.3立杆采用直径60.3，壁厚为3.2mm的345B镀锌钢管；横杆采用管径为48.3mm，管壁厚为2.5mm的Q345B钢；斜拉杆件采用管径为42mm，管壁厚为2.75mm的Q235钢。2.4立杆：横桥向：间距为1.2m、1.5m；纵桥向：在端横梁和中横梁处间距为1.2m，跨中位置立杆间距采用1.5m形式；步距：均为1.5m。2.5因架体高度过高，设置水平及竖向剪刀撑，竖向剪刀撑顺桥向间距4.5m一道，水平剪刀撑布置8m高度一道 2.6翼板位置:主龙骨采用200C型钢，横桥向布置；次龙骨纵向布置，采用L-150型铝梁，间距300mm，如下图所示：2.7在第八跨下、第九跨下设置车辆通行的门洞，门洞高4.15m、宽4.5m，采用222a作为横梁跨过，在横梁支点下采用181.30.5m（长宽高）C25混凝土作为钢管支架基础。在门洞上挂限高4m交通安全提示牌和施工安全标志牌。第89垮设置施工门洞示意图 图3-1 箱梁横断面图 图3-2 箱梁纵断面图 3、盘扣支架搭设方法 3.1作业前，首先对作业工人进行技术和安全交底。施工机具准备齐全，具备作业条件。然后按照施工工艺流程进行脚手架搭设，搭设过程中如有构配件、杆件有质量问题，坚决不予使用。3.2测量人员用全站仪放样出梁板在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，现场技术员根据投影线定出排底的中心线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设盘扣支架，检查放样点是否正确。3.3备料人员依搭架需求数量，分配材料并送至每个搭架区域，依脚手架施工图纸将调整底座正确摆放在已处理的地基上。3.4根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。下部先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆。再逐层往上安装，同时安装所有横杆。（高处作业人员需配带安全帽、安全带并临时在架体上铺设脚手板）。3.5立杆和横杆安装完毕后，考虑支架的整体稳定性，按照4-6步设置一道水平剪刀撑，安装时自下而上进行顺接。斜撑通过扣件与支架连接，安装时尽量布置在框架结点上，专人检查支架盘扣松紧情况。架体与主体结构拉结牢靠。安全网在剪刀撑等设置完毕后设置。3.6支架组装时应控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度，支架拼装完毕后，应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。3.7支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。盘扣式支架钢管不得使用严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。盘扣式支架顶部U型支托与铝梁底侧用螺栓拧紧。其螺杆伸出钢管顶部不得大于40cm。螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。3.8顶托安装：为便于在支架上高空作业，安全省时，可在地面上大致调好顶托伸出量，再运至支架顶安装。根据梁底高程变化决定断面间距，设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在40cm以内为宜。3.9架设安全网并检查是否足够安全。4、支架的检查、验收 支架搭设完毕后必须组织相关的检查和验收，验收通过后方可进行下步施工，主要检查、验收事项如下：4.1检查支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求；4.2支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，立杆与基础间应无松动，悬空现象，底座、支垫应符合规定，保证支架及各杆件受力的整体均匀性；4.3搭设的架体三维尺寸是否符合设计要求，搭设方法和斜杆、钢管剪刀撑等设置应符合盘扣架规程规定，支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定；4.4检查脚手架竖向斜杆的销板是否打紧，是否平行与立杆；水平杆的销板是否垂直于水平杆；检查各种杆间的安装部位、数量、形式是否符合设计要求。脚手架的所有销板都必须处于锁紧状态。4.5脚手板应在同一步内连续设置，脚手板应铺满，上下两层立杆的连接必须紧密，通过观察上下立杆连接处或透过检查孔观察，间隙应小于1mm。4.6悬挑位置要准确，各阶段的水平杆、竖向斜杆安装完整，销板安装紧固，各项安全防护到位。4.7脚手架的垂直度与水平度允许偏差应符合下表规定要求。4.8可调托座及可调底座伸出水平杆的悬臂长度必须符合设计限定要求；4.9支架顶部纵、横梁及模板之间是否密贴，是否连接为整体；4.10支架周围隔离、警戒措施是否齐备，施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全；盘扣式脚手架搭设垂直度与水平度允许偏差 项目 规格 允许偏差 垂直度 每步架 60系列 2.0 脚手架整体 60系列 H/1000 及 10.0 水平度 一跨内水平架两端高差 60系列 I/1000 及 2.0 脚手架整体 60系列 L/600 及 5.0 注：H 步距 I 跨度 L 脚手架长度 60系列脚手架的可调托撑和可调底座的调整范围 可调范围 规格长度 可调托撑 可调底座(A)(B)最长(E)最短(D)可调距离(C)最长(E)最短(D)可调距离(C)600 250 400 100mm 300mm 400 100 300（四）、支架预压 支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的 1.2 倍进行预压（纵桥向每米重 39.5t），砂袋采用人工配合吊车进行。1、加载的目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。2、加载的方法：支架搭设完毕、底板模板铺设完毕之后进行加载预压。拟采用人工装满砂袋，用 25t 汽车吊吊装，按要求的位置和高度人工配合堆码，预压重量为设计重量的 1.2 倍。堆码混凝土预制块或砂袋的加载方法对现浇箱梁支架进行预压。预压分两级进行，第一级荷载控制在总荷载的 2/3 左右。第一次加载后，荷载维持一天进行观测，第二天，进行最后一级荷载加载。最后一级维持时间根据预压沉降观测值确定，每隔 12 个小时测一次，直至 24 小时内排架变形量不超过设计要求的变形量即可卸载。预压过程中应对支架沉降进行连续观测。3、观测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、14 跨、12跨、34 跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。观测点横向布置见附图：观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图 4、沉降观测频率：4.1每级荷载添加前观测一次；4.2每级荷载添加完毕观测一次；4.3荷载的全部已加上后第一天 4 小时观测一次，其余每天至少观测一次；4.4卸载前观测一次；4.5卸载后观测一次。5、观测注意事项：5.1观测频率和时间按上述规定外，可根据实际情况适当增加。5.2箱梁浇注前在底板位置与预压对应位置设置观测点，观测混凝土施工过程中的支架沉降。5.3每次观测得到的数据认真记录在沉降量观测专用表格内。6、数据整理分析及预拱度的设置 6.1观测结束对测量数据进行处理，根据总沉降值和卸载后观测值计算弹性变形量。根据试验所测得的数据进行分析，对本工程所设计的预应力现浇箱梁模板支架进砼浇筑时产生的变形进行有效的控制。可依据变形量调整箱梁的底标高，实现砼浇筑完成后能达到设计所要求的梁底标高。如发现立柱下沉比较明显，需对地基处理进行加强。6.2预拱度的设置 确定预拱度时考虑下列因素：支架在荷载作用下的总变形量，支架在荷载作用下的弹性压缩，支架在荷载作用下的非弹性压缩；箱梁设计反拱度，根据设计图纸提供数据为依据。根据梁的拱度值线形变化，其它各点的预拱度值，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。模板施工 支架预压 沉降观测（五）、支座安装 采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安装。1、安装前的检查 支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正 X 轴，Y 轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。2、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。3、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。4、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。（六）、模板的制作与安装 为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，本工程箱梁底模、外模、内模均采用优质竹胶板铺设。模板拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好支座，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。1、现浇箱梁的所有外露部分的底板、外侧模河翼板模板均采用 15mm优质竹胶板进行拼装，底模下方横桥梁方向铺设 10*10cm 的方木，长度为伸出翼板边缘50cm,纵桥向中心间距30cm,翼缘板处支架和底板下支架一起搭设，支架伸到翼缘板下，翼缘板底面坡度通过可调顶托进行调节，外腹板侧模外面设置竖向 5*10cm 的方木背楞，中心间距 30cm,再在外侧设置横向的 10*10cm 的方木横肋，通过翼缘板下支架内钢管扣件顶住该方木。2、底模模板加工时应根据箱梁线形及宽度将模板分段（按顺桥向每 5m为一段考虑）制作，将每一段视为直线段，即分段用折线代替圆曲线，从而提高了模板的使用效率。模板铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带，将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。现浇箱梁分两次浇筑，第一次浇筑至顶板和腹板交界处，内腹板模板通过对撑钢管进行支撑；第二次浇筑顶板和翼缘板，顶板底模支撑在底板上。每个箱室在设一个人洞，作为拆除顶板模板的入口，人洞距一边墩中心 1/4 跨度。在拆除顶板底模后，人洞处顶板采用吊模法进行封口。3、外侧模板和翼缘模板：为确保模板整体不向外滑移，翼缘模板下方的方木与底板下方的横向方木连接在一起，如此一来，浇注砼时两侧腹板砼向外的胀力可以相互抵消。施工时必须保证模板支架的强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋。准确确定模板位置。首跨外侧模板及翼缘模板安装时，采用 25t 汽车吊起吊。模板起吊前，要将相应的丝杆和横向方木联接好，在模板就位时，要将模板上的横向方木与底模板下的横向方木位置对齐。由于每块模板面板均为平面，没有按照箱梁平曲线设置弧面，故安装模板时，确保模板与模板之间留有 15mm 左右的间隙，以此来调出箱梁的平曲线（实际为若干折线）。4、内模：箱梁内模采用优质竹胶板，木枋顺向布置。为施工方便，内模分块加工成几种型号，并确保同一类型号的模板能够互用；加工时，将面板和木枋通过铁钉加工成整体。为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁顶板上预留三个 100（纵向）80（横向）的人洞，人孔分布在每跨离桥墩 6 米处；每联箱梁钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔浇注砼封闭。箱梁内模支撑采用钢管做横支撑和竖支撑形成组合“”字排架，立柱支撑在底模顶面上，顺桥向按 0.6 米设置一排,且每排均需设置纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的木枋位置对应，而且立柱不可直接支撑在底模顶，两者间须垫设混凝土垫块。5、在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板，应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。6、模板的标高控制：上部现浇梁施工前，由测量组对导线点、水准点进行复核并将水准点引到墩柱上闭；合后方可用于施工。箱梁底板模板标高应该考虑以下几方面的影响。6.1地基和支架的非弹性变形通过预压已消除，不再考虑；6.2地基和支架的弹性变形值 f1 通过预压观测已得出结果；6.3根据设计要求，另需设置跨中值 f 拱20mm 的预拱度，此预拱度由跨中向两端；6.4按二次抛物线变化至零，此预拱度主要考虑消除成桥后箱梁由恒载和活载产生的挠度；6.5标高控制点横桥向分别控制在翼缘板底边线处 1、箱底板边线 1、箱底板中心、箱底板边线 2 和翼缘板底边线处 2，共 5 处。顺桥向在墩中心、1/4 跨中和 1/2 跨中这些断面进行加密控制。7、模板的线型控制 7.1为保证模板的顺直，底板模板及翼缘板模板的平面位置按如下程序进行控制：首先 7.2计算出桥梁前进方向每墩中心、1/4 跨中和 1/2 跨中各个断面箱梁底板、翼缘板底板边线 7.3的设计坐标，然后用全站仪放出这些边沿点。底板边线和翼缘板边线即由这些已放样的 7.4点位确定的直线进行弹线，定出模板的具体位置，保证每跨线型的顺直。最后在模板施 7.5工完成后用坐标法检验模板各部分的偏位并进行调整，直到模板的偏位满足要求为止。（七）、钢筋制作与安装 1、根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板横梁腹板隔板支立内模顶板预埋件。2、进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于 12mm 的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可用于工程；进场钢筋进行分类分规格存放，存放区要高于地面 30cm，同时覆盖进行防雨防锈蚀；钢筋使用时保证表面清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩必须符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。3、现浇箱梁钢筋加工及安装的特点是钢筋密、预埋件多、弯曲钢筋多，施工要求高。钢筋加工形状、尺寸应严格按设计图纸执行，标准弯钩应严格执行规范。钢筋绑扎时，可在底模边用油漆标出位置，这样既保证质量，又方便施工。4、待底模验收完毕进行现浇箱梁钢筋骨架安装，安装之前需弹出横隔梁和腹板的位置。先安装底板底层钢筋，接着安装横隔梁钢筋骨架片。钢筋骨架片由吊车吊装入模，在现场绑扎。横隔梁绑扎好再安装腹板钢筋，在第一次浇筑之前最后安装底板顶层钢筋和底板倒角钢筋。5、纵向通长钢筋采用搭接焊焊接，焊接接头应符合 JGJ-T27-2001钢筋焊接及验收规程的要求。接头处的钢筋轴线偏移不大于 0.1d，并不得大于 2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于 4。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于 35d，且不小于 300mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。6、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处。对于绑扎接头，两接头间距不小于 1.3 倍搭接长度，接头错开布置。接头面积百分率为：受拉区 25%，受压区 50%。对于焊接接头，在接头长度区段内（35D且不小于 500mm）同意根钢筋不得有两个接头。接头面积百分比为：受拉区50%。受压区不限制。7、钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查，确保符合规范要求。8、箱梁钢筋现场绑扎时,顶板、底板、腹板内有大量的预埋预应力管道，为了不使预应力波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，确保预应力筋管道位置准确。若无法避开需要切断钢筋，应当再次连接。连接时必须符合焊接接头的相关规定。调整钢筋时必须保证混凝土保护层厚度。9、钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按支架的计算挠度所设的预拱度，依据设计图纸，跨中最大预拱度为 1.5cm，经测量无误后方进行钢筋绑扎。为使保护层数据准确，箱梁施工底板及腹板采用混凝土垫块，呈梅花型布置，底板 6 个/m2，腹板 4 个/m2。10、第一次浇筑完毕安装顶板底模后开始安装顶板和翼缘板钢筋，在第二次浇筑之前要预埋好护栏钢筋、伸缩缝钢筋以及透气孔、泄水孔等预埋件。（八）、预应力筋施工 1、波纹管制作、检查、安装 1.1波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于 0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。1.2波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔 50cm（曲线段）或 100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或 U 子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。1.3管道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的 2.5 倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。1.4波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面 200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。1.5在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。1.6波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。2、钢绞线下料及穿束 本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95105Mpa,标准强度 Rg=1860Mpa,预应力锚具为 0VM 系列锚具。施工方法及注意事项为：2.1预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。2.2钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。2.3钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。2.4钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。（九）、混凝土浇筑及养护 1、混凝土拌合及运输 1.1混凝土的配合比设计、拌和