生产线平衡概述课件.pptx
V20091207A快马加鞭持续推动项目标准讲义生产线平衡生产线平衡IE学院学院特供特供2课程程大大纲纲第一篇第一篇.生生产线平衡概述平衡概述第二篇第二篇.线平衡改善步平衡改善步骤第三篇第三篇.生生产线平衡平衡实战技法技法第四篇第四篇.生生产线平衡平衡约束束问题第五篇第五篇.打破平衡打破平衡3生生产线平产线平衡概衡概述述引引言言常常用用术语术语生产线平衡分析生产线平衡分析4引言引言-装配流水装配流水线起源起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料私有化生产资料私有化无雇用关系无雇用关系(学徒学徒)1903年福特公司成立年福特公司成立1913年首次用流水线年首次用流水线少品种少品种大批量大批量起源起源20世纪世纪50年代年代提出提出Cell化理念化理念多品种多品种小批量小批量5福特首创的装配线是大规模福特首创的装配线是大规模少少品种生产方式的代表品种生产方式的代表引言引言-装配流水装配流水线起源起源6引言引言-生生产线平衡平衡流水流水线生生产和工作区域作和工作区域作业模式模式均着重于工序之均着重于工序之间的的时间配合配合，因它是影响整体生，因它是影响整体生产效率。效率。如生如生产在在线的各个工序都能互相配合，我的各个工序都能互相配合，我们常称之常称之谓生生产线平衡，平衡，而而这生生产线定能定能获得一定的效益。得一定的效益。但如各工序但如各工序间不能相互配合，不能相互配合，产生生许多多等待的等待的时间时间，这情况我情况我们则称之称之谓生生产线不平衡。不平衡。7引言引言-生生产线产线平衡平衡等待等待是一种非增是一种非增值的的动作，亦是作，亦是IE中主中主张尽尽量避免的一种浪量避免的一种浪费。生生产线平衡法就是将平衡法就是将这等待等待的的时间尽可能尽可能缩短或排除，以期达到减少浪短或排除，以期达到减少浪费继而提高生而提高生产之效益。之效益。8引言引言-不平衡原因不平衡原因生生产线之平衡与否之平衡与否一般都是由下列因素造成一般都是由下列因素造成：员员工之工作工之工作态度及熟度及熟练度度工序之工序之选订操作操作方法方法物料物料之品之品质质工序之工序之排列排列9引言引言-生生产线平衡目的平衡目的1)物流快速物流快速缩短生短生产周期周期2)减少或消除物料或半成品周减少或消除物料或半成品周转场所所3)消除生消除生产瓶瓶颈提高作提高作业效率效率4)提升工作士气提升工作士气改善作改善作业秩序秩序5)稳定定产品品质量量10常用常用术语术语1.节节拍拍2.工站工站 瓶瓶颈时间颈时间3.单件件标准准时间4.生生产线产线平衡平衡5.平衡率平衡率6.UPPH11常用常用术语术语-1.节节拍拍TAKT Time节节拍拍(TT)(产产距距时间时间)节拍确定了每一工位必拍确定了每一工位必须完成工作的速率完成工作的速率（操作周期（操作周期时间Cycle Time）节拍是流水拍是流水线的的节奏奏或或拍子拍子12常用常用术语术语-1.节节拍拍节拍节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：计算公式：节拍时间节拍时间节拍时间节拍时间=净运作时间净运作时间净运作时间净运作时间(时段时段时段时段)顾客需求顾客需求顾客需求顾客需求(时段时段时段时段)*时段必须要一致时段必须要一致(班班日日周周)13常用常用术语术语-1.节节拍拍例例1.计计算算节节拍：拍：某制品流水某制品流水线计划年划年销售量售量为20000件件,另需生另需生产备件件1000件件,废废品率品率2%,两班五天制工作两班五天制工作,每班每班8小小时时,时间有效利有效利用系数用系数95%,求流水求流水线的的节拍拍.(国国庆庆3天天/春春节节3天天/元旦元旦.端午端午.清明清明.五一五一.中秋各一天中秋各一天)解解 T净净=250826095%=228000分钟分钟Q=(20000+1000)/(12%)=21429件件r=T净净/Q=228000/21429=10.6(分分/件）件）14常用常用术语术语-1.节节拍拍例例2.计计算算节节拍拍:A客客户户要求要求F公司的交期是公司的交期是:100天天(不含法定假日不含法定假日);交交货货量量为为:1,000万万PCS;现现F公司有公司有10条条SMT生生产线产线预预估良率估良率为为99%,稼稼动动率率为为85%(每日作每日作业时间是是24小小时时)。请问单线节拍至少拍至少为几秒几秒时,才能才能够准准时交交货?15例例例例2.2.节拍的计算节拍的计算节拍的计算节拍的计算常用常用术语术语-1.节节拍拍流程流程计算过程计算过程1计算单线需求计算单线需求理论日产能理论日产能计算单线实际计算单线实际需求日产能需求日产能计算单线节拍计算单线节拍23考虑良率及稼动率的影响考虑良率及稼动率的影响,其实际产能其实际产能=10,000/99%=10,101 PCS/(日日*线线)TAKT Time(节拍节拍)=3,600*24*85%/10,101=7.3(秒秒)单线日产能单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000 PCS/(日日*线线)16完成某工站内所有工作所需时间完成某工站内所有工作所需时间一个或多个作业员在一个或多个作业员在同一个工作地同一个工作地共同完成共同完成相相同产品同产品加工工艺中某一加工工艺中某一特定作业特定作业的操作组合的操作组合。产线作业工时产线作业工时最长的工站的标准工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈称之为瓶颈工时。它决定产线的产出速度。工时。它决定产线的产出速度。(Cycle time)常用常用术语术语-2.工站工站.瓶瓶颈时间颈时间17常用常用术语术语-3.单件件标准准时间 一个一个作业员独自完成作业员独自完成一个一个产品所有加工作业产品所有加工作业所需的时间所需的时间.(单位单位:小时小时)T1T2T3T4T5时间时间工站工站S1S2S3S4S5瓶颈时间瓶颈时间18010203040节拍时间节拍时间工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人工人ABCDEF 生产线平衡生产线平衡，又称工序同期化又称工序同期化，是通过技朮组织是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间措施调整生产线的作业时间，使工站的使工站的周期时间等周期时间等于生产线节拍于生产线节拍，或与节拍成或与节拍成整数倍整数倍关系。关系。常用常用术语术语-4.生生产线产线平衡平衡19ti工站工站i的时间的时间S合计人数合计人数r瓶颈工时瓶颈工时含含大大型设备的产线型设备的产线 目标值在目标值在85%左右左右;无无大型大型(贵重贵重)设备的产线设备的产线 目标值在目标值在95%左右左右。常用常用术语术语-5.平衡率平衡率=各工各工站站工时之和工时之和瓶颈工站工时瓶颈工站工时*总总人数人数*100%20常用常用术语术语-6.UPPHUPPH（Unit person per hour）=每人每小每人每小时生生产的的产品数品数假假设生生产同一同一产品，品，A线线用用60人人，UPH为为420台台，B线线用用66人人，UPH为为450台台，哪哪线线效率高效率高？A线线:UPPH=420/6=7B线线:UPPH=450/66=6.82投入投入人数少人数少的的A线线,比投入比投入人数多人数多的的B线的效率要高线的效率要高21生生产线平衡分析平衡分析12345合计合计1123188597635工站时间工站时间851821658配置人数配置人数工站编号工站编号10标标准准时时间间(秒秒)8642Cycle time不平衡损不平衡损失时间失时间22生生产线平衡分析平衡分析1)生生产线平衡率平衡率=合合计工站工站时间/(瓶瓶颈颈工工时时x总总人数人数)=58/(9x8)=80.6%2)生生产线不平衡不平衡损失率失率=1-生生产线平衡率平衡率=1-80.6%=19.4%23生生产线平衡分析平衡分析3)不平衡不平衡损失工失工时=(瓶瓶颈颈工工时时X合合计计人数人数)合合计工站工站时间=(9X8)-58=14例例：10个工站个工站，每，每站站1人人。各工。各工时明明细依次依次为1s 2s.10s。求生。求生产线平衡率平衡率&不平衡不平衡损失工失工时。24生生产线平衡分析平衡分析-实实例例A机种工时评估及平衡率分析表机种工时评估及平衡率分析表25线线平平衡衡改改善善步步骤骤26线平平衡衡改改善善步步骤第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析第二步第二步:消除生消除生产的浪的浪费第三步第三步:利用方法研究利用方法研究进行改善行改善第四步第四步:山山积积表表平衡平衡第五步第五步:建立新的生建立新的生产流程流程第六第六步步:实施后的效果确施后的效果确认第七步第七步:改善后的改善后的总结报告告第八步第八步:标标准化推广准化推广27二二.线平衡平衡改改善步善步骤第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析了解了解了解了解产产品生品生品生品生产产流程流程流程流程收集生收集生收集生收集生产产相关指相关指相关指相关指标标：节节节节拍拍拍拍/标标标标准工准工准工准工时时时时/产产产产能能能能/瓶瓶瓶瓶颈颈颈颈/质质质质量状况等量状况等量状况等量状况等生生生生产线产线产线产线分析分析分析分析:平衡率分析平衡率分析平衡率分析平衡率分析/不平衡率分析不平衡率分析不平衡率分析不平衡率分析/损损损损失分析失分析失分析失分析28二二.线平衡平衡改改善步善步骤第一步第一步:平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析x制作制作制作制作改善前山改善前山改善前山改善前山积积表表表表(山山积积表表:将各工站将各工站动作作时间进行分解，以迭加式直方行分解，以迭加式直方图表示表示 的一种研究作的一种研究作业时间结构的手法。构的手法。)369秒秒S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14工站工站29二二.线平衡平衡改改善步善步骤第二步：消除生第二步：消除生第二步：消除生第二步：消除生产产的浪的浪的浪的浪费费七大浪七大浪七大浪七大浪费费消除消除消除消除制作浪制作浪制作浪制作浪费费改善前改善前改善前改善前/后比后比后比后比较图较图较图较图八大浪费八大浪费动作浪费动作浪费不良修不良修正浪费正浪费制造过制造过多多(过早过早)浪费浪费加工过加工过剩浪费剩浪费搬运搬运浪费浪费在库量过在库量过多浪费多浪费等待浪费等待浪费管理管理浪费浪费30二二.线平衡平衡改改善步善步骤第三步：利用方法研究第三步：利用方法研究进行改善行改善动动动动作分析作分析作分析作分析 动动动动素分析素分析素分析素分析/动动作作作作经济经济原原原原则则 流程分析流程分析流程分析流程分析 四大原四大原四大原四大原则则则则/五大内容五大内容五大内容五大内容/六大步六大步六大步六大步骤骤骤骤 操作分析操作分析操作分析操作分析 人机操作人机操作人机操作人机操作/联联联联合操作合操作合操作合操作/双手操作双手操作双手操作双手操作 31二二.线平衡平衡改改善步善步骤第四步第四步:山积表山积表平衡平衡 算出需求产出周期时间算出需求产出周期时间TT=可供时间可供时间*效率效率/需求量需求量设计一个好的设计一个好的TTTakt Time(seconds)30 120改善余地小改善余地小很难应付变动很难应付变动紧张紧张难以标准化难以标准化操作岗位轮换不容易操作岗位轮换不容易注意力分散注意力分散合适区域合适区域TT复杂度复杂度(微笑曲线微笑曲线)32二二.线平衡平衡改改善步善步骤第四步第四步:山山积积表表平衡平衡若若TTT：将将TT设为设为上限上限，重排重排时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT33二二.线平衡平衡改改善步善步骤第四步第四步:山山积积表表平衡平衡若若T略小于略小于TT:将将TT设为设为上限上限,消除瓶消除瓶颈颈时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT34二二.线平衡平衡改改善步善步骤第四步第四步:山山积积表表平衡平衡若若T严严重小于重小于TT:将将TT设为设为上限上限,重排重排;错误的做法是的做法是:消除瓶消除瓶颈颈时间时间工站工站S1S2S3S4S5平均时间平均时间TTT35二二.线平衡平衡改改善步善步骤第四步第四步:山山积积表表平衡平衡若有工站的作若有工站的作业动作作了改善作作了改善,应更新后再平衡更新后再平衡时间时间工站工站S1S1S2S236二二.线平衡平衡改改善步善步骤第五步：建立新的生第五步：建立新的生产流程流程新生新生产线的的评估估FLOW CHART/SOP标准化条件准化条件设定定第六第六步步：实施后的效果确施后的效果确认改善后改善后时间测量量改善后山改善后山积表制作表制作37二二.线平衡平衡改改善步善步骤第七步：改善后的第七步：改善后的总结报告告平衡率平衡率目目标标UPH 实际实际UPH UPPH损损失分析失分析质质量分析量分析成本改善成本改善第八步：第八步：标准化准化推广推广相似机种相似机种 相似工站平行展开相似工站平行展开38线平平衡衡实战战技法技法消除瓶消除瓶颈颈分析分析&改善改善3943sec,成为瓶颈成为瓶颈Target T/Tp改善前改善前平衡率为平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析首先对瓶颈工站进行分析/改善。改善。生产线平衡的核心生产线平衡的核心,就是就是消除瓶颈消除瓶颈!案例案例消除瓶消除瓶颈颈40p改善后改善后:平衡率为平衡率为81%(借助借助ECRS原则进行改善原则进行改善)瓶颈工站工时降为瓶颈工站工时降为33S消除瓶颈后消除瓶颈后:消除瓶消除瓶颈颈41改善前改善前改善后改善后=81.50%,UPH=101=62.87%,UPH=78UPH提升提升23Pcs/H提升提升18.63%消除瓶颈工站提升消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用也对平衡率起到提升作用,改变关键的局部效益可提升整体效率改变关键的局部效益可提升整体效率!改善成果改善成果消除瓶消除瓶颈颈42熟练度不高熟练度不高努力度不够努力度不够健康状况不佳健康状况不佳工站不适合工站不适合新手作业新手作业心理状态不佳心理状态不佳操作不方便操作不方便不省力不省力故障率高故障率高操作不舒适操作不舒适设备产能与产设备产能与产线不匹配线不匹配保养状况不佳保养状况不佳噪音干扰噪音干扰灰尘污染灰尘污染温度不适当温度不适当人力不足人力不足自动化程度低自动化程度低照明不合要求照明不合要求产产生生瓶瓶颈颈机器机器人员人员方法未标准化方法未标准化工站排配不当工站排配不当操作方法不当操作方法不当动作浪费动作浪费物料来件不良物料来件不良,需需作检查或挑选作检查或挑选物料摆放不当物料摆放不当来件包装难拆来件包装难拆物料供应脱节物料供应脱节无包装容器或无包装容器或容器不规范容器不规范物料物料环境环境方法方法消除瓶消除瓶颈颈-产生瓶生瓶颈原因原因43消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法1.工工站站重重排排法法2.动作作经济原原则,压缩作作业时间3.作作业业机械化机械化/自自动动化化4.提升作提升作业员技能水平技能水平5.增加作增加作业人人员441.工工站站重重排排法法+工站工站3投放脚架投放脚架+投放底座投放底座+工站工站4固定脚架固定脚架+装锁脚架装锁脚架工站工站3投放底座投放底座工站工站4投放脚架投放脚架到固定位置到固定位置工站工站5装锁脚架装锁脚架调整前调整前调整调整调整调整后后后后既要固定又既要固定又要装锁要装锁时时间过长间过长仅需装锁仅需装锁时时间满足要求间满足要求消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法452.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第一大类第一大类第一大类第一大类_ _关于人体的运动关于人体的运动关于人体的运动关于人体的运动)改善前改善前改善前改善前 脚架底座脚架底座 放放在上部在上部双手舒适作双手舒适作业范围业范围25cm,已经已经超出超出作业作业不方便不方便未超出舒适未超出舒适范围范围,安垫安垫脚方便脚方便 改善后改善后改善后改善后:放在右下放在右下放在右下放在右下,动作节省动作节省动作节省动作节省1.31.3秒秒秒秒身体动作以最低等级进行身体动作以最低等级进行消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法462.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第一大类第一大类第一大类第一大类_ _关于人体的运动关于人体的运动关于人体的运动关于人体的运动)改善前改善前:起子需要反起子需要反复拿放复拿放改善后改善后:起子悬挂起子悬挂缓缓解操作员作业强度解操作员作业强度弹簧弹簧导轨导轨减少动作注意力减少动作注意力消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法472.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第二大类第二大类第二大类第二大类_ _工作场所的布置工作场所的布置工作场所的布置工作场所的布置)利用利用物品重力物品重力进行工序间传递与移动进行工序间传递与移动改善前改善前:作业员需要把废料投掷到废料盒里面作业员需要把废料投掷到废料盒里面改善后改善后:作业员把废料拨到排废口作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒利用重力坠送至废料盒VS消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法48用用夹具夹具固定产品及固定产品及工具工具脚踏操控脚踏操控的焊接烙铁的焊接烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备脚踏卫生设备用脚操控的转盘用脚操控的转盘VS.2.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第三大类第三大类第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计工具设备设计工具设备设计消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法49风扇模块需安装风扇模块需安装2PCS扁平电缆共扁平电缆共锁锁8PCS螺丝螺丝,作业作业时人员需弯腰时人员需弯腰,低低头作业不方便头作业不方便打打花螺丝花螺丝共享时共享时752S开发定位治具开发定位治具,垂直垂直锁附锁附减少了质量减少了质量问题问题共享时共享时564S,节约节约188S改改善善前前改改善善后后用用夹具夹具固定产品及固定产品及工具工具2.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第三大类第三大类第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计工具设备设计工具设备设计)消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法50PCB板上有板上有17个螺丝孔个螺丝孔在该站只锁附在该站只锁附12PCS颗颗,时常有锁错现象时常有锁错现象锁附时锁附时要特别小心要特别小心防止防止PCB板板损伤损伤用时用时97S开发锁开发锁PCB板防护罩治具板防护罩治具在治具上开在治具上开12孔并标示锁孔并标示锁附顺序附顺序并保护了并保护了PCB板板上电子组件上电子组件作业上起到作业上起到了防呆了防呆用时用时42S使用专用工具使用专用工具-治具导入治具导入改改善善前前改改善善后后2.利用利用22工作经济原则工作经济原则(第三大类第三大类第三大类第三大类_ _工具设备设计工具设备设计工具设备设计工具设备设计)消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法513.作业机械化与自动化作业机械化与自动化消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法改善前改善前改善后改善后1.冲压产线共冲压产线共12站站2.第第2工站冲网孔工站冲网孔11.1秒秒3.其其余工站在余工站在6.5秒左右秒左右4.线线平衡率平衡率60.29%5.UPH=280PCS/H改善原理改善原理1.第第2工站冲网孔工站冲网孔9.5秒秒2.线平衡率线平衡率70%3.UPH=330PCS/H52第一阶段第一阶段 准备准备 造成造成轻松轻松的气氛的气氛(寒暄寒暄)告诉他将教导的工作告诉他将教导的工作名称名称(明确主题明确主题)询问他是否做过这工作询问他是否做过这工作(了解程度了解程度)强调认真学习的强调认真学习的重要重要(唤起学习意愿唤起学习意愿)引导至正确的教导引导至正确的教导位置位置(准备进行准备进行)工作教导工作教导四阶段法四阶段法4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平魔术魔术魔术魔术:三绳奇术三绳奇术三绳奇术三绳奇术消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法53消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法第二第二阶阶段段 示范示范 (说明工具、另件明工具、另件)一面做一面做给他看、一面将每一他看、一面将每一步步骤骤讲给讲给他听他听一面做一面做给他看、一面将每一步他看、一面将每一步骤的的要点要点讲给讲给他听他听一面做一面做给他看、一面将要点的他看、一面将要点的理由理由讲给讲给他听他听*耐心地解答耐心地解答问题4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平54消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法第三第三阶阶段段 实实做做 让让他做做看他做做看改正改正错误错误请他再做一遍他再做一遍-说出主要步出主要步骤请他再做一遍他再做一遍-同同时说出要点出要点请他再做一遍他再做一遍-同同时说出要点的理由出要点的理由鼓励并确鼓励并确认已已彻底了解底了解4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平55第四阶段第四阶段 上线上线 请他加入工作请他加入工作指定协助他的人指定协助他的人常常检查与指导常常检查与指导鼓励发问鼓励发问逐渐减少指导逐渐减少指导 学习者没有学会是因为教导者没有教好学习者没有学会是因为教导者没有教好4.提高作业者技能水平提高作业者技能水平消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法56 改善后改善后改善后改善后：将安装底板动作移至其他工站将安装底板动作移至其他工站将安装底板动作移至其他工站将安装底板动作移至其他工站且操作员由且操作员由且操作员由且操作员由2 2人增人增人增人增加到加到加到加到3 3人人人人，解决瓶颈解决瓶颈解决瓶颈解决瓶颈1.安装底板2.固定脚架3.固定底座4.装锁底盘装锁底盘工作站装锁底盘工作站5.增增加加作业员作业员法法 改善前改善前改善前改善前：动作过多动作过多动作过多动作过多共共共共2 2人操作人操作人操作人操作，此站为瓶颈此站为瓶颈此站为瓶颈此站为瓶颈消除瓶消除瓶颈颈-常用手法常用手法57消除瓶消除瓶颈颈-小小结结每日巡每日巡线发觉问题点，点，纠正作正作业错误；提升瓶提升瓶颈站位作站位作业员熟熟练度；度；活用活用22动作作经济原原则，现时现地地现物改善；物改善；难度大的改善需度大的改善需IE及各及各职能能单位配合位配合执行。行。58分析分析&改善改善-分析技巧分析技巧1.分分时时段段By工站量工站量测工工时并并记录(注意消极怠注意消极怠工工).2.计算算现有有线体平衡率需考体平衡率需考虑辅助人力助人力.3.比比对各各时段段线平衡率并平衡率并诊断断.4.计计算算实际实际C/T&UPH&UPPH.与与IE给定定标准准比比对判定目前水平判定目前水平.5.对每个工站每个工站进行行动作分解作分解时尽量尽量详细.591.皮带线速度是否合理皮带线速度是否合理.V=L/CTa:L设定为工站间距设定为工站间距（一般为一般为80公分公分）b:在输送带上画上节距线在输送带上画上节距线分析分析:线速过快线速过快/过慢的分析过慢的分析对策对策:按实际的按实际的CT/Takt time/目标时间调整线速目标时间调整线速分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧60分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧2.真假瓶真假瓶颈工站分析工站分析分析分析：产品堆品堆积工站工站为瓶瓶颈工站；工站；对对策策：假瓶假瓶颈颈由由当机当机缺料缺料新人上新人上线线等等原因原因导致致产品堆品堆积的工站，的工站，属假瓶属假瓶颈颈，需，需加加强现场管理；管理；真瓶真瓶颈颈：需通：需通过专用消除瓶用消除瓶颈方法方法进行改行改善。善。61分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧3.是否有新人上是否有新人上线，各站作，各站作业动作是否作是否纯熟？熟？分析分析：新人上：新人上线导致假瓶致假瓶颈,同同时导致致线平衡的平衡的损失；失；临时对临时对策策：根据工作：根据工作难易度易度选择熟熟练工人与新人上工人与新人上岗；长长期期对对策策：执行上行上岗认证的制度。的制度。4.物料供物料供应是否不良？是否不良？分析分析：如果来料不良，影响：如果来料不良，影响产线效率，效率，造成瓶造成瓶颈颈；对对策策：线线外全外全检检/随随线线全全检检。62分析分析&改善改善-改善技巧改善技巧5.设备是否是否稳定定分析分析:某些工站的加工某些工站的加工设备经常性停机常性停机异异常常导致生致生产线不平衡；不平衡；对对策策:设备维护保养、新增保养、新增备用用设备、分段分段生生产产。63序号序号窗体名称窗体名称窗体附件窗体附件备注备注1流程图流程图/2工时测量表工时测量表/3山积表山积表/4人机分析表人机分析表/5双手分析表双手分析表/6流流 程程 程程 序序 图图/分析分析&改善改善-常用窗体常用窗体64生生产线平产线平衡衡约约束束65约约束束问题问题在在实际生生产线平衡中平衡中,并不是所有的作并不是所有的作业都可都可以任意混配以任意混配,经常会遇到生常会遇到生产线平衡中的平衡中的约束束问题,主要的常主要的常见约束有束有:位置位置约约束束(主要主要针对重量重量较大的大的产品品)固定固定设备和工具和工具约束束清清洁约束束疲疲劳约束束66位置位置约束束(主要主要针对重量重量较大的大的产品品)作作业制品的位置主要包括制品的位置主要包括:前部前部 后部后部 底部底部 顶部部 左部左部 右部和内部右部和内部为了减少不必要的位置更了减少不必要的位置更换次数和次数和时间，尽可能将具有同尽可能将具有同样位置位置约束的作束的作业集中安集中安排。排。67固定固定设备或工具或工具约束束主要是指在生主要是指在生产作作业中，有些作中，有些作业需要一需要一些些专门的的设备和工具才能完成和工具才能完成，为了减少了减少固定固定设备和工具的重复和工具的重复设置尽可能将置尽可能将统一一设备或工具的作或工具的作业，在不，在不违反作反作业顺序原序原则的前提下，集中安排。的前提下，集中安排。68清清洁油油污约束束有些作有些作业需要操作工人以清需要操作工人以清洁的手的手进行操行操作，如：精密作，如：精密仪器的装配器的装配,而有些作而有些作业则难免接触油免接触油污；在作在作业安排的安排的过程中，程中，应尽可能将清尽可能将清洁作作业安排在一起，有油安排在一起，有油污作作业安排在一起。安排在一起。69疲疲劳约束束主要是指在生主要是指在生产作作业中，有些作中，有些作业时间不不长，但，但强度大、易于疲度大、易于疲劳，为了使各个工了使各个工位的疲位的疲劳强度相当，度相当，应避免两个或两个以避免两个或两个以上的疲上的疲劳作作业安排在一个工位上。安排在一个工位上。70打打破破平平衡衡71打破平衡打破平衡在流程趋于相对完善和稳定在流程趋于相对完善和稳定,人员熟练度提升之后人员熟练度提升之后,产能经过一段大幅爬坡的时期产能经过一段大幅爬坡的时期,开始停滞开始停滞.在这时不能在这时不能满足现状满足现状,要勇于打破平衡要勇于打破平衡,使制程更加优化使制程更加优化.72挖掘潜在的非效率因素挖掘潜在的非效率因素,剔除不合理的动作剔除不合理的动作,逐个工站压缩逐个工站压缩单站工时单站工时,然后再次重新梳理整个流程然后再次重新梳理整个流程,再作一次平衡再作一次平衡.平衡率平衡率:97.5%动作分析动作分析,减少不增值动作减少不增值动作平衡率平衡率:70%打破平衡打破平衡,打开了再平衡局面打开了再平衡局面.打破平衡打破平衡73部件安部件安装装切削切削冲压冲压焊接焊接取部件取部件、工具的行走工具的行走部件的部件的开开箱作箱作业业部件的重新更部件的重新更换换按按键键按按钮钮的操作的操作搬运搬运作作业业等待等待没有意义的搬运没有意义的搬运（临时放置临时放置）换换手拿手拿工具、工具、部件部件制制造造积压积压部件的堆部件的堆积积不合格品的修不合格品的修复复动素分析动素分析作业重排作业重排打破平衡打破平衡作作业业有附加价值的作业有附加价值的作业-核心动素核心动素在目前的作业条件下在目前的作业条件下,必须要做的作业必须要做的作业-辅助动素辅助动素浪浪费费-消耗性消耗性/无价值动素无价值动素打破平衡打破平衡74案例案例:缓冲垫改善缓冲垫改善将缓冲垫改为卷状连片式将缓冲垫改为卷状连片式,以方便撕背胶以方便撕背胶.提高效率提高效率打破平衡打破平衡75THE END9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。2月-232月-23Friday,February 24,202310、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。13:11:22 13:11:22 13:112/24/2023 1:11:22 PM11、越是没有本领的就越加自命不凡。2月-2313:11:22 13:11Feb-2324-Feb-2312、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。13:11:22 13:11:22 13:11Friday,February 24,202313、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。2月-232月-2313:11:22 13:11:22 February 24,202314、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。24 二月 20231:11:23 下午13:11:23 2月-2315、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。二月 231:11 下午2月-2313:11February 24,202316、业余生活要有意义，不要越轨。2023/2/24 13:11:2313:11:23 24 February 202317、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。1:11:23 下午1:11 下午13:11:23 2月-23 谢谢观赏谢谢观赏 You made my day!You made my day!我 们，还 在我 们，还 在 路路 上上
