标准化质量管理细则.pdf

XX 电子产品有限公司 目目 录录 总则总则 第第 2 页页 第一部分：组织机能与工作职责第一部分：组织机能与工作职责 第第 2 页页 第二部分：产品开发、生产第二部分：产品开发、生产 第第 4 页页 第一章：预研第一章：预研 第第 4 页页 第二章：开发第二章：开发 第第 4 页页 第三章：试产第三章：试产 第第 6 页页 第四章：量产第四章：量产 第第 6 页页 第一节：进料控制第一节：进料控制 第第 7 页页 第二节：制程控制第二节：制程控制 第第 10 页页 第三节：不合格品控制第三节：不合格品控制 第第 11 页页 第四节：出货检验控制第四节：出货检验控制 第第 12 页页 第三部分：售后服务第三部分：售后服务 第第 13 页页 附件一（附件一（15 页）页）新产品开发流程图附件五（附件五（19 页）页）粘附测试标准 附件二（附件二（16 页）页）工程变更流程图 附件六（附件六（20 页）页）模拟运输测试标准 附件三（附件三（17 页）页）投掷试验操作标准附件四（附件四（18 页）页）擦油测试标准 附件七（附件七（21 页）页）辞海系列手持式产品检验标准 共 1 页 第 1 页 XX 电子产品有限公司 XX 时尚标准化质量管理细则时尚标准化质量管理细则 总总 则则 第一条 目的 为保证本公司标准质量管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品质量符合管理及市场需要，特制定本细则。第二条 范围 本细则包括四个部分：第一部分：组织机能与工作职责 第二部分：产品开发、生产 第三部分：售后服务 第一部分：组织机能与工作职责第一部分：组织机能与工作职责 第三条 组织机能与工作职责 研发工程部研发工程部负责产品的研发和测试成型；?项目工程师：总体负责产品项目的立项（说明）和运作，负责监控项目相关的所有内容的进程，是与客户的接口责任人。?硬件工程师：负责项目产品的硬件结构设计与调整优化，并负责测试；?软件工程师：负责项目产品的软件程序设计与调整优化，并负责测试；?测试人员：测试阶段性研发成果、校正完善产品资料库；品管部品管部生产管理方面的品质检验 一、品管组?QE（品质工程）：制程品质控制能力分析与品质改良；新产品开发与试制的参与及新产品品质计划的制定；进料、在制品、成品品质检验规范的制订；品管手法与统计技术的设计与督导执行；品质异常的研究；品检样品的制作；品质原因调查、分析、改善；量规、检验仪器的校正与控制。?QA（品质稽查）品质运作体系、规范的核查 质量原因的调查与分析 改善措施的跟踪、反馈 对所有品质问题的分析 对每日品质信息的统计分析 执行质量改进计划 二、品检组：?IQC（进料检验）：执行公司进料检验程序。识别和记录进料品质问题，拒收进料中的不合格材料。共 2 页 第 2 页 XX 电子产品有限公司?FQC（制程检验；半成品控制）：执行公司生产线巡回检验程序；识别和记录产品质量问题；拒收生产中检查出的不合格品；制程中问题点的研究与分析；?FQA（制程检验；成品控制）：装配制程巡回检验及异常品质事故的原因追查；装配领用库存成品的抽查及品质鉴定；制程品质控制能力的分析与控制；对现场作业（操作）规范提出修正意见与建议；制程过程问题点的研究与分析；品质状况的记录。?OQC（出货检验）：执行公司出货检验程序；识别和记录产品质量问题；拒收不合格成品；本职位由本公司驻厂代表兼任。生产部生产部生产管理的执行?IE工程师：按照具体产品型号制定产品工艺流程图、产品工艺指导单和产品工艺流程图、产品工艺指导单和生产线各工位的操作说明生产线各工位的操作说明，并对以上内容负责和调整；产品工艺指导单 是以书面形式描述操作者在生产作业过程中如何操作、异常事故如何排除、及如何反映生产情况的文件。语言通俗易懂，并有立体图示。每份指导单，只涉及一个岗位，或一项工作。详细内容包括：产品加工路线图产品加工路线图 操作技术说明操作技术说明 检验项目及合格标准检验项目及合格标准 使用的物料情况使用的物料情况 操作时使用的机器、工具及其调校参数操作时使用的机器、工具及其调校参数 批量产品品质允收率批量产品品质允收率 制订、修改、批准文件部门、人员等。制订、修改、批准文件部门、人员等。?结构工程师：对硬件结构的工艺制定及完善、调整负责；制作、调整部分产品生产、检验所需的夹具。共 3 页 第 3 页 XX 电子产品有限公司 第二部分：产品开发、生产第二部分：产品开发、生产 产品开发的范围：包括新产品的研发和原有产品的调整。按产品进程分：预研 开发 试产 量产 按产品调整程度划分：a)产品研发：采用新原理、新结构、新材料、新技术研制成功的产品。b)产品改进：采用各种改进技术，性能有一定提高；c)产品换代：采用新材料、元件、技术制成，性能有重大提高；d)特殊产品：为适应新用途和新市场需要，具有特殊的性能；附件一：新产品开发流程图 第一章 预研第一章 预研 第四条 产品预研前，由本公司品牌部、市场部、产品部提出产品定位的方案，由产品部对产品进行功能分析，确定产品各项物理参数；初步评审产品开发、制造的可行性。最后由总经理主持相关部门评审后，确定预研定位。第五条 预研工作的流程及执行部门：预研方案 评估方案 确认方案 开发开发 品牌、产品、市场部 开发、产品部 产品部 研发工程部 第六条 将讨论后的产品，由产品部制作预研产品方案，方案包括：编写功能说明 制作产品 SPEC 预估产品成本 产品定位说明 a)产品功能说明应含以下内容：主要功能及相关数据；电气特性（主要元器件和电性参数）；外观及包装说明。b)产品 SPEC（模拟原机演示版）应含以下内容：目录排列、主要操作流程及相关要求、产品所植入的资料。c)产品部提供产品制作所需的资料库，所有资料必须经过校正后才能使用，版权及使用权归北京乾坤时尚电子产品有限公司所有。d)根据功能说明预估产品制造成本。e)产品定位包含以下内容：产品最终成本、产品最终落货期、产品卖点综述。第七条 由产品部将预研方案的相关部分交于研发工程部评估，研发工程部应在 15 个工作日内给出评估（修改）方案；方案包括：可实现的功能、可完善的功能、从研发、生产至落货期的详细时间进程表、产品最终的成本(BOM清单清单包含详细零配件价格，重要基础配件需要提供供应商资料)。第八条 经以上过程的方案提交后，由总经理召集相关部门讨论并决议，交由产品部将评估方案修改制定成开发方案，正式方案稿备案后，交于研发工程部进行正式产品开发。第二章 开发第二章 开发 第九条 研发工程部在接到开发方案后，应立即指定项目工程师及配合人员，按照产品订单合同制定方案进程时间表，开始产品开发工作。第十条 研发工程部在开发产品时，如遇到与开发冲突与阻碍时，应在第一时间填写开共 4 页 第 4 页 XX 电子产品有限公司 发异常处理单，处理单内容包括相应的处理建议，将处理单传送至本公司产品部，经产品部研究并书面确认后，再继续进行下一步的开发工作。第十一条 产品部在接到研发工程部的开发异常处理单后，应在第一时间汇报至项目经理（抄送总经理）批阅，签字确认后，留底传回研发工程部实施执行每一次调整均需要研发与我公司产品部双方书面确认，其中内容等同于产品方案执行。第十二条 研发工程部（测试人员）应对产品使用的资料库进行最终校对，发现问题应及时改正（所有改进调整的资料部分均需要留底备案，在产品正式定稿前将所有修改交由产品部最终确定）。第十三条 研发工程部人员应在规定的时间内完成开发工作，以每15 个工作日个工作日为周期，汇报一次产品开发的进展情况。第十四条 研发工程部如无法按规定时间内完成开发工作，必须在第一时间内书面通知产品部，并告知顺延准确的开发完成日期，产品部将保留对研发工程部违约处罚的权利。第十五条 在开发过程中，如果由于特殊原因，产品部需要修改开发方案，研发工程部重新评估修改方案后的可行性和开发完成日期，经双方协商确认后，按照修改后的方案继续开发工作。第十六条 产品部遇到特殊情况时（如市场情况急剧恶化、产品开发方向改变等），经总经理批准后，书面通知研发工程部，停止一切开发工作。第十七条 研发工程部在接到产品部停止开发工作的书面通知后，应立即停止一切开发工作，将已完成的开发工作封存，有专人妥善保管，防止泄漏。第十八条 在开发过程中，研发工程部应提供下列产品给产品部，予以确认。外型结构及内部结构图 电脑演示版 DEMO 机 手模机 a)研发工程部如不能在向产品部提供结构图、电脑演示版、结构图、电脑演示版、DEMO机和手模机机和手模机，研发工程部将承担产品上市后产生问题的一切责任。b)产品部在收到研发工程部的产品时（结构图、电脑演示版等），应在 5 个工作日内提出修改方案，产品部二人以上签字确认后，将修改方案确认书传回研发工程部；研发工程部对修改方案进行确认，经双方签字确认后方可进行下一步工作。c)产品部在收到手模机（或 DEMO 机）后，由产品部召集相关人员进行设计评审，主要对产品的外观、功能、安全性、可维修性、生产的可靠性进行审核。d)在产品手模机确定后，研发工程部要提供详细的产品使用说明书，送产品部确认。手模机要求：手模机要求：必须按实际生产的元器件进行组装，并提供各项元器件的技术参数、测试参数和测试工具。第十九条 产品部负责申请新产品的条码、新产品标准制定及送呈技术监督局备案。第二十条 产品部审核应做以下确认：手模机（DEMO 机）确认 外观确认 包装确认 产品部 品牌、产品部 品牌、产品部 手模机确认包括：功能确认；操作流程确认；各项物理参数确认。功能确认；操作流程确认；各项物理参数确认。外观确认：颜色确认；材质确认；结构确认。颜色确认；材质确认；结构确认。包装确认：大、小外包装颜色、材质和设计确认；大、小外包装颜色、材质和设计确认；附件（说明书、皮套、保修卡、烯塑）确认。附件（说明书、皮套、保修卡、烯塑）确认。第二十一条 手模机确认后，研发工程部提供产品的标准测试数据及测试方法。共 5 页 第 5 页 XX 电子产品有限公司 第二十二条 产品部和品牌部将确认好的产品，将封存为母版并由研发工程部和产品部各自保留一份，由总经理核准后执行产品试产计划。第二十三条 产品部与研发工程部有关产品开发的确认，以往来的行文为标准（传真件有效），各自保留为凭。第三章 试产第三章 试产 第二十四条 研发工程部制定试产计划并交由生产部实施执行，产品的主要研发人员必须全程参与试产的全部过程跟踪。第二十五条 产品生产分为三个部分进行：COB板生产 LCD及其它配件生产 成品 绑定 贴片 热压 后焊 组装 生产完毕生产完毕 第二十六条 生产部依据试产计划进行物料及工模、夹具、测试架的准备；IE 工程师制定生产工艺流程图。第二十七条 评审会议评审会议：试产前由生产部主管召集项目工程师、产品部驻厂代表及各部门相关人员参与试产前评审会议，由项目工程师介绍产品开发进度及现状，听取各部门反馈意见，准备试产事项，产品部驻厂代表（全程确认）、项目工程师（全程确认）、品管部 QE 工程师（品检难易程度确认）及生产部 IE 工程师（生产确认）要参与试产过程。第二十八条 产品试产数量不少于 200 台。第二十九条 试产完成后，由QE工程师对样品按操作标准进行测试，包括附件三：投掷试验操作标准、附件四：擦油测试标准、附件五：粘附测试标准、附件六：模拟运输测试标准、升温试验、寿命周期试验、非正常操作试验、并做出相关试验报告，副本交研发工程部，抄送至产品部；全部试产产品发往北京总部产品部，进行检验审核。第三十条 生产部主管召集、试产后评审会议，参与人员包括产品部驻厂代表、项目工程师、品管部 QE 工程师及生产部 IE 工程师，对试产中所有不合格项目进行检讨，参考产品部意见，拟定改进措施，指定专人跟进，直至问题全部解决。如属重大问题，项目工程师应进行产品设计更改。第三十一条 项目工程师负责整理产品资料，建立产品档案，包括产品规格、BOM 清单、安规、电路原理图等，副本抄送产品部备案。第三十二条 QE 工程师负责准备测试合格的样品、成品测试报告、产品规格等文件，由项目工程师在试产完毕 5 个工作日内送当地技术监督局检测，出据 产品质量检验报告。第三十三条 项目工程师将产品工艺流程图交 IE 工程师，由 IE 工程师依试产情况制定各工序作业指导书，同时品管部 QE 工程师要制定产品工艺标准及各工序测试标准。第三十四条 试产产品经产品部确认后（书面），试产报告（生产部提供，项目工程师签字）经总经理签字批准后，由生产部转入量产阶段。共 6 页 第 6 页 XX 电子产品有限公司 第四章 量产第四章 量产 第三十五条 量产前生产部主管必须召集投产会议必须召集投产会议，投产会内容：a)由项目工程师向品管部门签发生产样板；b)将工装夹具转交生产部门，教会其使用方法；c)向相关部门派发工程资料、各类产品图纸、文件；d)确定批量生产的日期、明确各部门的工作任务；e)由研发工程部和生产部向品管部提供各岗位检验执行标准，并提供标准实物；投产会议纪要必须抄送产品部；会后产品部驻厂人员及相关人员跟进。第三十六条 量产过程中，各工位严格按照项目工程师的工作指导书和 QE 工程师制定的产品工艺标准及各工序测试标准实施执行。产品部驻厂代表进行监督，发现违规操作，立即矫正；情节严重的有权停止生产，直至问题解决，并把处理方案传回产品部（由此造成的损失由生产部承担）。第三十七条 量产过程中，如果出现物料数量不足、设备老化、人员安排不合理等因素严重影响到生产进度，产品部驻厂代表可以及时和生产部主管协调解决（由此造成的损失由生产部承担），第三十八条 在量产过程中，如出现产品有重大质量隐患等原因，需要作工程变更，按附件二：工程变更流程图操作。第三十九条 由提案人填写工程变更需求表（ECR），经总经理批准后，提报产品部，抄送项目工程师。第四十条 项目工程师将 ECR 建档编号，转相关部门主管会签。第四十一条 项目工程师依 ECR 内容详细评估可行性。第四十二条 如 ECR 经评估后不可行而不予接受时，则予以取消并通知提案人修正或提供更详细资料，再次提案或放弃提案。第四十三条 如ECR提案成立，项目工程师必须提出工程变更通知工程变更通知(该变更内容需经产品部确定)，随后决定生效日期，及有关物料处理及相关部门配合事项。第四十四条 ECR 分重大更改及微小更改：a)微小更改则由驻厂代表、项目工程师及品管部主管会签及核准；b)重大更改则须由总经理、产品部、项目工程师、品管部、生产部、业务部等部门主管会签及核准。第四十五条 微小更改定义 不更改原 BOM 清单内容；不改变最后完成品的形式和整体结构；不影响产品功能；仍能符合本公司的产品规范；不造成生产中成品、半成品、原物料及生产设备报废整修；增加现有产品料号的新序号；发布新的产品料号。第四十六条 非四十五条所述的更改均为重大更改，重大更改按新产品研发生产流程操作。第四十七条 由项目工程师指定各调整事项和配合人员，并组织各部门严格贯彻执行。第四十八条 项目工程师负责追踪相关事项并填写完成日期。第四十九条 提案完成后，文件由项目工程师保存，负责 ECN（工程变更后作业）、更新文件，同时复制分发至所有相关部门执行。共 7 页 第 7 页 XX 电子产品有限公司 第五十条 量产整个过程包含下列几个控制环节：进料控制 制程控制 不合格品控制 出货检验控制 第一节 进料控制第一节 进料控制 目的：确保进料的品质、数量、规格符合公司的要求，使投入生产的物料能满足所生产产品的品质标准。范围：原料、外协加工品的检验。职责：a)物料部：来料的验收、保存等作业；b)IQC：来料品质判定、检验、分类、标识及处理；c)产品部（驻厂代表）：来料检验标准确定（签样）及终审；d)生产部、品管部：来料的终审决定。e)采购部：供应商联络及评估。第五十一条 来料时，先由物料部门收料员对供应商送货单据及实物初步验收，依“物料接收程序”处理。第五十二条 收料员经初步验收后，填写物料入库验收单交IQC进行来料检验，验收单最迟应于收料后第二天送交IQC，如紧急需要的物料，在验收单上注明“急件”，由IQC优先检验，同时将来料置于IQC待检区。第五十三条 IQC 收到验收单后，对待验区的物料核对物料图纸或实物样板是否符合规格，及核对合格供应商名单是否为合格供应商来料。第五十四条 如有异议由 IQC 填写IQC 检验报告交 IQC 主管初审，经品管经理批示，如属退货或报废依有关程序处理。第五十五条 如无异议时，由 IQC 依制定的检验标准、物料样板、图纸或产品部驻厂代表指定的特殊要求，按照 MILSTD105EII 级单次正常抽样方案及本公司品质允收水准进行检验，品质允收水准 AQL 值为：电气元器件：CR（严重不良，安全性品质问题）：0 MAJ（主要不良，功能性品质缺点）：0.25%MIN（次要不良，外观缺点）：1 五金零配件：CR：0；MAJ：0.4%；MIN：1.5 塑胶件：CR：0；MAJ：0.65%；MIN：2 重要零部件的检验在以上检验标准之上提高一个标准。重要零部件的检验在以上检验标准之上提高一个标准。第五十六条 如品管部无法做检验或须进行破坏性检验的物料，必须由供应商出具检验合格的证明文件（产品试验报告或检验报告）。第五十七条 如 IQC 无法判定来料品质时，应向 IQC 主管申请由品保、项目工程师、产品部驻厂人员等部门会同检验，并在IQC 检验报告相关栏目中签注。第五十八条 当来料整批判定合格时，IQC 填写IQC 检验报告相关栏目，由 IQC 主管审核签发，一份由 IQC 主管存档，另一份随物料入仓，由货仓主管存档。IQC在该批物料包装箱上贴绿色的“IQC 合格标签”，并在标签上盖上检验日期及IQC 检验报告编号，同时填写物料入库验收单相关栏目及在送货单据上加盖“抽检合格”印章，连同IQC 检验报告交收料员办理物料入仓手续。第五十九条 当来料整批或部分不合格时，由IQC主管初步审核后，经生产部、项目工程师、品管部、产品部驻厂代表对来料进行会审，产品部驻厂代表拥有否决权产品部驻厂代表拥有否决权。如该物料确实为生产急用，拒收之外观缺陷不致于产品有明显缺陷或外观缺共 8 页 第 8 页 XX 电子产品有限公司 陷的，经产品部驻厂代表同意（签字）后接收。此来料作为“特采”处理，并由品管经理在IQC检验报告相应栏目批示，IQC在该批物料包装箱箱上贴上蓝色的“特采标签”，并在标签上盖上检验日期及IQC检验报告的编号，IQC检验报告一式二份，一份由IQC主管存档，一份随物料进入货仓由货仓主管存档。如该物料确实为生产急用，而该物料因规格问题需生产使用部门配合加工或挑选使用，由产品部驻厂代表请示总经理批示后，来料做为一次性使用。当来料最终判为“退货”时，由 IQC 在该批物料包装箱上贴红色“IQC 退货标签”，并盖上检验日期及IQC 检验报告编号，交采购或业务联系退货事宜。第六十条 如因本公司采购订单或设计错误导致供应商来料错误，需品管部经理判定为“报废”。第六十一条 货仓严格按照两库六区分布：成品库待检区、合格产品区、不合格产品区；半成品库待检区、合格产品区、不合格产品区成品库待检区、合格产品区、不合格产品区；半成品库待检区、合格产品区、不合格产品区；各类物料标识清楚，并按指定区域摆放，严禁未经检验（半）成品进入其他严禁未经检验（半）成品进入其他区域区域。第六十二条 IQC 主管对来料品质异常，以物料品质异常反馈单交品管部经理审核后签发，一式两份，一份由采购部或业务部通知供应商和产品部驻厂代表，一份由IQC 主管存档。第六十三条 研发工程部用来制造样板或评估用的物料，可以不经 IQC 检查，产品试产所涉及元件，可以不经 IQC 检查。其它所有未经 IQC 检验的物料，不可交于生产部投入生产。第六十四条 不合格的物料与合格物料要予以区分并标识清楚，IQC 抽样时捡出的不良物料及生产部退回的不良物料要分开处理；IQC 检验报告清单（合格、不合格比例及数量）要交由抄送驻厂代表留底。第六十五条 各类物料在生产过程中，无论因为何种原因，出现短缺，影响到产品进度，要追究其责任人，项目工程师及相关部门要有第二套应对方案，执行新的方案产品推进进度时间不超过 3 个工作日。超过限期的，损失由责任部门及责任人承担。第六十六条 IQC 主管填写供应商品质表现评估表，依IQC 品质月报表进行评估，评估内容为IQC 检验报告中每次检验结果，主要有来料批数、检验批数、合格批数、拒收批数及来料的严重、主要、次要不良缺陷。如生产部门在使用过程中发现须改善的地方，由其部门主管集中所馈 IQC 主管处。依供应商来料评选出品质较差的厂商，并对供应商进行评估。第六十七条 供应商物料的品质评估仅限于产品 BOM 表中标明的物料。第六十八条 由采购部每一个月依供应商及本公司认可的报价单及 供应商不按期交货记录表，综合其它因素填写供应商价格、交货表现评估表，对品质、价格、交期三部分作出综合评语，交采购部经理审核后转交 IQC 主管，产品部对以上供应商作品质评估。第六十九条 综合评估完成后，由品管、采购、项目工程师、产品部研讨三部分评估报告，并开会决定是否取消、减少某一供应商的物料供应量，并对相应供应商发出警告，要求其限期改善，由采购部经理依会议决定作出 供应商总体表现评估表供应商总体表现评估表。第七十条 供应商总体表现评估表由总经理审核后，批准分发一副本至项目部、产品共 9 页 第 9 页 XX 电子产品有限公司 部经理，以此作为更改电脑系统中合格供应商名单的依据，另一份分发至品管部经理，作为复核电脑中合格供应商名单是否已更改的依据，正本由采购部经理存档。第七十一条 供应商评估方法，以记分方式分品质、价格、交期评分、评分比例按品质：价格：交期5：2：3。总体评分后，分等级评估供应商。第七十二条 供应商等级得分评估表：第七十三条 必整保存所有进料检验中的记录，阶段性提供予产品部；须完级别 积分平均分数 执行措施 A 级 A 级85 分 增加采购量 B 级 85 分B 级60 分 维持采购量；限期最多一个月改善，未有明显改善者降低采购量和评估分数处理。C 级 60 分C 级 终止采购，对此类供应商发出警告，限期最多一个月改善，达不到效果时由产品部、品管、采购、项目部经理开会决定是否取消该供应商第七十四条 供货商考评必须按月进行，所有供货商均必须并入本公司的评估体系供货商考评必须按月进行，所有供货商均必须并入本公司的评估体系；每月供货商考评表必须抄送本公司产品部留底。第二节 制程控制第二节 制程控制 目的：对生产过程中的半成品、成品按标准进行检验，确保产品品质稳定。范围：适用于本公司 FQC 及 QA 对半成品、成品入库前的检验。职责：a)生产部：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。b)品管部：FQC 负责半成品的入库前检验。FQA 负责成品的入库前检验。c)产品部驻厂代表：监督生产部和品管部的工作，成品合格的最终判定。检验标准：抽样计划取 MILSTD105EII 级单次正常抽样，外观 AQL 值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.5 MIN（次要缺陷）：2.0 功能检验 AQL：0 依产品工艺指导单的工艺标准值及检验标准进行检验。第七十五条 检验前，生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用胶箱装好，并在胶箱外部贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将胶箱置于本部门“待检区”内，交品管 FQC 进行检验。第七十六条 FQC依生产指令单、产品工艺流程图、产品工艺指导单、工艺标准、测试标准（附件七）对半成品进行外观及功能检验。第七十七条 FQC 将检验结果记录在FQC 检验记录单内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、验收单号等。第七十八条 装配部门将产成品用纸箱装好，整齐摆放于本部门“待检区”内，在纸箱外部贴上标签，注明产品名称、生产批号、批量等，填写成品入库验收单交品共10页 第10页 XX 电子产品有限公司 管 FQA 进行检验。第七十九条 FQA依生产指令单、及产品工艺流程图、工艺指导单、工艺标准、测试标准对成品外部包装、外观、功能进行检验。第八十条 FQA 将检验结果填入FQA 检验记录单中，对检验合格品贴绿色“FQA 合格标签”，注明检验日期、验收单号等。第八十一条 对于 FQC 或 QA 无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由产品部驻厂代表、生产部、项目工程师等相关人员进行会同检验。第八十二条 生产或装配部门将不合格品置于“不合格”区域内。与合格品进行隔离并标识。第八十三条 QC 主管或 QA 主管对不合格的判定初步审核后，由生产、产品部等部门会审，经品管经理判定如下：需生产部门返工时，由 FQC 或 QA 填写返工/返修通知单，并贴黄色的“挑选/加工标签”，交生产部门返工，依“返工管理办法”处理，生产部门需对不合格品进行全数返工、返修。返工后的产品应按程序重检，合格后方能入库。如因设计规格错误，FQC 或 QA 在产品外包装上贴黑色的“报废标签”。依“报废品控制程序”处理。对同样的不良现象持续发生时，FQC 或 QA 应填写品质异常反馈单，经部门主管审核交相关部门进行改善。半成品、成品经检验合格后，货仓视来料检验合格，予以入库保存。第八十四条 在成品包装前，必须由生产工位和 FQA 进行产品全检，检验报告抄送产品部经理。第八十五条 生产部和品管部对于所生产的每个型号每日要随机抽取 10 台成品作预留，以便日后作为质量监控样机，预留机的生产日期、批次均需要详细记录在案；每日预留机器累计至该型号产品全部完成后 12 个月出货（根据市场需要决定；出货时统一粘贴序列号码）。第八十六条 量产完成后，由QE工程师对样品按操作标准进行测试，包括附件三：投掷试验操作标准、附件四：擦油测试标准、附件五：粘附测试标准、附件六：模拟运输测试标准、升温试验、寿命周期试验、非正常操作试验、并做出相关试验报告，副本交研发工程部，抄送至产品部。第三节 不合格品控制第三节 不合格品控制 目的：对不合格的原物料、半成品、成品加以严格控制，避免与合格品相混使用，杜绝不合格品出厂。范围：凡为本公司品管判定为不合格的原物料、半成品与成品，均适用于本程序控制。职责：a)QC 及 QA：品质确认及稽查审核。b)物料部：物料及客户退货品的接收。c)生产部：半成品、成品返工、返修。d)品管经理、产品部驻厂代表：不合格品的最终决定。第八十七条 对于原物料、半成品、成品的不合格品，以品管判定为准。第八十八条 经判定不合格的原物料、半成品、成品应依规定贴示标签“REJECT”予以识别。第八十九条 经标示的不合格品，物料部必须负责加以隔离。共11页 第11页 XX 电子产品有限公司 第九十条 由于原料不合格所导致的不合格品（成品、半成品），以批量为单位置于不合格品区；剩余不合格原料由品管做适当的标示，并通知供应商作退回处理。第九十一条 制程中所产生的不合格品，放置于不合格区内，依“制程控制程序”处理。第九十二条 不合格品若有返工、筛选应由相关部门处理，处理完毕后品管按照新产品标准重新检验。第九十三条 对于不合格品产生原因，项目工程师协同各相关部门人员必须加以分析判断，视管制水准的要求制定和执行矫正措施，避免相同状况再次发生。第九十四条 矫正措施的执行成效，必须列入追踪、考核确认。第九十五条 不合格品的处理各阶段作业，必须进行记录，以利追溯与统计分析。第九十六条 经返工的不合格品，在入库前必须经品管做品质的再判定。第四节 出货检验控制第四节 出货检验控制 目的：妥善保管储存待出货产品；对出货前产品进行规定的检验，防止产品因存储不当造成品质不良，确保不合格品不被出货。范围：凡出货前产品检验皆属之。职责：a)产品部：成品出货前检验的通知。b)物料部：出货检验的准备及产品搬运。c)产品部驻厂代表：出货检验的执行及结果记录。第九十七条 产品部在出货日期前三天通知驻厂代表验货（对于已经下线 1 个月以上的产品）。第九十八条 驻厂代表在正式验货前 1 小时，通知物料部成品仓，将待检订单产品全数运至“待检区”，并挂“待检”标志牌；并通知品管部派 QA 人员陪同检验。第九十九条 驻厂代表依订单，检验产品外包装箱印刷是否清晰、有无错误及入库前检验标签是否完整。第百条 驻厂代表依本公司制定之抽样计划对产品进行抽样检验。抽样计划取 MILSTD105EII 级单次正常抽样，允收水准 AQL 值为：CR：0 MAJ：0.25 MIN：1 第百一条 驻厂代表依产品生产样板、工艺标准、检测标准对产品进行全面检验，检验项目包括：产品外观检查 尺寸检验 功能特性验证 寿命试验 产品抗冲击能力（以裸机投掷试验为准）成品包装投掷试验 第百二条 驻厂代表对检验合格的产品，在外箱上盖“QA PASSED”印章及检验日期，挂“合格品”牌，并将检验结果记录在QA 出货检验报告中。第百三条 检验中的不合格品，由 QA 主管初步审核，挑选具有代表性不良品，由项目工程师、生产等部门会检，最终由品管经理判定如下并由 QA 将结果记录在 QA出货检验报告中 如经总经理同意且有特殊采用的产品，依“特采作业程序”处理。QA 将此产品视为“合格品”处理。共12页 第12页 XX 电子产品有限公司 如需生产部返工的，则由 QA 开 返工/返修通知单，交生产部返工，依“返工管理办法”处理，返工后产品由驻厂代表重检，直到合格。如严重不良品需报废，依“报废品管制程序”处理。第百四条 检验完毕后，有陪同的 QA 将检验记录交 QA 主管签名，一份驻厂代表留底一份交 QA 主管存档。第百五条 驻厂代表、QA 在验货过程中的所有记录，由 QA 主管依“品质记录控制程序”处理。共13页 第13页 XX 电子产品有限公司 第三部分第三部分 售后服务售后服务 目的：确使最终客户迅速获得满意的服务，及时获得产品的相关咨讯，由正确的渠道传送，并做为矫正措施检讨的依据，满足客户对产品及服务品质的需求。范围：凡与本公司业务往来的客户，所提出对于产品或服务品质的抱怨事项，均适用本程序。分工程序：本公司销售渠道为代理制度体系，所有渠道接触和反映问题均汇总至我司一并处理，比较集中的生产、质量等方面问题以行文方式传递，本公司是联系销售渠道售后服务的唯一接口；对于通过我公司反映的问题，合作方要积极采取行动予以产品调整，对于已经发生的产品生产问题，要积极配合本公司进行损失挽回措施，合作方负责解决问题并对于产品、生产各流程所发生的问题负责；所有需要维修的产品由合作方负责维修（参照如下流程以及合作合同的保修条例）。分类（需要合作方配合解决）：a)申诉：这种抱怨是客户对产品不满，或要求返工、更换、退货，于处理后不需给予客户赔偿。b)索赔：客户除要求对不良品加以处理外，并依契约规定要求本公司赔偿其损失，对于此种抱怨宜慎重且尽速地查明原因。c)非属质量抱怨的市场抱怨：客户刻意找种种理由，抱怨产品质量不良，要求赔偿或减价，此种抱怨则非属本公司责任。第百六条 合作方对所合作产品提供为期十三个月的保修期（本公司对客户承诺期限为一年，已在产品保修卡中体现），合作方保修期以产品出厂日期为准；保修期内保修期内由于生产质量问题所致产品及配件出现问题，合作方予以免费维修服务或更由于生产质量问题所致产品及配件出现问题，合作方予以免费维修服务或更换，对于保修期外以及人为因素所致损坏进行有偿维修；换，对于保修期外以及人为因素所致损坏进行有偿维修；第百七条 各渠道代理商返回维修机器时均配有维修机返回登记表，其中注明机器故障、发货日期、维修要求等，其中内容仅作为合作方维修参照；第百八条 返回维修机由本公司驻深圳办事处维修专员整理后交与合作方，合作方在收到维修机器后应立即予以检验、维修，并应根据每一台机器做出检验报告，其中应列明机器故障所在及维修服务、配件更换的内容，特别应明确的是需要付费部分的说明，此检验报告将作为付费维修的参照执行，在返还维修机时随机附加此报告的复本；第百九条 维修机返回时，外壳不可避免地会出现一些磨损，对于产品生产、内在质量原因故障的机器需免费更新外壳，对于人为损坏的维修机在通过本公司征得客户（代理商）认可后进行翻新（收取外壳费用），总之，返回渠道的维修机器的返回渠道的维修机器的外观、内在功能质量、包装等方面必须满足再次销售的需要（除非代理商要外观、内在功能质量、包装等方面必须满足再次销售的需要（除非代理商要求或同意返还旧机）；求或同意返还旧机）；第百十条 自接收到本公司返回的维修机之日起，合作方需在 7 个工作日内予以修复返还，即维修反映期限为 7 日，7 日内如不能返还维修机将补发新机；第百十一条 对于每一批维修机器，合作方以具体批量为单位进行针对性维修，即保证交付维修与返还的数量、故障、付费等方面的一致性，以便本公司司驻深办事处统计和返还；如果需要更换新机，在返还维修机时请标记已经更换新机并提供新机系列号；举例：某月某日四川返还维修机 35 台，应以此 35 台为单位组织维修工作，出具每一台机器的检测报告，然后将此 35 台机器成批返还给我司驻深办事共14页 第14页 XX 电子产品有限公司 处，注明某月某日四川之维修机器，其中已经更换的机器请作明显标记，以示已做更换处理（产品序列号由我司驻深办事处完成记录统计）；第百十二条 对于每一台维修机器的维修服务应包括必要的内外部清洗、除尘、防静电等标准生产处理；第百十三条 每月月末合作方要配合本公司汇总当月每家代理商的维修费用清单（由本公司深圳维修服务专员确认后整理发送本公司），经维修服务专员、本公司商务计划部经理、产品部经理确认后结算。第百十四条 详细的售后服务以本公司售后服务流程为准。共15页 第15页 XX 电子产品有限公司 附件一：新产品开发流程图附件一：新产品开发流程图 开发意向 可行性评估 未通过 结构设计、模拟制作 预研结果评审 未通过 正式设计 设计确认 NO 外购件确认 工、模具制作确认 手版机确认 样品制作确认 评审确认 未通过 未通过 小批量试产 大批量生产 开发结案、归档 售后服务 共16页 第16页 XX 电子产品有限公司 附件二：工程变更流程图附件二：工程变更流程图 提案人填 ECR 表格，经部门主管核准项目工程师发行 ECN，制定各单位配合行动事项工程部将 ECR 建档登记编号 工程部：更新文件、复制分发、原稿归档 各相关部门会签并提供意见 工程部追踪执行情况 工程部 评估提案可行性试产 共17页 第17页 XX 电子产品有限公司 附件三：投掷试验操作标准 抗投掷试验分裸机（试产、量产）、包装机（出货前）测试。裸机 一、准备工作：检验投掷区内有无其它零件及杂物，确保投掷区范围的清洁；将产品编号，以便记录。二、试验程序：依照产品规定的高度（1.2 米）、投掷方法（木板上进行，顺序确定六面、三边、一角）及次数（一次/台）进行试验；投掷时确保产品垂直落下，投掷时不能加力在产品上；产品跌在投掷区时，要让产品自然停止。三、检查：在每次投掷后（产品停止时）检查产品有无损坏、裂断、尖角、细小物件等问题，再进一步检查有无内在使用功能损坏。四、追溯原因：对于由于投掷试验所导致不良品项目工程师、驻厂代表应组织各方面人员进行会审，找出不良原因，采取改进工序等措施进行完善，裸机投掷不再造成损坏。五、记录：将不合格品作标记；将试验结果详细记录在报告上。包装机 一、准备工作：检查外观，包括封箱胶纸、外箱有无杂物、外箱及接合部位有无损坏等问题；检验投掷区内有无杂物，确保投掷范围内地面清洁；二、试验程序：依照产品规定内的投掷高度（1.2 米）及次数（1 次/箱）等进行测试；投掷时确保外箱垂直落下（使箱体自由落体，投掷时不能加力）在木板上顺序按照六面、三边、一角的方法进行。三、检查：检查外箱有无损坏；检查封箱胶纸有无爆裂；打开外箱，检查内装产品的质量。四、追溯原因：对于由于投掷试验所导致不良品项目工程师、驻厂代表应组织各方面人员进行会审，找出不良原因，采取改进工序等措施进行完善，使包装投掷不再造成损坏。五、记录 将不合格品作标记；将试验结果详细记录在报