大型储罐制作安装施工方.pdf

新能能源甲醇中间罐区储罐制作安装施工方案编制:审核:批准：新能能源工程项目部2007 年 11 月 20 日目录1、工程概况 2 1。1工程简介 2 2、编制说明及编制依据 2 2.1 编制说明 2 2。2编制依据 2 3、施工准备 3 3。1施工现场准备 3 3.2 施工技术准备 3 3。3基础验收 4 3。4 材料验收 4 3.5 施工顺序 5 4、储罐的预制 5 4。1预制技术要求 5 4。2底板的预制 6 4。2壁板的预制 6 4。3固定顶顶板预制 7 4。4构件的预制 7 4。5胀圈的制作 7 5、储罐的起升方式 7 52涨圈、吊装柱的选择与校核8 6。储罐组对、安装 8 6.1、储罐制作技术要求 8 6.2 罐底安装 9 第 1 页6。3罐壁板的安装 9 6.4 拱顶组装 11 6。5附件安装 11 7、储罐的焊接 12 7.1。焊接技术要求 12 7.2 焊接材料 13 7.3 罐底板焊接：13 7.4 罐壁板的焊接：14 7。5顶板的焊接 15 8、储罐检验 15 8.1。焊接检验 15 8。2焊缝无损探伤及严密性试验16 8。3充水试验 17 9、质量要求和保证质量的措施18 9。1质量要求 18 9。2保证质量的措施 19 9。3质量检验计划 19 9。4起重吊装的风险消减措施 错误!未定义书签。9。5高处坠落风险消减措施 21 9。6机械伤害的风险消减措施 21 9。7触电风险消减措施 22 9。8放射性风险消减措施 23 9。9雨季施工风险消减措施 23 9。10文明施工措施 23 10、安全消防技术措施 24 10.1 安全技术要求 24 11资源需求计划 25 11.1 施工措施用料计划 25 11。2施工机具计划 25 11。3消耗材料计划 28 11。4人力资源计划 29 附图131 附图 2。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。.。39附图331 附图531 附图631 附图731 附图831 第 2 页附图931 附图1031 质量保证体系图安全保证体系图1、工程概况1。1 工程简介本工程为新能能源甲醇中间罐区工程,共有立式圆筒形钢制焊接储罐7 台，其中，5台 1000m3，1 台 200m3,一台 3m3，设备总重约为 303吨,储罐具体规格、材质如下:序号位号设备名称规格材质单重（Kg）容积（m3）备注1 V8001A/B 粗甲醇储罐11500 x12000 Q235B 53530 1245 内浮顶2 V8007A/B 精甲醇计量槽11500 x12000 Q235B 53445 1245 内浮顶3 V80013 碱液槽1400 x1990 Q235B 895 3 4 V8018 杂醇油储罐5500 x10260 Q235B 15800 243 内浮顶5 V8019 甲醇溶剂罐11500 x12000 Q235B 71690 1245 内浮顶2、编制说明及编制依据2。1 编制说明由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力,合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保工期，全力以赴争创优质工程.为达到上述目标，特编制本方案指导施工。2。2 编制依据2。2。1、V8001A/B 粗甲醇储罐施工图纸T04008680FE11-（0100-0403);V8007A/B 精甲醇计量槽施工图纸T04008680FE11-(02000203）；V8013A/B 碱液槽施工图纸T04008680FE11-(04000402）；V8018A/B 杂醇油储罐施工图纸T04008680FE11-(03000303）；V8019A/B 甲醇溶剂罐施工图纸T04008-680FE11(04010404)；2。2。2、立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128 2005 2。2.3、石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准SH353093第 3 页2.2。4、现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236982。2。5、钢制压力容器焊接规程JB/T47092000 2.2。6、钢结构工程施工质量验收标准GB50205-20012。2.7、石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-2001 2。2.8、建设单位甲醇工程项目CCS（工程施工统筹控制）计划3、施工准备3。1 施工现场准备3.1.1 施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。3。1.2 土建基础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实,具备站车条件。3.1。3 施工主要工种配备齐全，且经过一定的岗位培训,焊工应持有劳动局颁发的相应项目上岗资格证书.3.1。4 施工过程中所需的机具、卡具落实到位,并运至现场按规定位置就位。3。1.5 现场设备布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。3。1。6 成品、半成品、废品堆放场地明确。3.1。7 消防设施齐备.3.2 施工技术准备3。2。1 认真阅读各项施工技术文件.3.2.2 施工前组织工程技术人员审查图纸,熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。3.2。3 根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案,并经各级主管部门审批合格。3.2。4 各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成;第 4 页3。2。5 施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底.3.3 基础验收3.3。1 在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装.3。3.2 储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：3.3。2。1 基础中心标高允许偏差不得大于20mm；中心座标偏差不应大于20mm；3。3。2。2 支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：有环梁时：每 10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于 12mm;无环梁时：每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高差不得大于 20mm；3。3。2。3 当罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差,当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不得有负偏差。3。3。2.4 沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：3。3。2。5 从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于 10 点（小于 100 M2的基础 100 M2按计算）,基础表面凹凸度不应大于25 mm.3.4 材料验收3。4。1 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准.其机械性能参数符合现行的国家或行业标准,并满足设计图纸要求.3。4.2 建造储罐选用的钢板,屈服点应小于 390MPa，必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量,应符合现行的钢板标准的规定.3。4.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,不应大于钢板厚度的10.3。4。4 不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。3。4。5 各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记,不得混放,第 5 页材料存放整齐、平稳。3.5 施工顺序4、储罐的预制4。1 预制技术要求4.1。1 储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合下列规定:4。1。1.1 弧形样板的弦长不应小于1.5m；4。1。1.2 直线样板的长度不得小于1m;4。1。1。3 测量焊缝角变形的弧形样板,其弦长不得小于1m;4.1。1。4 样板采用 0。5mm 厚的镀锌铁皮制作,样杆用 2mm 厚的扁钢制作；4。1.1.5 样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理;4.1。1。6 样板制作完成后,用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。4。1。2 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：4。1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。4。1。2。2 用于对接接头厚度大于10mm 的钢板，板边不宜采用剪切加工；4。1。2。3 钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除.4.1.2。4 普通碳素钢工作环境温度低于16时,钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于 12时，钢板不得采用剪切加工。4。1。3 所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏，每台罐制作 4 具弧形胎具（详见附图）。4。1。4 我单位根据现场的施工情况,综合考虑经济效益,初步部署分二个专业施工队,每个施工队同时安装两台储罐，现场 4 台储罐同时施工,加快施工进度。现场准备铺设 10m20m钢平台 2 座,做为各施工队的预制场地，平台板用22mm 钢板铺设,钢板下用浸油道木或钢轨垫平,钢板对缝处应用电焊机点焊牢固并磨平。第 6 页4.2 底板的预制4。2。1 底板预制前应绘制排版图（见附图）。4.2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0。10.15 取值为 40mm；4。2.3 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；4。2。4 中幅板的宽度不得小于1000mm;长度不得小于 2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm。4。2.5 罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.4。2。6 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；4.2 壁板的预制4。2。1 壁板卷弧应符合下列要求：4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：1800180030;4。2。1。2 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架,以防止板变形。4.2。1.3 卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半,同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。4.2。2 普通碳素钢工作环境温度低于16时，钢板不得冷矫正和冷弯曲；低合金钢工作环境温度低于 12时，钢板不得冷矫正和冷弯曲.4。2.3 所有预制件预制完成时,都应用记号笔或油漆做出明显的标实。4.2.4 罐壁板宽度不得小于500mm;长度不得小于 1000mm。4。2。5 壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定:测量部位板长10m 板长10m 宽度 AC、BD、EF 1。5 1A E B C F D长度 AB、CD 2 1。5 对角线之差 ADBC 3 2 直线度AC、BD 1 1 AB、CD 2 2 4。2.6 壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于 2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。/第 7 页4.3 固定顶顶板预制4.3.1 固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。4。3.2 顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于 200mm;4。3。3 单块顶板本身的拼接,宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于 200mm。4。3.4 拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm,加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。4。3.5 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查,其间隙不得大于10mm。4。4 构件的预制4。4.1 包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm.放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于 6mm.4.4.2 热煨成型的构件，不应有过烧现象.4。5 胀圈的制作胀圈加工成型后，用弧形样板检查,其间隙不得大于1。5mm。放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0。1，且不得大于 6mm。5、储罐的起升方式施工除碱液槽外其余6 台储罐全部采用倒装法安装。碱液槽在加工厂制作，技术要求类同。手动导链提升倒装法，即“内主柱多点倒装法”施工，吊装示意图如图所示.吊装时要做到以下几点：a。吊装柱必须按照要求尺寸进行安装，即要求罐壁吊点和立柱各吊点距离相等。b.吊装前，可在吊装柱上划出标高线；吊装时,一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。鲸棋嗣酣第 8 页52 涨圈、吊装柱的选择与校核5.2.1.提升总重量V-8001A/B 粗甲醇储罐序号名称重量（Kg）1 顶板6739 2 壁板33708 3 梯子平台1714 4 附件276 5 涨圈1000 总计42437 5。2.2。吊装参数选择起吊最大重量 P=K.G。式中 K为吊装安全系数，取K=1.2G为提升总重量。P=K。G=424371.2=50925kg=50.93t5。2。3 导链数量及能力选择每台罐设置 12 组吊装柱均布；12 个 5t 导链，每根吊装柱挂1 台进行吊装，则：125t=60t 50。39t。5。2。4 胀圈规格选用槽钢 20B Q235A L=18m，每个罐由2 片组成。胀圈间用2 台20T 的千斤顶进行连接。胀圈每间隔1m设 1 块加强筋板以防提升过程中胀圈变形。提升挡板规格 h=200mm b=100mm=24mm Q235 B 每隔 1.5m一块 24 块/台5。2。5 吊装柱选择:吊装柱选用无缝钢管 1598，材质 20，L=3.8m,12 根/台，在吊点设置处,每处一个 5t 导链进行吊装。6。储罐组对、安装6。1、储罐制作技术要求6。1.1 储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。6。1。2 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤,应按下列规定进行修补：6.1.2。1 深度超过 0.5mm的划伤、电弧伤害、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度,应大于或等于钢板名义厚度减负偏差值；缺陷深度或打磨深度超过1mm 时，应进行补焊，并打磨光滑；同一部位的修补次数不得超过2 次，当超过 2 次时，第 9 页须经施工单位技术总负责人批准.6.1。2。2 组装应做到以下几点：不得打钢印号,并防止划痕、撞伤；在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。6。2 罐底安装6.2。1 罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，表面应平整.垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底边缘板对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板的垫板保留20mm 其余长度切除。6。2。2 中幅板与中幅板间采用对接接头，对接焊缝应完全焊透,表面应平整.垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm.罐底对接接头间隙，应符合规定，焊完后将露出底板的垫板保留10mm 其余长度切除。6。2.3 罐底板铺设前,应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定.6.2。5 罐底铺设焊接后,其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2，且不应大于 50mm；6。2.6 底板铺设时应先找好0o、90o、180o、270o中心位置。先铺设中辐板(铺设前先将垫板点焊于两块中板任意1 块下侧，间隙小于 1mm），再铺设边缘板,中辐板铺设顺序为:先铺中辐板中心条板，然后再铺中心条板的两侧条板，直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷，需利用反变形工具将焊缝在焊前做68mm 的反变形。6.3 罐壁板的安装6。3。1 罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。6.3.2。相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm。在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm;壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；6。3。3 组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允许偏差为13mm；6。3。4 其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的0.3；6.3。5 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得第 10 页小于 300mm；6。3.6 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；6。3。7 当罐壁厚度大于12mm 时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8 倍，且不应小于 250mm；6。3。8 当罐壁厚度小于12mm 时，开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，不应小于壁板厚度的2。5 倍,且不小于 75mm。6.3.9 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查,垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm 不焊。6。3。10壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定:6。3。10。1。纵向焊缝错边量:壁板厚小于或等于 10mm 时,不应大于 1。0mm;当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的0。1 倍，且不应大于 1.5mm。6.3。10。2 环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm 时,任何一点的错边量均不得大于 1。5mm;当上圈壁板厚度大于8mm 时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0。2 倍,且不应大于 2mm。6.3。10。3 组装焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合下表的规定：板厚(mm）角变形(mm)12 12 6。3。10。4 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏,当板厚12mm 时，局部凹凸变形 15mm;6。3.11 倒装吊装工具和工字钢垫墩（采用工40a L=450mm Q235B 间距 2 米找平)准备就绪后，开始按壁板排板图组装.先组对最上端一带壁板，在壁板下口处安装胀圈并把胀圈连接处用20 吨千斤顶胀紧，检查罐壁板与弧形样板的间隙是否符合技术要求,当各种技术项目全部合格后,开始焊接此带板立缝（下端 100mm 范围不得焊接）,当顶层壁板全部焊完后，安装组对包边角钢。围倒数第二带板，焊接倒数第二带板立缝（留一道活口，上下两端 100mm 范围不得焊接)。按施工图纸检查无误后，提升最上端一带壁板，提升到倒数第二带板上口平齐时，利用角铁楔子和卡板将上下两壁板固定,使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。开始组对环缝,并测量其周长，最后处理各组对预留口焊缝,并在该节壁板下口有立缝处罐内壁点焊弧形板4 块，外部点焊矩形板 1 块，以保证罐壁立缝焊第 11 页接后的圆度及垂直度。上述工作完成后，进行各项技术检查，合格后焊接，焊完后打掉立缝处弧形板，松胀圈下落到倒数第二带板，围倒数第三带板,组对胀圈,焊接罐壁卡板等工作，依次类推，直到罐体全部安装完毕。6。4 拱顶组装6.4。1 顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后进行。安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求,允许偏差为 5mm.6.4.2 顶板与包边角钢应采用薄弱焊接,外侧满焊焊脚高为4mm，内侧不得焊接。6.4。3 拱顶板的安装应按下列程序进行：6。4.3。1 拱顶预制下料后，分成大片(扇形）,在胎具上组对焊接。6。4。3。2 顶板组对方法，应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱,后分片安装顶板。拱顶高度宜比设计值高出50-80mm 临时支撑柱安装,其支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0。1，切不大于 10mm.6.4。3.3 在轴线的对称位置上，先组装四块瓜皮板，组装方法见下图所示:6。4。3.4 调整后定位焊，在组装其余瓜皮板，并按图纸及规范要求调整搭接宽度,搭接宽度允许偏差为 5mm，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及加强肋的连接焊缝。6。4。3。5 安装拱顶中心顶板，透光孔、量油孔、泡沫发生器及罐顶平台、栏杆等。6。4.3.6顶板焊接成形后,用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。6。5 附件安装6。5。1 开孔接管中心位置偏差，不得大于 10mm;按管外伸长度的允许偏差应为5mm.6.5。2 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；6。5。3 开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1，且不得大于 3mm，法兰的螺栓孔,应跨中安装。禷掌?鐆?锾棝 胂中 心柱?鸜一第 12 页6。5.4 内浮盘等罐主体施工完毕后即可安装,安装时应按厂方要求进行，并符合相应规范规定。7、储罐的焊接7。1。焊接技术要求储罐的焊接属于储罐施工特殊工序，施工中严格按下列要求执行。7。1。1 参加施焊的焊工必须具有本项目的合格证,必须按原劳动人事部颁发的锅炉压力容器焊工考试规则进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。7。1。2 焊接工艺卡:我公司具有 Q235、SM400、16MnR、SPV355等材质=648mm 工艺评定。将根据具体情况选定工艺评定，编制焊接工艺卡.7。1.3 焊接材料：根据图纸要求确定焊材为E4303。焊接方法选用:手工电弧焊.焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊.7。1.4 焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各20mm 范围内的泥沙,铁锈，水分和油污,并充分干燥,露出金属光泽。7。1。5 焊接中应保证焊道始端和终端质量，始端采用后退起弧法，终端应填满弧坑，多层焊的接头应错开。7.1.6 所有角接，搭接T型接头焊缝,至少焊两遍完成，接头错开,圆滑过渡。板厚大于或等于 6mm 的搭接角焊缝，应至少焊两遍.7.1。7 罐焊接时，在保证焊透及熔合良好的情况下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道,层间温度不宜过高.7.1。8 焊接环境出现下列情况之一时,必须采取有效防护措施，否则禁止施焊。7。1。8。1 环境温度低于下列温度时不得施焊：碳素钢低于20；低合金钢低于10；7.1。8.2 手工电弧焊时风速大于 m/s；7。1.8.3 相对湿度大于;7。1。8。4 雨、雪、大雾环境.7。1。9 如出现上述现象时,应针对各条采取以下措施：搭设防风、防雨棚、生焦碳炉，对初始焊道 100mm内加热，保持焊道干燥;以上措施必须满足此条要求，否则不得施焊。7.1.10壁板厚度大于12mm 时，采用碳弧气刨在内侧清根,清根焊缝宽度应均匀，清第 13 页根后应用手砂轮清理刨槽，磨除渗碳层。7.1.11 壁板厚度小于 12mm 时，用手砂轮在背面清根.7。2 焊接材料7.2。1 焊条、焊丝必须具有出厂合格证，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能,各项指标应符合有关规定，如需复验时，应附复验报告。7。2。2 焊材入库后应根据焊材种类、型号、批号分类存放，存放焊材的库房应干燥、通风，库内温度应大于50C,相对湿度不大于60。焊材应放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于 300mm，应安放湿度计并做好记录。7。2.3 焊接材料设专人保管，掌握焊材库的温度、湿度状况及焊材库存量、出库量。7。2.4 焊条烘干设专职烘干员，烘干合格后的焊条放入恒温箱内，并做好烘干、发放、气象记录。焊工取焊条时，必须携带焊条筒,随用随领.同一焊条筒内不准放入两种不同规格的焊条，以免用错。当湿度为 80-90时，使用时间不超过 2 小时。湿度小于 80时,使用时间不超过4 小时，超过这些时间,应按规定重新烘干,焊条再烘干的次数，一般不超过 2 次.7.2.5 药皮受潮、脱落或有明显裂纹的焊条不得使用，焊丝在使用前应清除表面的油污、锈蚀等.7。2。6 对于回收的焊条，应集中存放，重新烘干，不得与未使用的焊条混放。7.2.7 焊接材料中的焊条应按下表参数进行烘干和保温焊材牌号烘干温度恒温时间保温温度备注J422 1501800。5-1h 100-1507。3 罐底板焊接：7.3。1 中幅板焊接时,先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊接采用分段焊、分段倒退焊或跳焊法进行，以减小焊接变形。焊接方向为由内向外.7。3.2 边缘板焊接时先焊靠外缘300mm 部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后,且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前,完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。7.3.3罐底边缘板对接焊缝的初层焊道,焊工应均匀分布,对称施焊,收缩焊缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。第 14 页7。3。4 罐底边缘板与下带壁板T 型角焊缝焊接时,应由多对焊工从罐内外沿同一方向分段对称焊接。7.3.5 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。7。3。6 罐底板的焊接顺序焊接时应先焊边缘板外侧300mm 的对接焊缝,由多名焊工均布在罐底边缘板外侧整个圆周上且同时向内侧对称施焊，隔一条焊缝焊一条.正式焊接时用龙门板及背杠加固以防止焊接变形。同时，也可进行中幅板之间的焊缝焊接,焊接时,应先焊短缝，后焊长缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。在焊接短缝时，宜将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝，由中心开始向两侧分段退焊，边缘板剩余的对接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的对接焊缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的对接焊缝必须在第一带壁板组装焊接完毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。这是整个底板的最后一道焊缝。7.3。7 罐底反变形措施7。3.7。1 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形，在组对点焊后使用反变形龙门夹具，并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做68mm 的焊接反变形.焊接后必须马上拆除反变形工具。7.3.7。2 为防止罐底大角焊缝内外侧焊接时产生的焊接变形，焊接前必须在内外侧采用卡具或背杠进行刚性固定，加固支撑的间距不得大于1 米，并且不妨碍焊接过程的施工，该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除.7。4 罐壁板的焊接：7.4。1 罐内壁焊缝应打磨平滑，不允许有毛刺，焊瘤等杂物，以免影响浮盘升降。7。4.2 气刨清根时，要把杂质清理干净，清理深度以清净焊渣、焊瘤为等杂物为准。7。4。3 壁板组对时，应保证内表面齐平。7.4。3.1 纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于 10mm 时,不应大于 1。0mm；当板厚大于 10mm时,不应大于板厚 1/10，且不应大于 1。5mm。7。4。3。2 环向焊缝错边量：当上圈壁厚度小于或等于8mm 时，任何一点的错边量均不得大于 1。5mm;当上圈壁板厚度大于8mm 时，任何一点的错边量均不得大于板厚的2/10,且不应大于 2mm。7.4。3.3 凡参加油罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有相应项目和位1000mm 斜铁大龙门小龙门边缘板垫板一飞一一第 15 页置焊工担任。7。4。3。4 定位焊应由合格焊工施焊，焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧不应在母材或完成的焊道上，正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡，保证接头的质量。定位焊缝尺寸 mm 项目焊缝高度焊缝长度间距碳素钢45 5070 150300 低合金钢45 50-70 150300 7。4.4 罐壁板纵向立焊缝焊接时,为减小焊接变形，可采用从上向下分段退焊法如:第一层：第二层：第三层：1 1 2 13 2 4 7。4。5 罐壁板环向横焊缝焊接时，可采用对称,分段法施焊；如下图:7.5 顶板的焊接7。5.1 顶板与包边角钢、壁板与包边角钢焊接时,焊工应均匀分布，并沿同一方向分段退焊。7。5。2 罐顶板焊接时，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝；径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊.中心顶板应对称分段倒退焊。7。5。3 所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。8、储罐检验8.1。焊接检验8.1。1 焊缝外观质量检验8。1。1。1 焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响区,不得有裂纹,气孔,夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。成型要良好,焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过每边坡口2mm 为宜.8.1。1。2对接焊缝的咬边深度不得大于0。5mm,咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10；标准屈服点大于 390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆滑。8.1。1。3 罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷,罐壁对接环向焊缝低于母材表面4IllAlIllaIIll串Ill第 16 页的凹陷深度不得大于0。5mm,凹陷的连续长度不得大于100mm,凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的 10。8。1.1.4焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加mm.8.1。1。5T 型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘,应平缓过渡，且不应有咬边。8。1.1。6 标准屈服点大于390MPa的钢板,其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格.8.2 焊缝无损探伤及严密性试验8。2.1、标准屈服点大于390MPa 的边缘板板对接接头，在根部焊道焊接完成后，应进行渗透探伤,最后一层焊道焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤.8.2.2、底圈壁板与底板的T 型焊缝焊后应进行磁粉探伤，III 级合格，充水试验1 天后应以同样方法进行复验，如标准屈服点大于390MPa 的钢板，罐内角焊缝初层焊完后,还应进行渗透检测。8。2。3、罐底边缘板在对接焊缝的外端300mm 范围内应进行射线探伤，每个焊工施焊的焊缝至少抽查1 条，III 级合格。8。2。4、纵向焊缝:底圈壁板当板厚小于或等于10mm 时，应从每条纵向焊缝中任取300mm 进行射线探伤;底圈壁板当板厚大于10mm、小于或等于 25mm 时,应从每条纵向焊缝中任取 2 个 300mm 进行射线探伤,其中 1 个位置应靠近底板,III 级合格;其它各圈壁板，每一名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于1mm 时视同等厚度）在最初焊接的3m 焊缝内任一部位取 300mm 进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300 mm 进行射线探伤。当板厚大于10mm 时，全部 T 字缝应进行射线探伤，板厚小于或等于10mm 时，本条要求的检测位置应有25%位于 T 字缝处,以上项目 III 合格.8。2.5、环向焊缝：每种板厚（以较薄的板厚计),在最初焊接的 3m焊缝的任意部位取300mm 进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每 60m 焊缝及其尾数内任取300mm 进行射线检测，III 合格上述检查均不考虑焊工人数.8。2.6、在标准屈服点大于390MPa的钢板上接管的角焊缝和补强圈角焊缝，应在焊完后及充水后进行渗透或磁粉检测；开孔的补强圈焊完后,由信号孔通入100200Kpa 的压缩空气，检查焊缝严密性无渗漏为合格.8.2。7、射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm，应在该端延伸 300mm第 17 页作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格,应继续延伸检查。8。2.8 焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。返修工艺与原焊接工艺相同.8。2。9、罐底焊接完成应采用真空箱法100%进行严密性检验，试漏时,先在焊缝表面涂肥皂水,用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四周用玻璃腻子密封,用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0。053Mpa 时,若焊缝表面无气泡出现,证明焊缝无泄漏，即为合格,如发现气泡应立即作好标记,必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修补，坚决不可在缺陷表面进行修补,修补后重新试漏。8。3 充水试验8。3.1 储罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容：8。3。1。1 罐底严密性；8。3.1。2 罐底强度及严密性；8。3.1。3 固定顶的强度、稳定性及严密性。8。3.1.4内浮盘的升降试验及严密性。8。3。1。5 基础的沉降观测.8。3.2 充水试验应符合下列规定：8。3.2.1 充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工；8。3。2.2 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；8。3.2。3 充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水,待处理后,方可继续试验；8。3。2.4 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。8。3。3罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h 后,罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水，使液面比渗漏处低300mm 左右，并应严格按照焊接工艺进行修补,修补长度不应小于50mm，同一部位返修次数不宜超过两次。8.3。4 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m 进行缓慢充水升压，当升至试验压力时,应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验（压力应由设计出条件).第 18 页8。3。5 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压,达到试验负压时(-0.0003Mpa),罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。8.3.6 内浮顶的升降平稳，导向机构、密封机构及自动通气阀支柱无卡涩现象，内浮顶及附件与罐壁附件无干扰，浮顶与液面接触部份无渗漏。8.3.7水压试验用水为洁净淡水，水温不低于5。.8.3.8基础的沉降观测,应符合下列规定：8。3。8.1 在罐壁下部每隔10m左右,设一个观测点，点数宜4 的整数倍，且不得少于 4 点。8.3。8。2 充水试验时，另行编制施工技术交底.8。3.9 罐体几何形状和尺寸检验8。3。9.1 罐壁组焊接后，几何形状和尺寸,应符合下列规定：8.3.9。1。1 罐壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5，即 82mm；8。3。9。1。2 罐壁铅垂的允许偏差,不大于 50mm;罐壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；8。3。9。1.3 底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；8。3.9。1。4 罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑,弧坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。8。3。9.2 罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于 50mm。8.3。9.3 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查,间隙不得大于 15mm。9、质量要求和保证质量的措施9。1 质量要求单位工程交验合格率100；安装单位工程优良率:92；焊接工程一次合格率98；分部、分项工程合格率100;特殊工种持证上岗率100；材料正确使用率 100；第 19 页管道封口率 100；设备及管道内洁度100；9。2 保证质量的措施9.2.1施工前，技术人员认真审图，并向班组进行技术交底。9。2。2 材料进入现场由材料部门进行检验，并做好检查记录。现场已发放的材料严格把关,不得混用、错用。9。2。3 严格执行工序交接程序做好“三检一评”,上道工序不合格不得进行下道工序.9.2.4 下料安装严格按图纸施工，保证其准确性。如发现问题及时与技术人员取得联系。9。2。5 从事焊接的焊工，必须有相应项目的焊接资格证书。9。2。6 严格执行业主制定的有关工程质量文件，及时准确地收集相关资料，确保交工文件中数据的准确性和完整性。9。2.7 在施工现场搭设工作棚，防止风雨对焊接质量的影响.9。2。8 建立完善的质量保证体系(见附图)，并使之正常运行。9.2。9 根据各控制点对工程质量的影响程度，将质量控制点分为监检、互检、自检三级别，其中：9。2.9.1监检级别为最重要的质量控制点，必须由项目质量控制人员和监理单位、建设单位的质控人员三方检查确认。9.2。9。2 互检级别为重要的质量控制点,由专业施工公司、项目部的质控人员两方检查确认.9。2.9。3 自检级别为一般质量控制点，由专业施工公司质控人员检查确认。9。3 质量检验计划立 式 圆 筒 形 储 罐 制 作 安 装 工 程 质 量 检 验 计 划序号检验点检验项目质量控制点级别检验方法及检查数量工 作鉴 证检 验 标准U第 20 页监检