装配钳工基础知识培训课件7896.pdf

装配钳工根底学问培训课件 第一章 根本质量术语及其概念 1,合格：满足要求；2,不合格：未满足要求。3,缺陷：未满足预期或规定用途有关的要求。4,返工和返修的区分：返工可以到达合格标准；返修后仅仅是满足预期运用必要时返修要有返修工艺，反修只能作为回用品。5,让步回用：对运用或放行不符合规定要求的产品的许可；6,报废：为防止不合格品原有的预期用途而对其实行的措施；7,订正和订正措施的区分：订正是指对不合格实行措施使之到达合格简称改错；订正措施是针对不合格的缘由所实行得措施，防止再重复发生；8,订正措施和预防措施的区分：订正措施是针对已发生的不合格缘由所实行的措施，防止不合格再发生。预防措施是针对潜在不合格的缘由所实行的措施，防止不合格的发生。9,检验：通过视察和推断，适当时结合测量,试验所进展的符合性评价；10,验证：通过供应客观证据对规定要求已得到满足的认定；第二章 ISO9001 标准及车间专业活动条款/要素的理解 一,过程限制条；7.5.2 条；7.5.6 条 1,应按“生产过程限制程序要求编制,审批,实施生产方案和保存记录；2,应三按操作，其相关的图纸,工艺文件,作业指导书,操作规程,上岗证等齐全有效。3,对关键过程要进展三定定人,定机,定工序，要对过程参数进展监控，关键过程要进展标识，相关人员要进展培训持证上岗。4,对特别工序其工艺文件要齐全，并对过程参数进展监控。5,要进展三自一控，并能供应证据或记录。6,关键过程要有作业指导书,设备维护/备用日检点记录。7,要按规定进展工序“首检和“巡检，并有标识和保存记录。8,要运用满足要求的设备和测量器具。9,所运用的计算机软件应经确认和审批。10,要对温度,湿度,清洁度多余物等环境条件进展限制。二,标识和可追溯性条款 1,应对产品进展标识。标识划分 3 种：1）产品标识：作用是识别产品的名称，防止产品混淆。2）状态标识：作用是识别产品的质量状态，防止不合格误用。3）可追溯性标识：作用是对产品做永久性标识，便于追溯。2,产品标识的形式和方法：标识卡,流程卡,工序卡,派工单,标识牌,色标,符号标识,磕字头标识,专用器具或区域标识,不干胶标识,也可在零件干脆标识等。3,产品标识的内容：名称或规格,图号,数量,工序等。4,状态标识的划分：待验？黄色,已验：1合格绿色；2不合格黑色：返工 x黑色,返修 x 黑色,让步回用 x 黑色,报废黑色,待处理D 黑色,首检或首绿色。5,对可追溯性标识的要求：必需单件和唯一性识别,并记录纳入档案。6,按产品标识和可追溯性限制程序的规定实施产品标识,状态标识,可追溯性标识。7,对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡，记录投料,加工,装配,调试,检验的数量,质量,操作者和检验员。其产品批次标记及原始记录保持一样，要能追溯产品交付前和交付后的状况。三,产品防护条款 1,本区域应开展定置管理，有区域定置图及工具箱定置图，现场定置管理标准，物品摆放流转有序。2,应对本区域产品的搬运,装卸,贮存,加工交付等，实行适宜的防护措施和配置资源，以削减和杜绝工业七害锈蚀,毛刺,磕碰,铁屑,污尘,损坏,渗漏 3,对本区域的产品中转库或存放区应按产品搬运,贮存,防护和交付限制程序和有关仓储管理的规定进展管理摆放,标识,环境条件,保质期,进出库手续,维护保养,不合格品隔离,定期检查等。四,产品监视和测量条款 1,应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和工程。2,凡本区域所承当的放行或完工检验工作，必需严格按产品监视和测量限制程序,三自一控管理标准过程检验限制管理标准和相关文件的规定进展检验，应有必备检验依据文件和精确的检测手段，并保持符合接收准那么的证据和记录有权放行的人员。3,应按三自一控管理标准的规定开展“三自一控活动。4,应严格执行“首检,“巡检和“完工检验制度并保存记录。五,不合格品限制8.3 条款：1,不合格限制的简要流程：推断识别 标识 记录 隔离 报告 评审/批准 处置 再次验证 缘由分析 订正措施。2,建立了本区域的不合格品台帐，对不合格品通知单,评审处置单等记录保持完整。3,严格按不合格品限制程序的规定对不合格品进展了评审和正确处置，评审单签批手续齐全符合规定，流向清楚，返工和返修进展了二次检验。4,现场的不合格品按规定进展了标识和隔离。5,关重原材料不合格让步回用必需严格依据规定审批，并经授权人审批认可。六,测量设备7.6 条款 1,现场运用包括工具站和工具箱内的计量器具完好并带有效期之内的标识，运用和摆放正确。2,依据周期检定方案的要求，刚好将本区域的测量器具送检。3,依据监视和测量限制程序和计量器具管理制度的规定对本车间的量具进展管理。第三章 有关现场质量管理的根本概念：一,有关现场管理的根底学问 1,现场质量管理：是对生产现场进展的质量管理。2,现场质量管理的主要内容：1过程质量限制预防限制质量异样波动,质量限制点等 2开展 5S 活动做好定置管理。3建立健全质量信息系统。4质量改良和 QC 小组活动等。3,现场质量管理的任务是：质量缺陷的预防,质量维持,质量改良,质量验证。4,定置管理：使人及物在现场中的结合关系和状态到达最正确科学化,标准化和标准化的管理方法。5,生产 5S 活动：整理,整顿,清理,清洁,素养。6,三按：按图纸,按标准,按工艺。7,三自一控：自检,自分,自盖工号,限制自检正确率。8,三检：按生产过程分：首检,巡检,完工检；按检验执行人分为：自检,专检,互检。9,文件的三性：正确性,完整性,统一性。10,三分析,三不放过：1）缘由未分析清不放过；2）危害性和责任未分析清不放过；3）措施未分析落实不放过。11,检验员的 5 大职能：鉴别,把关,预防,报告,监视 12,四新：新工艺,新技术,新材料,新设备 13,质量的五不准：1）不合格产品不准出厂销售；2）不合格原材料,零部件不准投产；3）淘汰产品不准生产销售；4）无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售；5）不准弄虚作假以次充好。14,工业七害：磕碰,锈蚀,毛刺,铁屑,污尘,损坏,渗漏。15,PDCA 循环：P方案；D实施；C检查；A总结。16,工序：产品形成的过程依次。17,工步：同一生产工序分解的每个加工单元过程。18,工位是指以生产作业的工序流程划分的一个定点单元生产区域。工位不同于工步，也不同于工序，即在一个工位可能存在多个工步，也可能在一个工序中存在多个工位。19,工艺：产品制造的最正确方法。20,工序实力：是指在工序制造过程中，通过对人,机,料,法,环,测量 6 大因素的限制，工序所到达的水平实力。21,特别过程：不能验证或不能经济地进展验证的工序。如：焊接,热处理,锻造,铸造,涂渡,塑压,粘结,涂装等。目前我公司的特别过程是：焊接,和涂装二个工序。22,关键过程：对形成产品质量起确定作用过程，一般包括形成关键,重要特性的过程；加工难度大,质量不稳定,易造成重大经济损失的过程等。23,质控点：对需重点限制的工序/过程所实施的强化质量限制。质控点设立的三个原那么：关键特性,易反应,不易加工的工序过程。24,质控点所运用的文件有：作业指导书,限制图,记录表和设备日检点表。注：对产品的关键过程要进展三定定人,定机,定工艺关键工序的操作人员要经过技能培训并持证上岗，要设立质控点。25,QC 小组：员工围围着企业的方针,目标或技术质量问题，运用质量管理的理论和方法，开展质量改良和质量攻关的小组。26,QC 小组的特点：1广泛的群众性；2组织的灵敏性；3明显的自主性；4高度的民主性；5明确的目的性；6严密的科学性。27,QC 小组活动的过程：1）选择课题；2现状调查；3设定目标；4分析缘由；5确定要因；6制定对策；7实施对策；8检查效果 9稳固措施；10总结和下步目标或方案。28,QC 小组的类型：1管理型；2现场型；3攻关型；4效劳型；5创新型 第四章 有关过程检验的根本学问及要求 1 检验员的 5 大职能：鉴别,把关,报告,预防,监视产品,工序,储存,工艺纪律,不合格品处置 2 检验人员的 5 项根本素养要求 1良好的思想/意识素养和职业道德；2了解本岗位的职责范围及工作内容；3了解相关的检验标准/程序/法律法规等检验依据；4 良好的身体素养；5 有确定的沟通和协调实力。2 检验员的 6 项业务技能要求 1 熟悉相关的检验标准/程序/方案/方法等；2熟悉技术和产品实现的过程；3 娴熟运用相关的检测设备/量具；4 确定的检验阅历和娴熟的检验技能；5 确定的文化水平和数据分析实力；6)对检验数据/信息能做出正确分析结论。3 检验工作的 6 个步骤/程序 1明确检验要求及检验依据；2筹划选择/确定检验方法；3检验准备软,硬件；4视察,推断,测量,试验等检验实施；5比拟,分析,判定；6标识,记录,报告和处置。4 中级机械检查工包括机加,机钳应知：1受检零件加工设备的名称,型号,规格,性能,机构及传动系统的学问。2)常用精细量具,困难工具,检测设备,检查夹具包括组合夹具的名称,规格,构造,用途及调整维护保养方法。3依据工件精度合理选用量具,仪器及相互协作运用的方法。4常用金属材料的种类,牌号,性能和用途。5机械制图的公差协作,外表粗糙度,形态和位置公差的标准及应用。6常用的数学计算学问。7齿轮,凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。8静,动平衡试验检查方法。9一般工件的加工工艺过程；工序间加工余量的相互关系和工件的技术条件。10较困难工件依据设计,装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。11编制检查工艺规程的根本学问。12工件的加工方法和质量的关系；依据技术要求分析零件精度和装配间隙等对产品质量的影响；一般工件产生废品的缘由和防止方法。13热处理常识退火,正火,淬火,回火,调质,渗碳和渗氮等的作用和目的。14液压传动的根本原理。15生产技术管理学问。5 中级机械检查工包括机加,机钳应会：1运用精细量具,困难工具,夹具和仪器检查各种困难工件。2看懂困难零件图,装配图,并了解各部件的相互关系和作用。3确定困难工件的检查程序。4各种旋转运动机件的静,动平衡的检查。5检查轴类,箱体类及各种螺纹,齿轮,凸轮的主要尺寸。6产品总装试车后进展各项性能和精度检查。7看懂一般液压机床传动系统图。8驾驭涂色厚度，检查协作件的接触面。9依据公差协作的种类，检查协作件的间隙。6 中级机械检查工包括机加,机钳工作实例：1检查瘦长轴的直线度和圆度。2按图纸检查四拐曲轴。3按图纸检查箱体类工件尺寸精度。4按部件装配图的技术要求检查床头箱,主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质量。5按图纸技术要求检查机床导轨的各项精度。6相应困难精度的工件检查。7 过程检验的职责：1按文件执行首件检验,巡回检验和完工检验；2鉴别是否合格；3记录问题和工艺纪律执行状况；4放行合格产品,拒收不合格产品。8 首件检验：对生产开场和工艺要素变更后的首件产品质量进展的检验。9 首件检验的范围：1刚上班/换班/调换操作者后批量加工的第一件产品；2调整或更换设备,工装,量具后批量加工的第一件产品；3变更工艺参数或操作方法后批量加工的第一件产品；4变更原材料/毛坯/半成品后批量加工的第一件产品；10 首件检验的作用：预防的作用，防止批量不合格品产生。11 首件检验的要求:首件检验应依据检验依据文件的规定进展检验，检验合格后应在零件上做出首件合格标识，并向报验者出具首件自检,专检记录表/装配线首件检验记录，该记录单一式两份，检验员和操作者各持一份，以作为首检合格的证据。只有首检合格前方可进展批量加工。首件检验适用于全部的生产过程。12 巡回检验：巡检是检验人员对自己所分管区域或工序进展的定期或随机的流淌性巡回检查,测量或监视。13 巡回检验的范围：除成品检验之外的全部制造加工,装配工序。14 巡回检验的要求：正常状况下，检验员在当班应至少对自己所分管的区域或工序巡检一次，以便及早发觉潜在的工序质量问题，巡检应依据文件的规定和质量波动的状况有针对性的进展检验，当巡检发觉异样问题应刚好向所在车间质量/技术科长报告，以便刚好实行订正措施。巡回检验应保持记录工序巡检记录表/部装巡检记录表/在线检测巡检记录表以便追溯，巡回检验适用于全部的生产过程。15 工序完工检验：检验员对零件加工工序完工转序前所进展的放行检验。15.1 工序完工检验对操作者的要求：各加工工序完工后操作者首先要进展自检,自分,自盖工号或做标记方可报验。15.2 工序完工检验对检验员的要求：在操作者自检,自分报验的根底之上依据图纸,工艺,标准,程序,检验指导书等检验依据的规定进展检验，检验合格做出标识和检验记录登记以便追溯；16 常用三种检验方法 1)测量装置检验法；2感官/阅历检验法；3)试验/运用/在线验证法。17 制造过程中返工/返修的检验 全部返工/返修后的产品必需经过重新检验，并做好检验记录。其中，返工后的产品必需完全到达原合格标准的规定，而返修后产品那么要到达让步接收回用评审处置方案或措施的规定，并对返修后的产品作出标识。返工或返修达不符合要求作报废处理，由检验员做出标识，责任生产单位负责隔离并依据不合格品限制程序规定处理。18 及制造部相关的 2021 年公司质量目标 1产品出厂交付合格率 100%；交付时无反应台数交付总台数，每季度1 次；2)成品一次交验合格率90%；交验合格数交验成品数，每月 1 次；3零部件一次交验合格率95%；交验合格数交验零部件数，每月 1 次；4产品检验正确率98%；检验正确数检验总数，每月 1 次；5计量器具周检率 100%；实际检定量具方案周检量具；每季度1 次；6)产品平均首次无故障工作时间350 小时；首次出现故障时间之和交付三包期内总台数，每季度1 次；7产品早期故障率5%；三包期内出现故障的台数交付后三包期内的台数，每季度 1次；8生产设备完好率100%；检查完好台数检查总数，每月1 次；9培训方案完成率100%；实际完成数方案培训数，每半年1 次；10质量体系认证审核重要不符合项为0；认证后依据外审提出的不符合项，由体系办进展检查考核。11质量体系认证审核一般不符合项3 项；认证后依据外审提出的不符合项，由体系办进展检查考核。第五章 有关金属材料根本学问 一金属材料的性能 1,强度：金属材料抗拒塑性变形永久变形和断裂的实力称之为强度，抗拒实力越大，那么强度越高。测定强度上下的方法通常接受试验法，其中拉伸试验应用最普遍。1.1,强度应力曲线图见 P6 页图 1-3 1.2,表示强度的 3 个常用概念及符号：1弹性极限 e：在弹性变形内所承受的最大拉伸应力；2屈服极限 s：产生屈服时所承受的最大拉伸应力；3强度极限 b：被拉断前使能承受最大拉伸的应力；4应力用符号 表示，其单位为 Pa帕或 MPa兆帕。1Pa=1N/，1MPa=106Pa 2,硬度：硬度是指金属材料抗拒局部变形，特别是局部塑性变形,压痕或划痕的实力，是衡量材料软硬的判据，也可以从确定程度上反映材料的综合力学性能。材料的硬度可通过硬度试验来测定。常用的硬度试验方法有布氏测试法,洛氏测试法,维氏测试法和里氏测试法，其中前两种方法应用最广泛。2.1,布氏硬度：用布氏测试法测定的硬度。用 HBS 或 HBW 表示。2.2,洛氏硬度：用洛氏测试法测出的硬度值，用 HRC 表示。3,塑性：塑性是指金属材料断裂前发生不行逆永久变形的实力。塑性好的金属材料便于进展压力加工成形。推断金属材料塑性好坏的主要判据是断后伸长率 和断面收缩率。断后伸长率是试样被拉断后，标距的伸长量同原始标距的百分比，即=100%式中 lk-试样被拉断后的长度mm;lo-试样的原始标距长度mm。4,韧性：韧性是指金属材料在断裂前吸取变形能量的实力。韧性主要反映了金属抗拒冲击力而不断裂的实力。韧性好的金属抗冲击的实力强。韧性的判据是通过冲击试验确定的。最常用的冲击试验是摆锤式一次性冲击试验。5,乏累强度：许多零件工作时其内部都存在着变应力即随时间变更的应力。假如这种变应力作周期性变更，那么称之为循环应力或交变应力。零件在交变应力下工作时，尽管有时交变应力值远远低于抗拉强度，但经过确定的应力循环次数后也会在一处或几处产生局部永久性积累损伤，导致零件产生裂纹或突然发生断裂。这个过程称为金属乏累乏累破坏。据统计，大局部零件的损坏都是由于金属乏累造成的。二常用热处理 1,退火：退火是指将钢件加热至临界温度可查有关资料以上3050，保温一段时间后再缓慢冷却常随炉冷却的工艺，多用来消退铸件,锻件,焊接件的内应力，降低其硬度以易于切削加工，细化晶粒,改善内部组织，增加零件的韧性。2,正火：正火是指将钢件加热到临界温度以上，保温一段时间后放入空气中冷却的工艺，多用来处理低碳钢,中碳钢和外表渗碳零件，使其组织细化，增加强度和韧性，削减内应力，改善其切削性能。3,淬火：淬火是指将钢件加热至临界温度以上，保温一段时间后放入淬火介质又称淬火剂中急剧冷却的工艺，用来提高钢的硬度和强度以及乏累强度。常用的淬火剂有水,盐水,机油等。要留意，因淬火时工件内部会产生较大的内应力，工件回变脆，故淬火后必需回火。4,回火：回火是指将淬硬的工件加热至临界点以下某一温度，保温一段时间后让工件在空气或油中冷却的工艺，分为低温回火,中温回火和高温回火三种状况。回火的目的是消退工件淬火后的脆性和内应力，提高钢的塑性和韧性。5,调质：调质是指将工件淬火后又高温回火的热处理工艺过程，其目的是提高工件的综合力学性能。重要零件一般都须要经过调质。6,外表淬火：为了使某些零件如齿轮满足即耐磨又耐冲击的工作要求，应使其工作面表层有较高的硬度,强度和耐磨性而心部仍保持原有的强度和韧性，可接受某些加热方式使工件的外表快速到达淬火高温而心部温度还很低时对其进展淬火，这种工艺称为外表淬火。7,渗碳：为了增加零件表层的含碳量和确定的碳浓度梯度，将工件在渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入工件表层的化学热处理工艺称为渗碳。渗碳可以使得零件外表的硬度高,强度高,耐磨性好而保持心部原有的韧性和强度，多用在受冲击载荷的低碳钢,低碳合金钢或中碳钢零件中。8,渗氮：渗氮也是一种化学热处理工艺，其工艺方法及渗碳类似。由于氮的特别作用，使得工件外表的硬度更高，耐磨性及耐蚀性好。渗氮多用于耐磨性零件钢件或铸铁件，特别适用于在潮湿或燃烧气体介质中工作的零件。9,时效：时效是指先将钢件加热至不大于 120-130的温度，长时间保温后再让其随炉或在空气中冷却的工艺，用来消退或减小工件的微观应力，防止其变形和开裂，稳定工件的形态和尺寸。三机械工程常用材料见 P12 页图 1-9 1,铸铁：见 P13-14 页的文字内容 1)灰口铸铁断口呈灰色：灰铸铁,球墨铸铁,蠕墨铸铁,可鍛铸铁；2白口铸铁断口呈亮白色，硬度高,脆性大,难加工，作为炼钢毛坯；2,工业用钢：工业用钢的 4 种分类法见 P14 页中 2.1-2.4条 1按用途分为：构造钢,工具钢,特地用途钢及特别性能钢；2按含碳量多少分为:低碳钢含 C0.25%,中碳钢含 C0.25%-0.60%,高碳钢含 C0.60%；3按含有害杂质元素硫 S,磷 P的多少分为:一般钢,优质钢,高级优质钢；4按合金元素含量多少分为:非合金钢,低合金钢,合金钢；2.1,非合金钢碳素钢的牌号及说明见 P15 表 1-3 1碳素构造钢：Q235A;2)优质碳素构造钢：35,45 3碳素工具钢：T8,T12A 4)铸造碳钢：ZG200-400 2.2,合金钢见 P15-P16 表 1-4 1)合金构造钢：60Si2Wn 2合金工具钢：9Mn2V W18Cr4V 3特别性能钢：0Cr18Ni9 2.3,构造钢见 P16 页中第 1 条 1碳素构造钢见 P16 页中第 1条 Q235A;Q235B;Q235C;Q235D;Q215A;Q215B;Q195 2低合金高强度构造钢见 P17 页中第 2条 Q295;Q345;460;3优质碳素构造见 P17 中第 3条，P17-P18 页中表 1-6 08F,15,20,25,35,40,45,50Mn,65,65Mn 4合金构造钢见 P18 页中局部内容，P19 页表 1-7 和表 1-8 合金渗碳钢：20Cr,20CrMnTi,18Cr2Ni4WA;合金调质钢：40Cr,35CrMo,40CrNiMoA 5铸钢见 P20 页表 1-9 ZG200-400,ZG230-450,ZG270-500,ZG310-570 2.4,工具钢见 P19 页上两行 1碳素工具钢见 P20 页中两段 T7 T7A T8 T8A T8Mn T8MnA T9 T9A T10 T10A T11 T11A T2 T12A 等 2合金工具钢见 P20 页中第 2条 9SiCr Cr2 9Cr2 3高速工具钢(又称为：锋钢,白钢)见 P21 页表 1-10 W18Cr4V W6Mo5Cr4V2 W6Mo5Cr4V2A 3,硬质合金见 P21-22 中划线内容及表 1-11 1)钨钴合金：YG3 YG3X YG6 YG6X YG8 YG8C YG15 YG6A 2)钨钴鈦合金：YT5 YT14 YT15 YT30 3)通用合金万能合金：YW1 YW2 第六章 形位公差根本概念 2,以下形位公差符号的含义 第七章 机械制图根本概念 1,机械制图中有 6 个根本视图；他们之间保持三个相等关系；优先选用 3 种视图 6 个根本视图是：主视图,俯视图,左视图,右视图,仰视图,后视图；他们之间保持着“长对正,高平齐,宽相等的三等关系；优先选用的 3 种视图是：主视图,俯视图,左视图。2,有 6 个根本视图例如：符号 A面 A A A-B 含义 垂直度 以 A 面为基准 平行度 同轴度 以 A 为基准 对称度 以 A 为基准 位置度 以 A-B 为基准 跳动度 形 位 公 差 的 基 本 概 念:1.1 4 种 形 位 公 差 的 符 号 及 含 义公 差特 征 项 目 符 号有 或 无 基 准 要 求直 线 度平 面 度圆 度圆 柱 度形 状形 状线 轮 廓 度面 轮 廓 度轮 廓形 状 或位 置平 行 度垂 直 度倾 斜 度同 轴(同 心)度对 称 度位 置 度圆 跳 动全 跳 动定 向定 位跳 动位 置无无无无有 或 无有 或 无有有有有有有有有 或 无2.形 状 公 差 定 义 及 测 量(见 P 5 8-5 9 页,图 2-1 1)3.位 置 公 差 定 义 及 测 量(见 P 6 0-6 4 页,图 2-1 2)八 金 属 材 料 简 介主视图左视图俯视图仰视图右视图后视图 3,剖视图及断面图见 P104-105 页 3.1 全剖视图：用剖切面完全地剖开工件所得的剖视图；3.2 半剖视图：以对称平面为界，用剖切面剖开工件的一半所得的剖视图；3.3 局部剖视图：用剖切面局部的剖开工件所得的剖视图；3.4 断面图：及剖切面将工件切断，仅画出其断面的图形；3.5 断面图及剖视图的区分：断面图只画出被剖切的断面形态，而剖视图要画出剖切面及其他可见局部的视图。4,局部放大图：对尺寸较小不易表达或难以标注的工件，接受局部地放大视图，可以画成视图也可以画成剖视或断面图。5,简化画法见 P115-117 页 第八章 公差协作 一公差协作的根本概念 1,孔：指圆柱形内外表，也包括其他内外表中由单一尺寸确定的局部用D 表示。2,轴：指圆柱形外表，也包括其他外外表中由单一尺寸确定的局部用d 表示。3,尺寸及公差见 P181 页 为保证零件的互换性，设计所给定的允许尺寸变动量称为尺寸公差。1根本尺寸公称尺寸：设计给定的尺寸；2极限尺寸：允许尺寸变动的两个极限值。例如 50 其最大极限尺寸为 50.1；最小极限尺寸 3尺寸公差简称公差：最大极限尺寸减去最小极限尺寸所得的公差；4公差带：上偏差和下偏差两条直线所限定的区域。5零线：零线表示根本尺寸的一条直线。4,协作见 P181-182 页 根本尺寸一样的,相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为协作。1间隙协作动协作：孔的尺寸比轴的尺寸大的协作；2过渡协作：孔的尺寸比轴的尺寸有时大,有时小的协作；3过盈协作静协作：孔的尺寸比轴的尺寸小的协作；5,标准公差及根本偏差见 P182-184 页 1)标准公差：由国家标准规定的公差带/公差范围等级，总计规定了 20 个等级，在图纸中干脆用阿拉伯数字 01,0,1,2,318 表示，其中“01”公差值最小，精度最高；“18”公差值最大，精度最低；在 20 个标准公差等级中，0111 用于协作尺寸，1218 用于非协作尺寸。2根本偏差：在协作时靠近零线最近的公差带的上偏差或下偏差为根本偏差，国家标准规定了 28 个根本偏差等级，在图纸中用英文字母表示，大写代表孔,小写代表轴。例如：18H8/f7 14N7/h6 假设公差带在零线的上方时，根本偏差为下偏差，例如 60021.0002.0；假设公差带在零线的下方时，根本偏差为上偏差；根本偏差确定了公差上偏差或下偏差的位置，根本尺寸和标准公差等级确定了公差带的大小。6,协作制见 184-185 页 1基孔制协作：以孔的根本偏差代号 H为基准，及不同根本偏差的轴的公差带形成的协作，其下偏差为零 0；2基轴制协作：以轴的根本偏差代号 h为基准，及不同根本偏差的孔的公差带形成的协作，其上偏差为零0；7,公差协作符号的含义：1 18H8/f7 为基孔制协作：表示根本尺寸为 18,公差等级为 8 级的基孔制及 7 级的根本偏差为 f 级的轴的协作；2 14N7/h6 为基轴制协作：表示根本尺寸为 14,公差等级为 6 级的基轴制及 7 级的根本偏差为 N 级的孔的协作；第九章 螺纹的根本学问 1 按螺纹牙型分类：螺纹的轮廓形态，分为：三角形,梯形,锯齿形和矩形 5 种牙型。2 按螺纹线数头数分类：分为单螺纹,双螺纹或多头螺纹，用 n 表示。3 螺距和导程：1螺距：相邻两牙对应两点轴向距离，用 P 表 2导程：螺纹旋转一圈，同一点在轴向移动的距离用Ph 表示，导程 Ph=P*n 4 旋向：分为右旋和左旋两种旋向，右旋不标注符号，如左旋应标注 LH。5 按螺纹的运用性能分类：1紧固螺纹一般螺纹；2传动螺纹；3管螺纹：4专用螺纹。6 常用标准螺纹的标记见 P127 页表 7-2：1M8 表示公称直径 8mm 的右旋粗牙一般螺纹；2M81-LH 表示公称直径 8mm，螺距 1mm 的左旋细牙一般螺纹；3M16-5g6g-LH 表示公称直径 16mm，导程 3mm 螺距 mm，中经公差等级代号 5g级，顶经公差等级代号 6g 级的左旋一般螺纹；4Tr285-7H 表示公称直径 28mm,螺距 5mm,中经公差等级代号为 7H 级的单头右旋梯形螺纹；5G1/2 表示直径尺寸代号 1/2 寸 A 级英制非密封右旋圆柱管螺纹；6R11/2 和 R21/2 均表示直径尺寸代号 1/2 寸英制密封右旋圆锥外管螺纹；7Rc1/2 表示直径尺寸代号 1/2 寸英制密封右旋圆锥内管螺纹；8Rp1/2 表示直径尺寸代号 1/2 寸英制密封右旋圆柱内管螺纹；7 常用标准螺纹的图样标注见 P128,图 7-5,图 7-6,图 7-7 8 一般螺纹,梯形螺纹和管螺纹尺寸参数见 P129-130 和表 7-3,表 7-4,表 7-5 第十章 齿轮的根本学问及识图 1 直齿轮的根本参数及简洁计算见 P141-142 页及表 7-15 1)齿顶圆直径 da 通过齿轮顶部的圆的直径；dam(z2)2)齿根圆直径 df 通过齿轮根部的圆的直径；dfm(z2.5)3分度圆接圆直径 d 通过齿轮啮合点的圆的直径，该圆上齿厚S 和槽宽 e 相等；dmz 4齿顶高 ha 齿顶圆及分度圆之间的径向距离；ham 5齿根高 hf 齿根圆及分度圆之间的径向距离；hf 6齿高 h 齿顶圆及齿根圆之间的径向距离；h 7)齿厚 S 一个齿的两侧齿廓之间的分度圆弧长；8槽宽 e 一个齿槽的两侧齿廓之间的分度圆弧长；9齿距 p 相邻两齿的同侧齿廓之间的分度圆弧长；10齿宽 b 齿轮轮齿的轴向宽度；11齿数 Z 一个齿轮的轮齿总数；12模数 m 表示一个齿轮齿形大小当量，当模数为 1 时，其齿距 p 弧长为；13齿形角(压力角)：齿廓曲线和分度圆的交点处的径向及齿廓在该点处的切线所夹的锐角；14传动比 i 主动齿轮及从动齿轮的转速之比；in1/n2Z2/Z1 15中心距 a 两圆柱齿轮轴线之间的最短距离；ad1d2/21/2m(Z1Z2)2 圆柱齿轮及齿轮啮合识图见 P143 页及图 7-16 和图 7-17 3 锥齿轮,蜗杆及蜗轮的识图见 P144-145 页图 7-18,图 7-19,图 7-20,图 7-21,图7-22 第十一章 机械装配根本学问 1 装配的根本概念 将假设干个零件组合成组成,部件或将假设干个零件和组件,部件组成产品的过程，称为装配。机械装配及调试试验是整个机械制造过程中最终一个和最关键的过程，它干脆确定了产品质量和生产效率的上下。通过高质量的装配组合可以发挥零部件价值的最大化，装配出高质量的产品；反之，低质量的装配也可以将精细高质量的零部件组合成低质量的产品；2 机械产品的装配精度要求 1几何精度要求包括：间隙,协作精度,相互位置精度,相对运动精度,接触质量等；其中间隙,协作精度是指零部件的尺寸精度；相互位置精度是指零部件之间的平行度,垂直度,同轴度及各种跳动等；相对运动精度是指零部件相对运动的方向,速度的精度；接触质量是指零部件的粗糙度；2物理精度要求包括：转速,重量,紧固力,静平衡,动平衡,密封性,摩擦性,振动,噪声,温升等，各种机械产品的不同性能，所要求的物理内容和精度也各不一样；3 机械装配工作内容：清洗：1常用的清洗方法：清洗方法 配用清洗液 主要特点 适应范围 擦洗 煤油,柴油,汽油,酒精,二甲苯,丙酮,水清洗液 手工操作简洁快捷，工艺装备简洁；单件小批生产的中小零件；大型件局部擦洗；头道清洗；浸洗 各种清洗液 设备简易，清洗时间长 轻度油污；批量大形态困难件 电解清洗 碱性液,水基清洗液 清洗质量优于浸洗；清洗液应能导电；大,中批生产的中小零件；清洗质量要求高的工件；喷洗 水基清洗液,各种清洗液 清洗质量优于浸洗；清洗液应能导电；大,中批生产的中小零件；清洗质量要求高的工件；气相清洗 三氯乙烯,三氯乙烷 清洗效果好，设备困难，平安管理严 清洗质量要求高的工件；成批生产的中小零件；高压喷洗 清水,碱液,水基清洗液 清洗液体油脂及固态污垢 油污严峻大型工件；成批生产清洗质量要求高的工件；超声波 清洗 各种常用清洗液 清洗效果好，设备困难，维护管理高 清洗质量要求高的工件；成批生产的微型工件；2常用的清洗液根本类型：清洗方法 清洗机理 主要特点 主要产品 选用要点 水 溶解污垢实现清洗 具有强溶解力和分散力，适合电解质,无机盐,有机盐；对油污溶解力差 限制水质要求：可溶固体物含量,氯离子含量矿物质含量等；溶剂 以溶解污垢为主，不变更更学成分；去垢力强；对油污溶解力强，能耗低 煤油,柴油,汽油,苯,甲苯,二甲苯,甲醇,防火,防爆,劳动爱惜,环境爱惜要求高 三氯乙醇,乙醇,丙酮 碱性清洗液 依靠清洗液的润滑,乳化,分散作用去除油脂污垢 清洗液易配制,本钱低,运用时需加热，能耗高；由氢氧化钠,碳酸钠,硅酸钠,磷酸钠等参加水中制成 间歇式生产中工件易生锈，需加缓蚀剂 水基金属清洗液 使清洗液浓度降低，对污垢润滑,分散,卷离,乳化,增溶 清洗工艺性好，能耗低,作业平安，环境污染少，适用于自动化清洗；SP-1,105,664,6503,TX-10,平平加等 清理油污时优先考虑水基金属清洗液，考虑排放废水治理 乳化溶剂清洗液 依靠清洗液的乳化,稀释,溶解,弥散,潮湿作用消退污物 当乳化溶剂清洗液微细地分散在水溶液中时，清理油污接近溶剂性能 由乳化剂,溶剂加水组成的产品 溶剂乳化液的微细程度及其在水中的分散程度对清洗性能影响很大 多功能清洗液 综合多种去污机理 合理配制可以具有很好的综合性能 助剂,溶剂,乳化剂及水组成的产品 依据具体要求参加助剂，以提高去污,分散,消泡或缓蚀实力 固定连接 1可拆卸连接包括：螺纹联接,键联接,销钉联接等；其中螺纹联接最为广泛，螺纹联接的质量及装配工艺有很大关系，应依据被连接零部件的形态和螺纹的分布,受力状况，合理确定各螺纹的紧固力及紧固依次和紧固力的均衡等要求；但凡有紧固力矩要求的紧固件必需用力矩扳手，紧固过的螺栓和螺母不许损伤；2不行拆卸连接包括：焊接,铆接,过盈连接等；其中过盈连接多用于轴,孔协作。而过盈连接协作要靠装配实现，一般机械常用压入协作法装配，重要或精细的机器可以用热涨协作法,冷缩协作法进展装配；3常用螺母的放松方法：双螺母放松,弹簧垫放松,开口销放松,串联钢丝放松,止动垫圈放松,点铆放松等；4键联接的种类：松键联接：主要有一般平键,半圆键,导向平键及滑键。键的侧面是过渡协作，键的长度方向及经向方向是动协作，只对轴上的零件作周向固定，只能靠键的侧面传递转矩，不能承受轴向力和径向定位；紧键联接：键的外表有 1:100 的斜度，装配时将键打入联接件，通过过盈协作联接并能传递转矩或轴向力；花键联接：过盈固定式联接花键；间隙自由滑动式联接花键；5销联接：圆柱销联接：少量的过盈固定在孔中，对孔的尺寸,形态,粗糙度精度要求高；圆锥销联接：1:50 的锥度铰刀铰孔后，用铜锤轻敲入；3.3 校正,调整和配作 1校正：是指相关零,部件之间相互位置的调整作业；常用校正的方法有平尺校正,角尺校正,水平仪校正,拉钢丝校正,光学校正及激光校正；2调整：是指相关零,部件之间相互位置的找正,找平作业；调整可以协作校正作业保证零,部件的相对位置的精度；3配作：配作是指配钻,配铰,配刮和配磨等作业；配作是装配过程中附加的一些钳工和机械加工工作。其中配刮是关于零,部件外表的钳工作业，多用于运动副协作外表的精加工；而配钻和配铰多用于固定连接。只有经过细致地校正,调整，确保有关零,部件的精确几何关系之后才能进展配作。3.4 平衡 旋转体的平衡是装配精度中的一项重要要求，尤其对于转速较高,运动平稳要求较高的机器，对其中的回转零,部件的平衡要求更为严格，分为静平衡法和动平衡法；其中静平衡法可以消退静力的不平衡；而动平衡法除消退静力的不平衡外还可以消退力偶的不平衡；一般状况下对于直径大,宽度小的零,部件只作静平衡，而对于长度大的高速旋转的零部件必需作动平衡试验；对出现的不平衡质量可以实行补焊,铆接,胶接或螺纹连接等方法加配平衡质量，也可以通过钻,铣,磨,锉,刮等手段去除不平衡质量；成品出厂检验,试验：是指产品的全部工序包括调试等工序完工后，依据出厂验收标准的要求进展的全部工程的成品出厂检验,试验和验收。成品出厂检验工程一般包括：几何精度检验,工作装置和整机性能检验试验包括：空运转试验,负荷试验,工作精度检验,跑车路试等温升检验,渗漏检验,噪声检验,排放检验,紧固力检验,构造件和涂装外观质量检验,装箱单及包装,随机附件检查等。成品出厂检验必需保存能满足标准要求的,经授权检验员签字的完整的检验,试验记录。综管中心/2012-8-28