氯化氢合成及盐酸工艺管道施工方案.docx

万华烟台工业园氯碱项目土建及安装工程氯化氢合成及盐酸工艺管道施工方案编制： 审核： 批准：中化二建集团有限公司万华烟台氯碱工程项目部2014 年 3 月24目录1、工程概况12、编制依据13、施工准备14、材料检验25、工艺管道施工程序36、管道预制47、管道组焊58、焊接检验79、管、支架安装910、阀门安装1011、管道安装1012、FRP/PVC 管道安装1113、静电接地安装1214、管子与机器的连接1215、管道系统压力试验1216、管道系统的吹扫、清洗、气密试验1317、管线复位1418、雨季施工措施1419、质量保证措施1720、安全保证措施1921、环境保证措施2322、劳动力计划2423、主要施工机具计划25251. 工程概况氯化氢合成及盐酸为烟台万华聚氨酯股份有限公司老厂搬迁异氰酸酯一体化项目氯碱装置区的一个工段。本项目图纸由上海华谊工程有限公司进行设计、辽宁诚实工程管理有限公司负责监理、我公司负责施工， 。管道材质有 CPVC、FRP/PVC、20#、Q235B、Q235B(Galv)、20/PE 和 0Cr18Ni9 等，管道大部分为低压管线。由于该工程施工场地较窄，施工质量要求高，工期紧，为满足现场施工特编制此方案。序号材质单位数量1CPVC米544.82FRP/PVC米235.2320/PE米1.24Q235B(Galv)米98.25Q235B米53.2620米1325.170Cr18Ni9米210合计2467.72. 编制依据2.1 、老厂搬迁异氰酸酯一体化项目氯碱装置区氯化氢合成及盐酸蓝图2.2 工业金属管道焊接工程施工质量验收规范（GB50184-2011）2.3 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）2.4 工业金属管道工程施工规范（GB50235-2010）2.5 石油化工非金属管道工程施工质量验收规范GB50690-20112.6 工业设备及管道绝热工程施工规范（GB50126-2008）2.7 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范（GB50727-2011）2.8 工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范（GB50185-2010）3. 施工准备3.1 施工技术准备3.1.1 进行现图纸的内部会审，认真核查施工图纸和技术文件，对施工现场及图纸能做到心中有数，并将存在的问题全部记录在案。待参加设计交底和图纸会审时澄清，1做到对工程有较强的预见性，把问题发现在施工之前，并加以解决。3.1.2 进行各种技术资料的准备。3.1.3 进行详细施工方案的编制、审批工作，经监理批准后方可组织施工。3.2 施工机具准备3.2.1 对将要进入施工现场的机具设备进行清点、检查、维护。3.2.2 对临时防风（雨）棚、临时封堵盲板、吊装带、运管胎具，检测仪器（电火花仪、水准仪等）要提前准备好。3.3 施工物资准备3.3.1 按施工图纸提出施工用料计划(甲供材料和辅助材料要分别提出)，并分别报监理和项目物资供应部。3.3.2 按照审批好的辅助材料计划选择质量保证措施完善，产品质量信得过的生产厂家进行定货。所供产品必须具有质量证明书、合格证和说明书等文件。3.3.3 材料到货前要在施工现场设置好设备材料仓库。3.4 施工人员的准备3.4.1 按施工队分别组织施工人员的培训学习，并进行质量安全、技术交底。3.4.2 组织所有参加施工的人员进行进场前三级安全教育。4.材料检验4.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验，不合格者不得使用；4.2 不锈钢管道组成件采用光谱分析复查，并应做标记，有相应资格的单位、人员出报告。合金钢阀门内件材质应进行抽查，每批抽查数量不得少于 1 个。4.3 管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。4.4 管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并由设计院或甲方提出材料代用人同意、签字后方可使用。4.5 焊条、焊丝应有出厂合格证和质量证明书，所列项目应符合现行标准规定。4.6 阀门检验4.6.1 阀门安装前应进行外观检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、2变形、卡涩现象，标牌应齐全。4.6.2 阀门应进行壳体压力试验和密封，结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。4.6.3 阀门的壳体压力试验和密封试验应以洁净水位介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过 25*10-6（25ppm）。试验合格后应立即将睡姿清除干净。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。4.6.4 阀门的壳体试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验压力应为阀门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍。当阀门铭牌标示对最大工作压差或阀门配带的操作机构不适宜进行高压密封试验时，试验压力应为阀门铭牌标示的最大工作压差的 1.1 倍。4.6.5 阀门的上密封试验压力应为大门在 20时最大允许工作压力的 1.1 倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.6.6 阀门在试验压力下的持续时间不得少于 5min。无特殊规定时，试验介质温度应为 540，当低于 5时，应采取升温措施。4.6.7 公称压力小于 1.0Mpa，且公称尺寸大于或等于 60mm 的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和阀板密封试验。阀板密封试验可用色印等方法对阀板密封面进行检查， 接合面上的色印应连续。4.6.8 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，阀门应关闭，出入口应封闭，并应做出明显的标记。4.6.9 阀门试验合格后应填写“阀门试验记录”。4.6.10 安全阀的校验，应按国家现行标准安全阀安全技术监察规程 TSG ZF001 和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。4.7 阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；4.8 安全阀安装前应按设计及规范规定进行调试。5、工艺管道施工程序3材料验收入库焊接检验材料出库试压前检查管材下料、切割压力试验坡口加工气密、泄露试验核对管件、管段系统吹扫组对焊接防腐、保温检查焊口最终检查预制组装交工验收现场组焊6、管道预制6.1 管道预制应按图纸进行，按图纸的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。管道预制过程中的每一道工序，均应核对管子的标记，管子切断前做好标记的移植。不锈钢管道不得使用钢印做标记。6.2 切割及坡口加工钢管切割应用氧气乙炔切割，小口径钢管用手工或半自动切割机进行；不锈钢管用等离子切割机进行，切口端面倾斜度不大于管子外径的1%，且不大于 3mm。（FRP/PVC)复合管道小口径管材的切割采用齿锯,大口径管用手提式电动断割锯。坡口加工采用角向磨光机，不锈钢管采用专用的角向磨光机。具体坡口形式、角度等要求见焊接工艺卡。6.3 管道预制应遵守下列规定4为保证配管工程质量和方便安装，应按图纸将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段，其允许的尺寸偏差见下表：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）允许偏差项目自由管段封闭管段长度±10±1.5DN<1000.50.5法兰面与管子中心垂直度100DN3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.66.4 在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致，管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。6.5 管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的 10%，且不大于 2mm。6.6 预制的管子要留有 50mm 的现场调整余量以利安装时调整长度。6.7 管道清洁和封闭6.7.1 储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；6.7.2 预制完的管道，安装前进行清扫，大直径管道应进行人工清扫。7、管道组焊7.1 金属管道焊接方法 DN50mm 采用手工钨极氩弧焊； DN>50mm 采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。7.2 焊工7.2.1 焊工必须按国家 TSG Z6002-2010 特种设备焊接操作人员考核细则中规定进行考试，从事合格项目范围内的焊接工作。7.2.2 焊接人员施焊过程中必须执行焊接作业指导书、焊接工艺参数。7.3 焊接材料7.3.1 焊接材料的选用5序号材质焊条型号(牌号)氩弧焊丝型号备注120#20Cr18Ni9E4315（J427）E308-16/ E308-15（A102/A107）E4315（J427）HJ431-H08MnAH0Cr21Ni103Q235BHJ431-H08MnA7.3.2 焊接材料选用焊条必须具有出厂合格证。质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验。复验合格后方可使用。7.4 焊前组对7.4.1 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口 20mm 范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层及其它对焊接过程有害的杂质。7.4.2 焊接接头组对前应确认坡口加工形式、尺寸、表面粗糙度符合有关规定，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.4.3 组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。7.4.4 定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的焊缝长度宜为 1015mm，高度为 2 4mm 且不超过壁厚的 2/3。7.4.5 定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷。7.4.6 定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。7.4.7 定位焊： 60mm 的焊口，点焊不能少于三点（包括三点）。 60mm 的焊口， 点焊最少点四点。7.4.8 对于不锈钢等收缩性大的焊口，点焊前采用 t=2mm 的不锈钢板条放在焊缝间， 保证组对间隙。为防止点固收缩，只有当焊接本焊口时方可取出不锈钢板条，否则不可将不锈钢板条抽出，以保证焊接质量。7.5 焊接层次要求6 第一层打底采用手工氩弧焊（t4.5mm 时全部采用手工氩弧焊），第二层以上采用手工电弧焊。 对于承插焊缝、法兰焊缝必须至少焊两层，层间接头要错开。7.5.1 焊接工艺一般要求 焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。 在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。收弧时应将弧坑填满。多层焊时层间接头相互错开（不小于 10mm）。管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。如因事故被迫中断，应采取防裂措施。再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。 焊后将熔渣、飞溅等物质清除干净。7.5.2 不锈钢管道焊接特殊要求 切割及坡口加工采用机械方法加工，切割面应光滑。 加工完的坡口应进行外观检查，不得有裂纹和分层，否则应进行修补。 在运输、存放及组对时，不要与碳钢接触，也不要损伤其表面。 组对时使用的手锤：采用铜锤或白钢锤。 坡口及焊缝打磨时使用的砂轮片：应使用专用品，不得与碳钢混用。 清理焊缝的钢丝刷：应使用专用的不锈钢或黄铜丝刷子。 不锈钢焊接时，采用 DC+、小电流的快速焊。焊条尽量不做横向摆动。 不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各 100mm 范围内应涂白垩粉或其它防污剂。 氩弧焊时，管内采用局部充氩保护。8、焊接检验8.1 焊接前检查8.1.1 组对前要对各另部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。8.1.2 组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。8.1.3 焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。8.1.4 焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。8.2 焊接中间检查8.2.1 定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。78.2.2 每层焊后，要立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷清除后方可进行下一层的焊接。8.2.3 中断焊接的焊缝，继续焊接前要清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定的预热温度方可施焊。8.3 焊接后检查8.3.1 焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。8.3.2 焊口无咬边、错边现象。8.4 无损检测8.4.1 无损检测人员取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相应的无损检测工作。8.4.2 焊接接头先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测，有延迟裂纹倾向的材料在焊后 24 小时进行无损检测。8.4.3 根据氯化氢合成及盐酸管段命名表中探伤比例进行探伤，如下表所示:H18003AH18003BH18003CH18004AH18004BH18004CH18005AX10%X10%H1 8005BH1 8005CX10%DCL8004BX20%X10%DCL8004CX20%X10%H1 8006X10%DCL8005X20%X10%DCL8001X20%DCL8006X20%X10%DCL8002X20%DCL8007X20%X10%DCL8003AX20%DCL8008X20%X10%DCL8003BX20%DCL8009X20%X10%X10%DCL8003CDCL8004AX20%DCL8010X20%X20%管线号探伤比例管线号探伤比例管线号探伤比例H1 8001H1 80028.5 焊缝返修8.5.1 焊工自检时发现的焊缝外观缺陷，要自行修理合格。8.5.2 焊接检查员发现的焊缝外观缺陷，直接通知焊工修理。8.5.3 当焊缝射线检验不合格时，焊缝的返修要慎重。焊缝的返修工作由合格焊工担任。一般情况下首次返修由焊接责任者担任，二次以上返修由施焊中的优秀焊工担任。8.5.4 焊缝的返修部位及次数，要填在焊缝返修施工记录及焊缝返修汇总表内。88.5.5 焊缝返修的射线底片，要按无损探伤的规定，标注特殊的符号。8.6 焊接环境8.6.1 焊接的环境温度要保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。8.6.2 焊接时的风速不超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。 手工电弧焊：8m/s。 气体保护电弧焊：2m/s。8.6.3 焊接电弧 1m 范围内的相对湿度应符合下列规定： 相对湿度不得大于 90%。8.6.4 当环境湿度低于下列条件时，应在施焊区采用搭棚及采暖措施，否则不得使焊。 焊接碳素钢-20； 焊接低合金钢-10；8.6.5 焊件表面受潮、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不能进行焊接。9、管、支架安装9.1 管道安装的同时应进行管、支架的安装，正确调整各管、支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正。安装管道时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密9.2 管道的支撑点应其跨度要求，并应避开弯头、法兰、管箍焊接的连接处。可很据现场管道走向对管架做适当增减和调整。9.3 档焊接管架在不锈钢管道上时，与管道接触的管托不见的材质应与管道材质相同。当采用管卡形式时，管卡（U 型螺栓）与不锈钢、非金属管道之间应衬3mm 厚橡胶板。非金属管道的管卡（U 型螺栓）尺寸应很据管道的实际外径制作，与金属管道用管卡（U 型螺栓）予以区分，安装时应避免压制过紧，防止压裂管子。为减小管道安装间距，管卡进行 45°安装。9.4 尽量避免使用临时支、吊架，如不得已采用时不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除。9.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格。9.6 管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支、吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录。固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。弹簧支吊架调整至冷态值。99.7 无热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架、导向支架或滑动支架，支撑点应在位移相反方向按位移值的 1/2 偏位安装。以上涉及到的位移值应由设计院提供。9.8 管道完毕后，应按设计文件规定出个核对支吊架的形式和位置，并填写“管道支吊架安装记录”。10、阀门安装10.1 阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装。10.2 安全阀应垂直安装，安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格， 出具安全阀调校记录。10.3 调节阀安装按设计流程图位号安装。10.4 阀门安装应根据阀杆方向及介质流向（或按照典型接点图）安装。齿轮传动阀门的介质流向和手轮方位应仔细检查，一般应根据管道布置图所示方位安装。如果齿轮冲动阀门的方位与图纸不同，则配管施工方位根据制造商的有关资料进行齿轮传动方位进行调整。11. 管道安装11.1 管道安装允许偏差及测量方法序号检查项目允许偏差 S检查方法1坐标架空及地沟室外室内埋地埋地DN100251560±20±15±252L，最大 50（mm）用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查2标高架空及地沟室外室内3水平管道平直度用尺和拉线检查DN1003L，最大 804立管铅垂度5L，最大 305成排管道间距15用经纬仪或吊线检查用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距201011.2 管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1坡度安装。11.3 管道对口平直度：当管子公称直径小于 100mm 时不大于 1mm；当管子公称直径大于或等于 100mm 时不大于 2mm；全长允许偏差为 10mm；11.4 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不大于 2mm。法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。11.5 安装压力表及温度计的支管长度：支管法兰面到主管道管外壁 150mm。11.6 在机泵出口的管道安装过程中，可根据现场实际情况，进行微调降低阀门标高， 以便阀门操作。在不方便操作的阀门地方应搭设操作平台或踏步，其位置、长宽尺寸及高度现场确定。机泵的机封水接口在现场施工时应根据其具体为主将机封水管道接到相应位置。11.7 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。11.8 管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。11.9 管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。管道焊缝距支吊架净距不应小于 50mm，需热处理的焊缝距支吊架净距不应小于 100mm。11.10 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。11.11 直管段两环缝间距不应小于 100mm，且不小于管外径。11.12 焊缝距弯管起弯点不得小于 100mm，且不小于管外径。11.13 不应在焊缝及其边缘上开孔。12、FRP/PVC 管道安装12.1 FRP/PVC 管道安装应符合本节要求外，尚应符合GB 50235-2010 规范钢制管道安装的有关章节。12.2 搬运和堆放衬里管段及管件时，应轻搬轻放，不得强烈震动或碰撞。12.3 衬里管道安装前，应全面检查衬里层的完好情况，当有损坏时，应进行修补或更换，并保持管内清洁。12.4 采用纤维增强塑料等衬里的管道组成件，应存放在温度为 540的室内， 并应避免阳光和热源的辐射。12.5 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进行。1112.6 衬里管道安装时，不应进行施焊、加热、碰撞或者敲打。13、静电接地安装13.1 设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03 时， 应设导线跨接。13.2 在进出装置、支管、转弯处及直线距离 60m 需设静电接地，在接地极附近的管道下方焊接一块与管道同材质的接地板。13.3 不锈钢管道的法兰两侧不需要跨接；介质为水及水蒸汽的碳钢管道的法兰两侧不需要跨接；不需要跨接的金属管道法兰应保证至少有两个螺栓具有良好的导电接触面，在安装前去锈和除油污，以及在安装时加防松螺帽。其余介质的碳钢管道法兰两侧均应跨接连接，跨接形式及连接板的尺寸和位置应按电气专业的详图施工。13.4 金属配管中间的非导体管段，除需做特殊防静电处理外，两端的金属管均需跨接并接地。13.6 非导体管段上的所有金属件均应接地。13.8 静电接地板材料应与管道材料相同。13.9 管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式应符合设计文件的规定。静电接地引线宜采用焊接形式。13.10 有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过度。13.11 用作静电接地的材料或原件，安装前不得涂刷涂料。到点接触面应除锈并紧密接。13.12 静电接地安装完毕后，应进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。应填写“管道静电接地测试记录”。14、管子与机器的连接14.1 管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；14.2 在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；14.3 管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。15、管道系统压力试验15.1 管道系统试压15.1.1 管道试压前，应将试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试12验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。15.1.2 管道系统试压由项目部编制，报请建设单位和监理单位审查、批准。15.2 试压前联合检查管道系统试压前，由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门进行联合检查，三查四定，对试压前的资料及现场进行审查确认15.3 压力试验15.3.1 压力试验要求 液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过 25mg/L。 液体压力试验应保持环境温度 5以上环境进行。 因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记。 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5 倍。埋地钢管道的试验压力为设计压力的 1.5 倍，并不得低于 0.4MPa。 液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，稳压 10 分钟，然后降至设计压力，停压 30 分钟，检查压力表不降压，无泄漏、目测管道部分无渗漏为合格。15.3.2 气体压力试验 气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50时，如未发现异状或泄露，继续按试验压力的 10逐级升压，每级稳压 3 分钟，直至试验压力。应在试验压力下稳压 10 分钟，再将压力降至设计压力，采用发泡剂检验应无渗漏， 停压时间应根据查漏工作需要确定。 试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。16、管道系统的吹扫、清洗、气密试验管道系统压力试验合格后应进行吹扫与清洗。在管道进行强度和泄漏性试验时，不参与试验的设备和管道组成件必须用盲板与设备隔绝，严禁与设备连通试压。不锈钢材质的管道、设备冲洗及试压时水中的氯离子含量不得超过 25ppm。1317、管线复位管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件，安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认可签证。18、雨季施工措施18.1 材料、设备管理措施雨季来临之前对进入现场的未安装的设备和未使用的材料进行防护，以免淋雨受潮：18.1.1 材料库房防雨性能要好，焊材库房内湿度不宜超过 60；18.1.2 房内各材料要分类集中上架，不应直接放置到地面；不能上架的应架空且垫高厚度不低于 260mm；18.1.3 露天摆放的施工设备、材料要下垫上盖，防止水浸雨淋产生锈蚀：18.1.4 现场材料堆放场、机具棚要有排水设施，沟渠畅通，做到雨停水散，不影响施工的正常进行；18.1.5 施工用配电箱、电焊机等应全部设置于专用电焊机房内；18.1.6 露天安装的设备及管道应保证无敞口处，防止雨水浸入，；防爆元件施工时要增加防雨措施；18.1.7 雨季来临前，要采取一定措施，保证施工道路畅通。18.1.8 焊材必须入库保管，焊材库内设置干湿温度计，派专人负责焊材管理，并做好相应记录。要求焊材库内温度不低于5，湿度不大于60%。焊材入库前，焊材保管员应确认焊材的牌号、规格、入库量、有无损伤等。入库时，应区别牌号、规格、使用部位进行堆放，以便取出。焊材在使用前不得打开包装，以免受潮变 质。摆放时与墙壁、地面距离不小于300mm。焊工领用焊条必须填写领用申请单， 每次只能领用一种牌号的焊条，且不得超过 4kg，同时还要根据当天气候适量领取。现场使用时，应置于保温筒内。当天施焊所剩焊条和焊条头应退回烘干室， 焊材保管员按规定重新烘干并做好标识，下次使用时应优先发放。焊条烘干次数 不得超过 2 次。焊丝有锈蚀不能使用。每天焊接结束后将剩余焊丝取下，进行入库保管。18.1.9 阀门、法兰、螺栓、垫片、阻火器等材料应入库分区摆放，不得露天存放。14现场施工用设备应按要求存放，不得随堆放。18.2 、焊接作业18.2.1 搭设良好的防雨棚或挡雨棚，焊接时焊工配备焊条保温筒，防止焊条回潮及雨淋；18.2.2 应加大预制深度，在预制厂房内完成大部分预制工作，预制厂房内应设立自动除湿机；空气湿度超过 90时，采取相应措施，否则禁止施焊；18.2.3 电焊机要接地良好，电焊把线要绝缘良好。18.3 、防腐雨季施工方案18.3.1 雨季期间对防腐工作的影响极大，因此在防腐施工过程中应注意在雨季对钢板、管材、安装附件等采取保护措施。如果涂层长期受雨水浸湿、或者在日夜温差太大易结露的部位，都会较快地受到腐蚀，使用寿命均会降低。18.3.2 针对雨季湿度较大的问题，需搭建临时施工雨棚，防止雨水淋湿使防腐层受到破坏。当环境温度低于 5和高于 40；灰尘过多；被涂表面温度大于 65； 相对湿度大于 85%时，不得进行涂刷作业，但可进行其他防腐工作的施工，如地下管道的防腐施工，管道在除锈后的管子应立即进行防腐，聚乙烯胶粘带缠绕要紧密，斜角要均匀一致，搭边宽度符合设计规范要求，聚乙烯胶粘带缠绕要平整， 不能有折皱，防腐过程要做好自检记录，防腐完毕要进行测厚检查和电火花检查合格后才能使用。18.3.3 雨季施工时间，施工前应用温度湿度检测仪表检测大气湿度，当湿度大于85%时间，不得进行防腐作业；18.3.4 雨季除锈、涂漆及保温作业应尽量在天气晴朗时进行，风雨天气如无防护措施应停止作业；18.3.5 如遇到物件表面潮湿，应用火焊加热等方法使表面干燥再刷油漆或保温； 在漆膜完全干燥前应防止浸水及雨淋。18.4 、 雨季吊装工程18.4.1 构件堆放场地要平整坚实，周围要做好排水工作，严禁构件堆放区积水、浸泡，防止泥土粘到预埋件上；18.4.2 塔吊基础必须高出自然地面 15 厘米，严禁雨水浸泡基础；18.4.3 雨后吊装时，首先检查塔吊本身稳定性，确认塔吊本身安全未受到雨水破坏时再做试吊，将构件吊至 1 米左右，往返上下多次稳定后再进行吊装工作；1518.4.4 雨天可能会影响驾驶员的视线，如果司机没有在雨天吊装的经验，最好停止吊装工作；或请有经验的司机来进行；停止施工时，应将塔吊的吊钩收回靠拢塔身，不得在吊钩上遗留吊索、建筑构件等任何物体；18.4.5 雨天由于构件表面及吊装绳索被淋湿，导致绳索与构件之间摩擦系数降低，可能发生构件滑落等严重的质量安全事故，必要时可采取增加绳索与构件表面粗糙度等措施；18.4.6 雨天吊装应扩大地面的禁行范围，必要时增派人手进行警戒。18.4.7 吊装、运输作业时应特别注意路面情况，必要时道路上要铺设道木、钢板及碎石，避免施工车辆、吊车打滑及下沉；18.4.8 吊装作业时应保证通讯良好，严禁在视线不良的雨雾天气或大风天气吊装作业18.5 、材料运输18.5.1 雨季运输作业时注意路面情况，必要时道路上要铺设道木、钢板及碎石， 避免施工车辆打滑及下沉；18.5.2 汽车上下坡观察好路面情况，防止车辆行至中途发生车轮打滑使车辆横移侧翻；18.5.3 雨中行车与前车距离适当放长，尽量少用紧急制动，禁止滑行和急打转向， 以防追尾和翻车事故发生。18.6 、施工用电及防雷18.6.1 严格按照石油化工建设工程施工安全技术规范（GB50484-2008）落实临时用电的各项安全措施；18.6.2 各种露天使用的电气设备选择较高的干燥处放置；现场临时用电、电缆宜架空敷设，禁止电缆在雨水中浸泡；18.6.3 总配电箱、分配电箱、开关箱有可靠的防雨措施，电焊机加防护雨罩；18.6.4 雨期前检查照明和动力线有无混线、漏电现象，电杆有无腐蚀、埋设松动等，防止触电；18.6.5 雨季来临前，要检查所有施工用电设备是否有良好的接地、接零保护，以及是否安装有漏电保护器，确保防护措施落实、可靠。漏电保护装置是否灵敏， 电线绝缘接头是否良好；18.6.6 暴雨等险情来临之前，施工现场临时用电除照明、排水和抢险用电外，其16他电源全部切断；18.6.7 现场施工电缆要集中摆设，防止杂乱无章、及时更换绝缘外套老化或破损的电缆线；不必要的电缆线要及时收回。18.6.8 施工现场高出建筑物的塔吊、外用电梯、井字架、龙门架以及较高金属脚手架等高架设施，如果在相邻建筑物、构筑物的防雷装置保护范围以外，按规范设置防雷装置，确保设备、人身安全。18.7 、施工机械的防雨防雷18.7.1 所有机械操作棚要搭设牢固，防止倒塌漏雨。机电设备采取防雨、防淹措施，安装接地安全装置、机动电闸箱的漏电保护装置要可靠；18.7.2 雨天要防止雷电袭击造成事故，在施工现场高出建筑物的塔吊、人货电梯、钢管脚手架等必须装设防雷装置；18.7.3 施工机械的排气孔要用塑料布或其他防雨材封堵；坑、沟内的机械最好移至地面、以防雨过大被淹没；19、质量保证措施19.1 质量组织机构及保证体系、项目经理：何永胜项目常务经理：李制国²总工：秦金瓜²质量负责人：杨林技术员：刘小宝技术员：薛江涛19.2 一般规定建立健全质量保证体系，继续深入贯彻 GB/T19001-2000-ISO9001：2000质量体系生产、安装和服务的质量保证模式，按照我公司管理手册及管理17规定及程序文件要要求对工程质量进行控制。针对创优良工程的质量目标，制订质量创优计划，从工程开始到结束，按照创优的要求开展质量体系运行工作。优化施工方案，方案制订前要召开专题讨论会，各抒己见，多方对比，努力制订出科学、先进、经济的施工方案。特殊工种（如电焊、电调、仪调、电工等）及检测人员、质检员、施工员必须持证上岗。对已安装就位设备的易损件、易丢失件在技术要求允许的条件下应拆除妥善保管，并将设备管口用临时盲板、丝堵或塑料布封闭，已预制好的管道或安装后敞口的管口也应用塑料布封闭。把好物资进货关，物资必须要有合格证，经自检合格后报监理验收，必要时应复验，不合格的物资不得验收，不能进入施工现场。制订项目部质量检查和奖惩制度，把质量与经济挂钩，奖罚兑现到作业组，划拔专用质量奖励资金，每月检查，并根据检查结果进行奖惩。19.3 材料质量技术保证措施材料在入库前，必须先自检合格，然后把自检记录、材料合格证、质保单、试验报告等材料，连同报验申请单一并交业主、监理检验，合格后方可入库使用。管道材料实行管线领料控制办法，即领料人员按图纸填写领料单，经技术人员核对后，交仓库保管员，保管员按领料单上的材料表发料入库管道立即按照标识规定涂刷色标，防止混淆、错用。入库阀门进行按规定作压力试验，不合格的立即更换处置。19.4 管道安装质量技术保证措施设管道预制场增加地面和施工前期工作，缓解后期紧张的不利影响。管道预制厂中施工机具、材料、预制件应分门别类摆放、挂牌、标识。对管架组织专业生产。材料的出库验收收严格按我公司质量体系程序文件要求进行，无合格证、材质证书的材料严禁使用。作好材料标识、焊口位置标识工作。管道材料的管理工作将通过运用计算机网络技术进行动态管理，严格按图纸领用材料。18管道的坡口加工采用切割机或坡口机进行，不锈钢管道的坡口加工机具必须专用，防止“铁污染”渗碳。管道安装严格按照标准、规范要求施工，遵守工艺纪律