典型零件的机械加工工艺分析(20220302095037).pdf

92 第 4 章 典型零件的机械加工工艺分析本章要点本章介绍典型零件的机械加工工艺规程制订过程及分析，主要内容如下：1介绍机械加工工艺规程制订的原则与步骤。2以轴类、箱体类、拨动杆零件为例，分析零件机械加工工艺规程制订的全过程。本章要求：通过典型零件机械加工工艺规程制订的分析，能够掌握机械加工工艺规程制订的原则和方法，能制订给定零件的机械加工工艺规程。4.1 机械加工工艺规程的制订原则与步骤4.1.1机械加工工艺规程的制订原则机械加工工艺规程的制订原则是优质、高产、低成本，即在保证产品质量前提下，能尽量提高劳动生产率和降低成本。在制订工艺规程时应注意以下问题：1技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时，应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能采用国内、外先进工艺技术和经验，并保证良好的劳动条件。2经济上的合理性在规定的生产纲领和生产批量下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案，此时应通过核算或相互对比，一般要求工艺成本最低。充分利用现有生产条件，少花钱、多办事。3有良好的劳动条件在制订工艺方案上要注意采取机械化或自动化的措施，尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全、创造良好、文明的劳动条件。由于工艺规程是直接指导生产和操作的重要技术文件，所以工艺规程还应正确、完整、统一和清晰。所用术语、符号、计量单位、编号都要符合相应标准。必须可靠地保证零件图上技术要求的实现。在制订机械加工工艺规程时，如果发现零件图某一技术要求规定得不适当，只能向有关部门提出建议，不得擅自修改零件图或不按零件图去做。4.1.2 制订机械加工工艺规程的内容和步骤 1计算零件年生产纲领，确定生产类型。2对零件进行工艺分析在对零件的加工工艺规程进行制订之前，应首先对零件进行工艺分析。其主要内容包括：（1)分析零件的作用及零件图上的技术要求。(2)分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度以及设计基准等；(3)分析零件的材质、热处理及机械加工的工艺性。3确定毛坯93 毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗以及加工成本都有密切关系。毛坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加工表面及非加工表面的技术要求等几方面综合考虑。正确选择毛坯的制造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重对待。在通常情况下，主要应以生产类型来决定。4制订零件的机械加工工艺路线 (1)确定各表面的加工方法。在了解各种加工方法特点和掌握其加工经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性的加工方法。(2)选择定位基准。根据粗、精基准选择原则合理选定各工序的定位基准。(3)制订工艺路线。在对零件进行分析的基础上，划分零件粗、半精、精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的加工顺序，从而制订出零件的机械加工工艺路线。对于比较复杂的零件，可以先考虑几个方案，分析比较后，再从中选择比较合理的加工方案。5.确定各工序的加工余量和工序尺寸及其公差。6.选择机床及工、夹、量、刃具。机械设备的选用应当既保证加工质量、又要经济合理。在成批生产条件下，一般应采用通用机床和专用工夹具。7.确定各主要工序的技术要求及检验方法。8.确定各工序的切削用量和时间定额。单件小批量生产厂，切削用量多由操作者自行决定，机械加工工艺过程卡片中一般不作明确规定。在中批，特别是在大批量生产厂，为了保证生产的合理性和节奏的均衡，则要求必须规定切削用量，并不得随意改动。9.填写工艺文件4.2 轴类零件的加工工艺制订轴类零件是机器中的常见零件，也是重要零件，其主要功用是用于支承传动零部件（如齿轮、带轮等），并传递扭矩。轴的基本结构是由回转体组成，其主要加工表面有内、外圆柱面、圆锥面，螺纹，花键，横向孔，沟槽等。轴类零件的技术要求主要有以下几个方面：（l）直径精度和几何形状精度轴上支承轴颈和配合轴颈是轴的重要表面，其直径精度通常为IT5IT9 级，形状精度（圆度、圆柱度）控制在直径公差之内，形状精度要求较高时，应在零件图样上另行规定其允许的公差。（2）相互位置精度轴类零件中的配合轴颈（装配传动件的轴颈）对于支承轴颈的同轴度是其相互位置精度的普遍要求。普通精度的轴，配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动一般为0.010.03mm，高精度轴为0.0010.005mm。此外，相互位置精度还有内外圆柱面间的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。（3）表面粗糙度根据机器精密程度的高低，运转速度的大小，轴类零件表面粗糙度要求也不相同。支承轴颈的表面粗糙度Ra值一般为0.160.63m，配合轴颈Ra值为 0.632.5m。各类机床主轴是一种典型的轴类零件，图4-1 所示为车床主轴简图。下面以该车床94 主轴加工为例，分析轴类零件的工艺过程。图 4-1 车床主轴简图4.2.1主轴的主要技术要求分析1支承轴颈的技术要求一般轴类零件的装配基准是支承轴颈，轴上的各精密表面也均以其支承轴颈为设计基准，因此轴件上支承轴颈的精度最为重要，它的精度将直接影响轴的回转精度。由图 4-1 见本主轴有三处支承轴颈表面，（前后带锥度的、面为主要支承，中间为辅助支承）其圆度和同轴度（用跳动指标限制）均有较高的精度要求。2螺纹的技术要求主轴螺纹用于装配螺母，该螺母是调整安装在轴颈上的滚动轴承间隙用的，如果螺母端面相对于轴颈轴线倾斜，会使轴承内圈因受力而倾斜，轴承内圈歪斜将影响主轴的回转精度。所以主轴螺纹的牙形要正，与螺母的间隙要小。必须控制螺母端面的跳动，使其在调整轴承间隙的微量移动中，对轴承内圈的压力方向正。3前端锥孔的技术要求主轴锥孔是用于安装顶尖或工具的莫氏锥炳，锥孔的轴线必须与支承轴颈的轴线同轴，否则影响顶尖或工具锥炳的安装精度，加工时使工件产生定位误差。4前端短圆锥和端面的技术要求主轴的前端圆锥和端面是安装卡盘的定位面，为保证安装卡盘的定位精度其圆锥面必须与轴颈同轴，端面必须与主轴的回转轴线垂直。5其它配合表面的技术要求如对轴上与齿轮装配表面的技术要求是：对、轴颈连线的圆跳动公差为0.015mm，以保证齿轮传动的平稳性，减少噪音。95 上述的（1）、（2）项技术要求影响主轴的回转精度，而（3）、（4）项技术要求影响主轴作为装配基准时的定位精度，而第（5）项技术要求影响工作噪音，这些表面的技术要求是主轴加工的关键技术问题。综上所述，对轴类零件，可以从回转精度、定位精度、工作噪音这三个方面分析其技术要求。4.2.2 主轴的材料、毛坯和热处理1主轴材料和热处理的选择。一般轴类零件常用材料为45 钢，并根据需要进行正火、退火、调质、淬火等热处理以获得一定的强度、硬度、韧性和耐磨性。对于中等精度而转速较高的轴类零件，可选用40Cr 等牌号的合金结构钢，这类钢经调质和表面淬火处理，使其淬火层硬度均匀且具有较高的综合力学性能。精度较高的轴还可使用轴承钢GCr15 和弹簧钢65Mn，它们经调质和局部淬火后，具有更高的耐磨性和耐疲劳性。在高速重载条件下工作的轴，可以选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr 等渗碳钢，经渗碳淬火后，表面具有很高的硬度，而心部强度和冲击韧性好。在实际应用中可以根据轴的用途选用其材料。如车床主轴属一般轴类零件，材料选用 45 钢，预备热处理采用正火和调质，最后热处理采用局部高频淬火。2主轴的毛坯。轴类毛坯一般使用锻件和圆钢，结构复杂的轴件（如曲轴）可使用铸件。光轴和直径相差不大的阶梯轴一般以圆钢为主。外圆直径相差较大的阶梯轴或重要的轴宜选用锻件毛坯，此时采用锻件毛坯可减少切削加工量，又可以改善材料的力学性能。主轴属于重要的且直径相差大的零件，所以通常采用锻件毛坯。4.2.3主轴加工的工艺过程一般轴类零件加工简要的典型工艺路线是：毛坯及其热处理轴件预加工车削外圆铣键槽等最终热处理磨削。某厂生产的车床主轴如图4-1 所示，其生产类型为大批生产；材料为45 钢；毛坯为模锻件。该主轴的加工工艺路线如表4-1。4.2.4主轴加工工艺过程分析1定位基准的选择在一般轴类零件加工中，最常用的定位基准是两端中心孔。因为轴上各表面的设计基准一般都是轴的中心线，所以用中心孔定位符合基准重合原则。同时以中心孔定位可以加工多处外圆和端面，便于在不同的工序中都使用中心孔定位，这也符合基准统一原则。当加工表面位于轴线上时，就不能用中心孔定位，此时宜用外圆定位，例如表4-1中的第 10 序钻主轴上的通孔，就是采用以外圆定位方法，轴的一端用卡盘夹外圆，另一端用中心架架外圆，即夹一头，架一头。作为定位基准的外圆面应为设计基准的支承轴颈，以符合基准重合原则。如上述工艺过程中的17 和 23 序所用的定位面。96 表 4-1 车床主轴加工工艺过程97 98 99 此外，粗加工外圆时为提高工件的刚度，采取用三爪卡盘夹一端（外圆），用顶尖顶一端（中心孔）的定位方式，如上述工艺过程的6、8、9 序中所用的定位方式。由于主轴轴线上有通孔，在钻通孔后（第 10 序）原中心孔就不存在了，为仍能够用中心孔定位，一般常用的方法是采用锥堵或锥套心轴，即在主轴的后端加工一个1：20锥度的工艺锥孔，在前端莫氏锥孔和后端工艺锥孔中配装带有中心孔的锥堵，如图4-2所示，这样锥堵上的中心孔就可作为工件的中心孔使用了。使用时在工序之间不许卸换锥堵，因为锥堵的再次安装会引起定位误差。当主轴锥孔的锥度较大时，可用锥套心轴，如图4-2所示。100 图 4-2 锥堵与锥套心轴为了保证以支承轴颈为基准的前锥孔跳动公差（控制二者的同轴度），采用互为基准的原则选择精基准，即第11、12 序以外圆为基准定位车加工锥孔（配装锥堵），第 16序以中心孔（通过锥堵）为基准定位粗磨外圆；第 17 序再一次以支承轴颈附近的外圆为基准定位磨前锥孔（配装锥堵），第 21、22 序，再一次以中心孔（通过锥堵）为基准定位磨外圆和支承轴颈；最后在第23 序又是以轴颈为基准定位磨前锥孔。这样在前锥孔与支承轴颈之间反复转换基准，加工对方表面，提高相互位置精度（同轴度）。2划分加工阶段主轴的加工工艺过程可划分为三个阶段：调质前的工序为粗加工阶段；调质后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后的工序为精加工阶段。表面淬火后首先磨锥孔，重新配装锥堵，以消除淬火变形对精基准的影响，通过精修基准，为精加工做好定位基准的准备。3热处理工序的安排45 钢经锻造后需要正火处理，以消除锻造产生的应力，改善切削性能。粗加工阶段完成后安排调质处理，一是可以提高材料的力学性能，二是作为表面淬火的预备热处理，为表面淬火准备了良好的金相组织，确保表面淬火的质量。对于主轴上的支承轴颈、莫氏锥孔、前短圆锥和端面，这些重要且在工作中经常摩擦的表面，为提高其耐磨性均需表面淬火处理，表面淬火安排在精加工前进行，以通过精加工去除淬火过程中产生的氧化皮，修正淬火变形。4安排加工顺序的几个问题1）深孔加工应安排在调质后进行钻主轴上的通孔虽然属粗加工工序，但却宜安排在调质后进行。因为主轴经调质后径向变形大，如先加工深孔后调质处理，会使深孔变形，而得不到修正（除非增加工序），安排调质处理后钻深孔，就避免了热处理变形对孔的形状的影响。2）外圆表面的加工顺序对轴上的各阶梯外圆表面，应先加工大直径的外圆，后101 加工小直径外圆，避免加工初始就降低工件刚度。3）铣花键和键槽等次要表面的加工安排在精车外圆之后，否则在精车外圆时产生断续切削，影响车削精度，也易损坏刀具。主轴上的螺纹要求精度高，为保证与之配装的螺母的端面跳动公差，要求螺纹与螺母成对配车，加工后不许将螺母卸下，以避免弄混。所以车螺纹应安排在表面淬火后进行。4）数控车削加工数控机床的柔性好，加工适应性强，适用于中、小批生产。本主轴加工虽然属于大批生产，但是为便于产品的更新换代，提高时生产效率，保证加工精度的稳定性，在主轴工艺过程中的第15 序也可采用数控机床加工，在数控加工工序中，自动的车削各阶梯外圆并自动换刀切槽，采用工序集中方式加工，既提高了加工精度，又保证了生产的高效率。由于是自动化加工，排除了人为错误的干扰，确保加工质量的稳定性。取得了良好的经济效益。同时采用数控加工设备为生产的现代化提供了基础。在大批生产时，一些关键工序也可以采用数控机床加工。4.3 箱体类零件的加工工艺箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图 4-3 所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。4.3.1 箱体类零件的结构特点和技术要求分析图 4-3 所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。1平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G 面、H 面和 P 面，其中G 面和 H 面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。2孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。3孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H 面）的平行度误差为0.04mm。4表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8m，装配基面表面粗糙度为1.6m。4.3.2 箱体类零件的材料及毛坯箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150 350，常用HT200。在单件小批量生产情况102 下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm 的孔，成批生产大于30mm 的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。4.3.3 箱体类零件的加工工艺过程箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。箱体零件的典型加工路线为：平面加工孔系加工次要面（紧固孔等）加工。图 4-3某车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表4-2。表 4-2 车床主轴箱体零件的加工工艺过程4.3.4 箱体类零件的加工工艺过程分析一、主要表面的加工方法选择箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。箱体平面的精加工，单件小批量生产时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般多用精刨代替103 传统的手工刮研；当生产批量大而精度又较高时，多采用磨削。为提高生产效率和平面间的位置精度，可采用专用磨床进行组合磨削等。箱体上公差等级为IT 7 级精度的轴承支承孔，一般需要经过3 4 次加工。可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0.81.6m。铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。当孔的加工精度超过IT 6 级，表面粗糙度值Ra小于 0.4 m 时，还应增加一道精密加工工序，常用的方法有精细镗、滚压、珩磨、浮动镗等。二、箱体加工定位基准的选择1粗基准的选择粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。为了满足上述要求，一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。本箱体零件就是宜主轴孔和距主轴孔较远的轴孔作为粗基准。本箱体不加工面中，内壁面与加工面（轴孔）间位置关系重要，因为箱体中的大齿轮与不加工内壁间隙很小，若是加工出的轴承孔与内壁有较大的位置误差，会使大齿轮与内壁相碰。从这一点出发，应选择内壁为粗基准，但是夹具的定位结构不易实现以内壁定位。由于铸造时内壁和轴孔是同一个型心浇铸的，以轴孔为粗基准可同时满足上述两方的要求，因此实际生产中，一般以轴孔为粗基准。2精基准的选择选择精基准主要是应能保证加工精度，所以一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则，本零件的各孔系和平面的设计基准和装配基准为为G、H 面和 P 盖，因此可采用G、H 面和 P 三面作精基准定位。三、箱体加工顺序的安排箱体机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：1先面后孔的原则箱体加工顺序的一般规律是先加工平面，后加工孔。先加工平面，可以为孔加工提供可靠的定位基准，再以平面为精基准定位加工孔。平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简单、可靠，反之则夹具结构复杂、定位也不可靠。由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃，同时对刀调整也方便。2先主后次的原则箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否则会使主要孔的精加工产生断续切削、振动，影响主要孔的加工质量。3孔系的数控加工由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。104 图 4-3某车床主轴箱体简图105 4.4 拨动杆零件机械加工工艺规程4.4.1 零件的工艺分析图 4-4 所示零件是某机床变速箱体中操纵机构上的拨动杆，用作把转动变为拨动，实现操纵机构的变速功能。本零件生产类型为中批生产。下面对该零件进行精度分析。对于形状和尺寸（包括形状公差、位置公差）较复杂的零件，一般采取化整体为部分的分析方法，即把一个零件看作由若干组表面及相应的若干组尺寸组成的，然后分别分析每组表面的结构及其尺寸、精度要求，最后再分析这几组表面之间的位置关系。由图 4-4零件图样中可以看出，该零件上有三组加工表面，这三组加工表面之间有相互位置要求，具体分析如下：三组加工表面中每组的技术要求是：1以尺寸 16H7mm 为主的加工表面，包括25h8mm 外圆、端面，及与之相距740.3mm 的孔 10H7mm。其中 16H7mm 孔中心与 10H7mm 孔中心的连线，是确定其它各表面方位的设计基准，以下简称为两孔中心连线。2粗糙度Ra6.3 m 平面 M，以及平面M 上的角度为130的槽。3P、Q 两平面，及相应的2M8mm 螺纹孔。对这三组加工表面之间主要的相互位置要求是：第组和第组为零件上的主要表面。第组加工表面垂直于第组加工表面，平面 M 是设计基准。第组面上的槽的位置度公差0.5mm，即槽的位置(槽的中心线)与B 面轴线垂直且相交，偏离误差不大于0.5mm。槽的方向与两孔中心连线的夹角为2247 15。第组及其它螺孔为次要表面。第组上的、两平面与第组的M 面垂直，P 面上螺孔M8mm 的轴线与两孔中心连线的夹角45。Q 面上的螺孔M8mm 的轴线与两孔中心连线平行。而平面P、Q 位置分别与的轴线垂直，、位置也就确定了。4.4.2 毛坯的选择此拨动杆形状复杂，其材料为铸铁，因此选用铸件毛坯。4.4.3 定位基准的选择1精基准的选择选择基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。由零件的工艺分析可以知道，此零件的设计基准是M 平面和16mm 和 10mm 两孔中心的连线，根据基准重合原则，应选设计基准为精基准，即以M 平面和两孔为精基准。由于多数工序的定位基准都是一面两孔，也符合基准同一原则。2粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选25mm 外圆的毛坯面为粗基准（限制四个自由度），以保证其加工余量均匀；选平面N 为粗基准（限制一个自由度），以保证其有足够的余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面106 相互位置的原则，应选R14mm 圆弧面为粗基准（限制一个自由度），以保证 10mm 孔轴线在 R14mm 圆心上，使R14mm 处壁厚均匀。4.4.4 工艺路线的拟定1各表面加工方法的选择根据典型表面加工路线，M 平面的粗糙度Ra6.3m，采用面铣刀铣削；130槽采用“粗刨精刨”加工；平面P、Q 用三面刃铣刀铣削；孔16H7mm、10H7mm 可采用“钻扩铰”加工；25mm 外圆采用“粗车半精车精车”，面也采用车端面的方法加工；螺孔采用“钻底孔攻丝加工”。2加工顺序的确定虽然零件某些表面需要粗加工、半精加工、精加工，由于零件的刚度较好，不必划分加工阶段。根据基准先行、先面后孔的原则，以及先加工主要表面（M 平面与 25mm 外圆和 16mm 孔），后加工次要表面（P、Q 平面和各螺孔）的原则，安排机械加工路线如下所示：以 N 面和 25mm 毛坯面为粗基准，铣M 平面。以M 平面定位，同时按25mm 毛坯外圆面找正，“粗车半精车精车”25mm 外圆到设计尺寸，“钻扩铰”16mm 孔到设计尺寸，车端平面N 到设计尺寸。以面（三个自由度）、16mm（两个自由度）和14mm（一个自由度）为定位基准，“钻扩铰”10mm 孔到设计尺寸。以 N 平面和 16mm、10mm 两孔为基准，“粗刨精刨”130槽。铣 P、Q 平面。（一面两孔定位）。“钻攻丝”加工螺孔。（一面两孔定位）。4.4.5 确定加工余量及工序尺寸（略）4.4.6 填写工艺文件该零件的“机械加工工艺过程卡片”见表4-3 所示。其中第30 工序的“机械加工工序片”见表4-4所示。其余略。107 图 4-4 拨动杆零件简图表 4-3机械加工工艺过程卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共 页产品名称零件名称拨动杆第 页材料牌号HT200 毛坯种类铸件毛坯外形尺寸每 毛 坯 可制件数每件台数备注序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件10 铣铣 M平面机加X62 V 口虎钳、面铣刀20 车车 25mm外圆成，钻-扩-铰16H7mm 孔成，车 N面,倒角机加C6140 车夹具、锥柄钻头等30 钻钻-扩-铰10H7mm 孔成机加Z35 钻夹具，钻头等40 刨粗刨-精刨 130槽机加665 刨夹具、成型刨刀50 铣铣 P、Q面机加X62 铣夹具，三面刃铣刀60 钻钻 2-M8mm 底孔 2-6.5mm 机加Z35 回转钻模，钻头70 钻攻丝 2-M8mm 机加Z35 回转钻模、M8丝锥设计(日期)审核(日期)会签(日期)标记处数更改文件号签字日期108 表 4-4机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零 件 图号共 1 页产品名称零 件 名称拨动杆第 1 页(表 3-11 图)车间工序号工序名称材料牌号30 钻-扩-铰孔10H7mm HT200 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件1 1 设备名称设备型号设备编号同 时 加 工件数摇臂钻床Z35 1 工步号工步内容工艺装备主轴转速/(r/min)切 削 速度/(m/min)进 给 量/(mm/r)切 削 深度/mm 进给次数工步工时机动辅助1 钻孔 10H7mm 至尺寸 9mm 钻夹具、9mm 钻头195 13.5 0.3 1 2 扩孔 10H7mm 至尺寸 9.8mm 扩 孔 刀 9.8mm 68 6.2 1 3 铰孔 10H7mm 成铰刀10H7mm 68 7.5 0.18 1 设 计(日期)审 核(日期)会 签(日期)标记处数更 改 文 件号签字日期