箱型梁、H型钢制作工艺.pdf

箱型梁、H型钢制作工艺（1）、下料1、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线；2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量；3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材；4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于 200mm，合格后焊缝磨平，以备拼装；6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装；（2）、箱型梁拼装箱梁盖板工字钢平台横梁腹板活动定位靠模活动定位靠模节点 A 点焊箱梁腹板垫板（贴合良好）4 隔板底板腹板节点 A旋转箱梁结构组装胎架图1）、组装前沿焊缝边缘每边50mm 范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；2）、在专用胎具上拼装（如上图所示）；3）、根据构件端面尺寸分别调整胎架；4）、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记；5）、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm；6）、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm 预留收缩量，长度方向按总长的3预留收缩量；7）、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；8）、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度应不小于50mm，定位焊应由持证焊工施焊；9）、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板；10）、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；11）、移至焊接胎架进行焊接；（3）、箱型梁拼装节点1、箱梁内隔板节点自动焊丝自动焊机轨道埋弧自动焊 机 头 架埋弧自动焊 机 头 架自动焊机轨道箱型梁两台焊机同时自动焊示意图 咱咱.”“-T 1吗!.,-.-.-.工二三i横隔板t=14mm纵隔板t=14mmB2000X400X16X202020B2000X400X16X20B2000X400X16X202020200020005005002、箱梁转角节点B200X400X16X20横隔板间距2000mmt=14mm纵隔板t=14mm2000500500500500120纵隔板t=14mmB200X400X16X20500500500500t=14mm间距2000mm横隔板卢。li？他Jill,-T一一一一一一1-1 丁：_ j_ 飞飞才（3）、焊接 H 型钢制作工艺过程1、焊接“H型钢”的焊缝有四条。其焊接过程如下：1）、清理钢板及坡口；用气割机清理。2）、定位点焊：用 4 焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。3）、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用4 焊条4）、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点，第一遍在离开第一点起点处50mm 处起焊，要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循环往复。5）、第一遍焊完后都要认真清渣，经过检验得出焊缝焊至厚度为 10mm（或母材厚度 1/2 以上）后方可停止。6）、每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。7）、焊后保温：焊缝应缓慢降温。8）、“H”型钢焊接完毕。2、焊接 H型钢制作工艺流程图3、焊接1）、严格按焊接工艺规程规定的工艺参数施焊；放样检查确认翼缘板自动气割下料去毛刺平直、校变形检查拼焊“H”型检查焊接（自动焊）外观或探伤检查划线剂头、铣两端面焊接检查、编号成 品 验 收腹板自动气割下料去毛刺、倒坡口平直、校变形刨边底板、连接板自动气割下料去毛刺平直、校变形气刨、打磨、处理12）、合理安排焊接顺序，尽可能地减少残余应力和焊接变形见下图：（5）、变形矫正和焊后检验1）、焊接完毕，即将引熄弧板在离母材5mm 处切断，并用砂轮机修磨平整，切不可用锤击落；修磨后的切割面应做磁粉探伤检查；2）、用火焰矫正箱型梁的焊接变形；3）、矫正变形和焊后处理完毕，焊缝外观检查；4）、外观检查合格，无损探伤检查，缺陷返修后复查，作出无损检测报告，报业主、监理和总承包项目部复查；5）、焊缝返修合格后，全面检查构件外观尺寸并填报业主、监理和总承包项目部复查；6）、划线切割A、构件划线并检查合格后，按图纸尺寸用端铣按要求铣端口；打底 2 填充 1 盖面2 打底 1 填充 2 盖面1 上下盖板沿同一方向焊接引熄弧板示意箱型梁焊接顺序示图E丁B、组装点焊相关连接板，检查合格后焊接；C、焊后处理，对角焊缝进行磁粉探伤检查，抽检率为10%；D、构件编号并总体报验。（4）、型钢柱、钢结构局部梁制作工艺型钢柱、8.000、12.000、16.000、22.000、26.000、31.000m标高钢结构局部梁均为焊接H型钢或轧制 H型钢。1、钢材的矫平、矫直在型钢柱、钢结构局部梁的制作过程中，首先必须对钢材进行矫正或矫直，可采用的方法有用手锤锤击钢材的变形区，机械矫正法如采用压力机，火焰矫正法等。2、钢材的表面清理：主要是清理钢材表面上的锈、油污和氧化物等，方法是采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到S2.5 级。3、划线、号料、放样1）、首先，划线所用的卷尺，钢尺都必须经检查合格后，方可使用。2）、放样和号料：应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等的加工余量。号料时必须根据工作形状，大小和钢材规格尺寸，利用预先计算法、颠倒插角法等合理布置进行套裁，做到合理用料、节约钢材、提高材料的利用率。用石笔划线时，线条宽度不得大于 0.5mm。3）、零件的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定：手工切割：2.0mm。自动、半自动切割：1.5mm。切割后，断品上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度，应不大于钢材厚度的 10%且不得大于 2.0mm。4）、切割、气割后的钢材矫正普通碳素结构钢工作地点温度低于16，不得冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于 0.5mm。允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900）。5）、型钢柱、钢结构局部梁的组拼A、根据拼装平台上型钢柱、钢结构局部梁的位置线，先制作拼装用胎模，胎模要稳定、牢固、可靠，在使用一段时间后要反复核查。B、组装时应根据零件加工编号，严格检查核对其材质、外形尺寸、孔距、孔径等部位，毛刺飞边要清除干净，对称零件应注意安装方向避免出错。C、根据本工程型钢柱、钢结构局部梁形式，结合焊接方法和焊接顺序等因素，确定如下组装顺序：先下翼缘板和腹板；再组拼焊成“H”型钢。D、拼装焊条必须保证与焊接母材一致；拼装焊点必须保证拼装构件吊装时不会变形，还要保持一定的强度和稳定；拼装焊缝的长度、高度以及间隔距离能保证构件在正式焊接时不会被拉开。E、组拼好的构件或结构单元，要按图纸要求的规定用油漆对构件进行编号。构件编号的位置和字迹要明显、清楚，大构件上应有三面编号，并应标注构件的重量和长度以及钢构件的基准线、中心线等。F、在组拼时应严格控制拼装误差，防止出现错口、错边、间隙过大、构件不对称等缺陷超过拼装的允许误差。4、焊接焊工必须取得合格证后方可施焊，合格证中应有焊工的技术水平及能担任的焊接工作。焊条（剂）和焊丝使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙。首先采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和力学性能试验，符合要求后，方可采用。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。若要进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100150。多层焊接连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后，方可处理。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。根据施工现场的实际条件，首先应进行以下工艺试验：定位点焊；焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、焊接顺序、焊前预热、焊后保温）；允许停焊的部位；层间温度的控制；焊缝冷却后的收缩变形测试。5、焊接工艺过程“H”型钢的焊接，其焊缝有四条。其焊接过程如下：A、清理钢板及坡口；用气割机清理。B、定位点焊：用 4 焊条把翼缘板和腹板按图纸要求点焊。C、打底：在胎具和专用卡具上，校正尺寸无误后施焊，先用4 焊条把翼缘板和腹板焊牢，焊完后进行清渣。D、施焊：两台自动焊机在腹板的两侧同时按同一方向焊至终点，第一遍在离开第一点起点处50mm 处起焊，要求每一遍起焊点和上一遍起焊点错开50mm。一端焊完第一遍后焊另一端的第一遍，如此循环往复。E、第一遍焊完后都要认真清渣，经过检验得出焊缝焊至厚度为10mm（或母材厚度 1/2 以上）后方可停止。F、每一遍焊接时，必须根据焊条直径调整电流大小。D、焊后保温：焊缝应缓降温。