产品质量管理制度(doc-22页).doc

产品质量管理制度第一章：总则第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：第二条 本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。第二章：质量考核处理条例第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担1015%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。第四条加强让步率的控制：1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款5001000元。3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。（让步率=让步吨位数×单价全月实际完成产值），调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100500元。2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导5001000元。7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方（含物价）必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。4、协件（A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等）均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。第十一条凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用（工装、闷头等）必须办理手续，否则扣责任部门200元。第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。第十八条售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息（含让步单凭证），有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。第十九条外部损失赔付：1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。2、凡99年7月1日之后赔付：1000元扣责任人200元1000-5000元扣责任人400元5000-1000元扣责任人600元1000元以上扣责任人1000元第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。第二十三条损失费用计算公式：1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时2、让步损失=让步工时×30元/小时3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。第二十五条本规定的解释权属质管处。第二十六条本规定自1999年9月执行。第三章：质量事故处理办法第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：第二十八条质量事故的定义：凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。1、图纸、工艺错误。2、生产指挥错误。3、违反工艺纪律。4、操作不认真负责。5、检验员漏检错检。6、设备故障、仪表仪器失准。7、材料混杂或发错。8、运输保管不善。9、管理不善或弄虚作假。以次充好。10、工装制造质量及工装管理不善。11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：12重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。15、对用户的生命财产造成严重损失。16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。废品或返修工时在20小时/批以上的。因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。2、废品或返修工时在50小时经上的。3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。2）、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。3）、锻件：与机加工件相同。4）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。第三十一条质量责任：1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。3、操作者造成的质量事故：1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。2）、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。3）、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。5）、由于仪表（包括热工）量具未按规定进行周期检定；事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组（计量组）负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。6）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。4、检验人员图纸造成的质量事故：1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。5）、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。6）、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故（分厂应提前与检计处联系），检验员负90%责任，热处理负10%责任。5、领导和管理人员的质量事故：1）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。第三十二条工装问题造成的质量事故：1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。第三十三条因设备故障造成的质量事故：1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。第三十四条包装运输的质量事故：1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。第三十五条质量事故报批办法：出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导（或质量管理处）。第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。第三十八条质量事故的处理规定：1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在2000元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至2000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。第三十九条注意事项：1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子评选奖励的制度第四十一条为推动全厂全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子；现将这些活动作如下规定：第四十二条质量信得过个人标兵评选条件：1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反厂规厂纪行为，全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：2、机加工人和热处理工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无废品。3、工序管理点工人自控率达到100%，废品率符合第1条规定。4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次。5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）。第四十三条质量管理活动积极分子评选条件：1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员的各项职责，使本部门的质量管理活动卓有成效者。2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。第四十四条评选办法：1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核，厂质量管理委员会批准。2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。第四十五条奖励办法：每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅以物质奖励。第五章：群众性质量管理活动制度第四十六条全面质量管理，就是企业全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主，从管结果变为管因素；因此必须发动企业的全体人员，全部门参加到质量管理的各种活动中去，依靠科学管理的理论，程序和方法，使生产和经营的全过程处于受控状态；为此特制定本规定。第四十七条为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动：1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求。自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检验检查，以防止成批报废。巡检：检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问题。完工检：每个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混入。3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的有关文件处理。4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止事故再发生的措施不放过。第四十八条建立质量分析会议制度：1、厂质量管理委员会每半年召开一次分析会议，对半年来的质量管理和质量指标完成情况进行分析，提出一步的整改计划。2、厂质量分析会，每季召开一次，在下季度第一个月的20日前召开。总工程师主持，有关处室分厂的负责人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作。3、分厂的质量领导小组和班组每月10前召开一次质量分析会，应运用排列图，因果图和对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。4、分厂的质量领导小组的质量分析会情况由质管处考核，各班组的质量分析会情况由分厂的质量领导小组考核。第四十九条对关键部位和关键件实行质量管理点控制：1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的选题处于稳定状态，须对其实行有效管理。2、管理点的设置由工艺部门负责提出，经厂质管处及有关部门讨论后确定，经总工程师批准后执行。3、具体作法按“工序质量管理点”管理制度执行。第五十条用户访问活动：用户访问活动体现了质量管理中“用户第一”的思想，这一活动要求充分发动群众，开展优质服务，满足用户的要求，是加速质量信息反馈的重要途径之一。厂内访问：1、集中访问：每年组织12次由厂领导带队，有设计、工艺、检验、销售和质管等部门参加的对主要用户进行访问。调查了解用户要求和产品使用情况，并开展服务工作和市场调查。2、个别访问：由经营处在进行产品销售和市场调查的同时，对用户访问或在为用户服务时向用户进行访问。用户访问后要有访问记录，并由访问的部门整理成质量信息反馈资料送有关领导和质管处，供领导决策和有关部门制订质量改进计划。第六章： QC小组活动管理：第五十一条QC小组是发动企业全员参加质量管理活动的好形式，企业职工围绕企业的方针目标，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和管理水平为目的而组织起来开展活动的小组；它可以在行政班组中建立，也可以是跨班组或部门的以质量攻关为主的QC小组。第五十二条QC小组在各级行政部门的领导下，围绕本部门质量方针目标，创优活动；运用全面质量管理的工具解决问题。QC小组必须向质管办进行注册登记，有活动课题和活动计划；并进行活动情况记录。课题完成后要向质管处上报成果，写出书面资料，参加成果发表。第五十三条由质管处和有关部门每年举行12次厂级的QC小组成果发表会。成果发表会的评委会要有领导和工程技术人员参加。QC小组成果评价视其对提高产品质量和经济效益大小，采取活动评价和成果评价相结合，现场检查与会场发表相结合，以现场为的的评价方法。对评选上的课题给予奖励，并选出优秀的成果参加逐级推选市局、省、部直至国家发表。第五十四条QC小组活动情况及成果列为各部门推行TQC活动的内容之一进行考核。各行政小组的QC活动成果作为对各班组进行省模范班组验收的条件之一进行考核。第五十五条开展质量“信得过”活动质量“信得过”，即在质量上要坚持高标准、严要求，使产品质量做到自己信得过，检查员信得过，用户信得过，国家信得过。质量“信得过”活动分为：第五十六条开展质量“信得过”班组活动信得过班组必须是合格班组，验收达到信得过班组的标准。由班组建设归口部门统一进行验收和奖励。第五十七条开展质量“信得过”个人标兵活动“信得过”个人标兵必须是完成全年下达的生产任务，全年无质量事故者。机加工人全年废品率平均在0.5%以下；铸造工人全年废品率平均在2%以下；工序质量管理点的工人自控率达到100%，废品率在厂规定的考核指标以内。每年由各生产分厂提名报质管办，由质管处审查后报厂工会在年终总结评比时作为单项标兵进行一次奖励。第七章：质量信息管理制度第五十八条质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：第五十九条质量信息工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络；见网络图。第六十一条质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。质量信息流程图附后质量信息传递反馈单的编号见表。第六十三条质量信息传递与反馈的有关规定：信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。第六十四条凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：1、各分厂处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。第六十五条通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。第六十六条出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理；总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年12次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。第六十八条总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。第六十九条本管理制度自下发之日起开始实行。原（87）质字第068号作废。第八章：工序质量控制点管理制度第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。第七十一条工序质量控制点根据以下原则设立：1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。3、质量不稳定，出现不良品多的工序。4、用户反馈的主要不良项目。5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。第七十二条质量控制点的设置步骤和管理方法：控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。第七十三条根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。第七十五条质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。第七十六条控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。第七十七条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。第七十八条检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。第七十九条工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。第八十一条质量控制点的考核：1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查12次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表；一式三份，一份交厂长（总师），一份交劳资处，一份自留备查。2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。第九章：合理化建议和技术改进管理办法第八十二条为了鼓励员工积极开发新产品、提出合理化建议，努力进行技术革新，搞好技术改造，降低成本，提高产品质量，增加经济效益，制订本办法。第八十三条合理化建议是指有关改进和完善单位生产技术和经营管理方面的办法和措施。技术改进是指有关专业部门在设计、制造、维护等技术方面所作的改进和革新。合理化建议和技术改进的内容如下：1、新产品开发2、产品质量的提高，产品结构的改进，新工艺采用。3、工具、设备、仪器、装置的改进。4、节约原材料、燃料、动力成效显著的项目。5、生产工艺、试验、检验方法，设计与计算技术改进，劳动保护技术等的改进。6、科技成果的推广。第八十四条职工提出的合理化建议或者进行的技术改进，必须经过验证和实际应用，并在生产或工作中经过一年的验证取得成效者，方能获得奖励。第八十五条对被采用，经过一年时间能验证的、并可直接计算经济效益的合理化建议和技术改进项目，奖励分为五个等级：奖励等级年节约或创造价值奖 金 额（元）一一百万以上10000二五十万以上一百万以下5000三十万以上五十万以下 10002000四一万以上十万以下 300500五一万以下300元以下本条所称“以上”，含本数，所称“以下”不含本数。对借鉴已经应用的科技成果，在本单位提出合理化建议或者进行技术改进取得显著经济效益者，应当降低一个等级奖励。第八十六条根据我厂单件、小批生产的特点，对被采用的，经过生产实际验证而又不能直接计算年经济效益的合理化建议和技术改进项目，根据其作用大小、技术复杂程度和推广范围，评定奖励类别如下：类 别奖 励 金 额适 用 范 围 100200元技术改进100元技术改进50元技术改进第八十七条获奖项目不得重复得奖，一个项目符合两个以上奖励条例时，应当按照奖金额较高等级奖励。一个项目经再次评审提高了奖励等级时，再次发生奖金时，只补差额部分。第八十八条内容相同的合理化建议或者技术改进项目只奖励一次，一个项目如以承包奖形式奖励过，就不得在合理化建议或技术改进项目中申报奖励。第八十九条年经济效益是指从采用时起在一年时间内实际得到的经济效益，计算时实事求是。N=G+C+FQ其中：N年经济效益G工时节约价值G=每小时费用×（原定工时定额改进后工时定额）×12个月产量C材料节约价值C=（原消耗定额价值改进后消耗定额价值）×12个月产量（以适合的材料代替过去选用不合理的材料价差，亦应考虑）F废品减少节约价值F=单件价值×（改进前六个月平均废品率一改进后六个月平均废品率）×12个月产量Q为实现技术改进支出的全部费用及引起其它费用增加值第九十条对弄虚作假骗取奖金和重复申报项目者，全部扣回所得奖金。并视情节严重给予申报和批准奖励者批评。第九十一条集体完成的项目，奖金按贡献大小，合理分配。第九十二条工厂成立以总工程师为领导、各有关技术、设备、生产等部门和分厂的同志参加“厂科技成果评委会”负责合理化建议和技术改进项目的评选推广工作。第九十三条每年末由工厂发布申报合理化建议和技术改进项目通知，由改进者填写“合理化建议评定表”“科技成果申报表”经所属单位审查并提出初评意见交质管处汇总，转有关职能部门复审，四等以下由质管处提出奖励建议，然后报总工程师审阅，由总工程师组织厂科技成果评委会进行评审。第九十四条一般合理化建议和技术革新成果项目由质管处会同有关部门进行鉴定，重大革新项目请总工程师主持鉴定。凡已采用并经鉴定评奖的项目要把有关图纸和技术资料归入研究所，由研究所纳入有