熔铸安全规程5篇.docx

熔铸安全规程5篇【第1篇】熔铸岗位安全操作规程 1、开炉前，必须检查炉体绝缘情况，检查冷却水是否畅通。 2、中频炉熔棒时，严禁湿棒或空心密闭的物料入炉，以防爆炸。 3、搬动高温铸锭时，要心细谨慎，相互之间动作要协调一致。 4、严禁触摸中频炉、试金炉的电器部分。 5、熔融时，应缓慢加入物料；捅料时，不得用力过猛或不停捅动，以防熔融物飞溅伤人。 6、取出熔融物料时，要精力集中，小心操作，谨防高温熔体溅出伤人。 7、熔融中，经常检查各种仪表、冷却水流量、水温、水压等。发现异常，立即切断电源，并报告上级处理。 【第2篇】高温熔铸炉安全操作规程 1、开炉前，检查熔铸炉控制箱电压、电流、温度指示表是否正常。 2、启动后，观察电压、电流、温度是否在正常范围内变化。若有异常，立即切断电源，并通知维修人员处理。 3、检修炉体部分时，先使熔铸炉完全冷却，避免烧伤。 4、放进或取出坩埚时，先切断总电源。 5、工作完毕离开时，必须确认熔铸炉开关及总电源已断开。 6、严禁闲人进入操作房，严禁学徒工独立操作。 【第3篇】工贸企业熔铸岗位安全操作规程 1.开炉前,必须检查炉体绝缘情况,检查冷却水是否畅通。 2.中频炉熔棒时,严禁湿棒或空心密闭的物料入炉,以防爆炸。 3.搬动高温铸锭时,要心细谨慎,相互之间动作要协调一致。 4.严禁触摸中频炉、试金炉的电器部分。 5.熔融时,应缓慢加入物料;捅料时,不得用力过猛或不停捅动,以防熔 融物飞溅伤人。 6.取出熔融物料时,要精力集中,小心操作,谨防高温熔体溅出伤人。 7.熔融中,经常检查各种仪表、冷却水流量、水温、水压等。发现异常,立 即切断电源,并报告上级处理。 【第4篇】熔铸生产安全操作规程 熔铸生产安全操作规程 一、目的 对熔铸生产过程中各工序的操作技术作出规范性规定,指导现场作业人员的操作行为,以确保铸造铝棒的质量和安全生产。 二、适用范围 本规程适用于#铝厂有限公司熔铸车间铝合金铸棒生产过程的安全与操作指导。 三、执行与监督 2.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。 2.2各岗位员工应严格按本规程的规定进行生产作业。 四、熔炼操作规程 4.1烘炉 4.1.1新建或大修后的熔炼炉必须经过严格的烘炉才能投入使用。 4.1.2长期(一个月以上)停炉的熔炼炉启用前,按开2/3炉门升温到150烘炉8小时,关炉门升温到700烘炉10小时后,再开始加料熔炼。 4.1.3停炉时间24小时以上至一个月以内的炉子,开炉前,需要升温到250-300保温3小时进行烘炉,即可加料开始熔炼。 4.2洗炉 4.2.1新炉、大修、中修后的熔炼炉,以及改变熔炼合金牌号(差别较大)时,或熔炼7系合金后转其他合金时,必须洗炉。 4.2.2洗炉可使用建筑型材的回炉料洗炉,洗炉料用量不得少于炉子容量的20%。 4.2.3熔体加热温度800850时,彻底搅拌三次,每次搅拌的间隔时间为20分钟。 4.2.4启用长期停产后的熔炼炉是否需要洗炉,由熔铸车间主任根据具体的情况决定。 4.2.5洗炉料铸造时,炉内铝液必须彻底放完。 4.3清炉 4.3.1每台熔炼炉连续生产2030熔次后(或炉内容量严重不足时),停炉前要彻底清炉。 4.3.2清炉时,炉温要求升至800900,撒入打渣剂,用清炉铲将炉墙、炉角的渣子清除并扒干净。 4.3.3每次熔炼后扒渣时,必须将熔体表面的渣子及其它脏物认真、彻底扒除干净,以保证炉体的纯净度及炉子的容量。 4.4装炉 4.4.1装炉顺序:小片-管、型、棒材-板片-铝锭-大块废料-中间合金。 4.4.2入炉料必须确保合金牌号准确。成分清楚、干净、干燥,不得混入其他金属和杂物。 4.4.3炉料要尽量一次加完,如一次装不完时,一次也不能堆放太高,炉内应保持一定的空间;当第一次装入的炉料化平前,应根据炉料情况进行二次加料。 4.4.4炉内有铝液进行二次加料时,一般在铝锭开始熔化后,应采用浸熔式加入废料,以防铝液溅出灼伤人。 4.4.5铝硅等中间合金随最后一批炉料加入。 4.4.6扒渣后,当熔体温度不低于熔炼温度下限时,用钟罩将镁锭压入铝液加入,并撒入3号熔剂覆盖。 4.4.7要密切关注装炉后,铝水液面不能超出炉台,防止铝水溢流引发安全事故。 4.5开炉熔炼 4.5.1开炉前应空负荷运行,检查电机、风机等应无异常声音且运行正常。并清理干净设备及工作场所的障碍物。 4.5.2检查炉门链条牢固可靠,炉门应开闭灵活。 4.5.3检查抽风排烟系统和永磁搅拌系统设备正常。 4.5.4检查炉壁、炉底、炉墙应完好无损,有无松动脱落现象。 4.5.5检查炉膛内应无外来杂物。 4.5.6熔炼过程严格依据天然气使用安全规程操作,点火前先确认炉门及烟道闸处于开启状态,启动点火后打开风机。如第一次点火失败,必须将炉内气体吹散放净,才能再次点火,否则会造成气体爆炸事故。 4.5.7调整火枪风门、压力使火焰明亮,无黑烟,燃烧器工作正常后才能关闭炉门。 4.5.8当炉料软化下塌后,应及时加入小件铝废料并缓慢压入铝液中,以减少氧化烧损。 4.5.9在融化过程 须人工或用永磁搅拌器搅拌34次,使熔体上下温度均匀,防止铝液的局部过烧,缩短熔化时间。 4.5.10在整个熔炼过程 ,铝液温度原则上不得超过760,具体参数依据熔铸工艺技术规程,熔体温度过高吸气严重。 4.5.11检查炉体及出铝口,发现铝液渗漏应及时堵塞修补好。 4.5.12按照熔炼工艺规程规定的内容,在控制柜触摸屏上进行工艺参数设置,并执行相关熔炼安全操作规程。 4.5.13实施工艺过程中根据实际需要,可适时开启热风循环及开闭烟尘收、处理系统。 4.5.14按工艺要求进行炉内铝液的精炼、除气、搅拌、扒渣等一系列工艺操作完毕待铸造。 4.6扒渣 4.6.1扒渣前熔体温度应升至730750,便于扒渣作业时铝渣分离及后续炒灰作业铝渣的分离。 4.6.2扒渣到炉口时,先停一停,再扒出炉外,以减少随渣带出的铝液。 4.6.3扒渣时渣耙应保持平稳,且由远及近,不要将浮渣打入铝液,尽量彻底扒尽浮渣。 4.7搅拌 4.7.1加镁后510分钟开始搅拌。 4.7.2根据生产实际的需要,将永磁搅拌机设备调整至手动模式或自动模式,合理设计操作参数。 4.7.3搅拌时不应使熔体激起太大波浪,以防表面氧化物卷入熔体中以加大损伤。 4.7.4依据设备维护保养要求对永磁搅拌机做好日常的设备保养工作。 4.8取样 4.8.1熔体充分搅拌后,应立即取样,进行炉前分析,根据分析结果确定补料或者冲淡料。 4.8.2取样温度不得低于710。 4.8.3取样位置应控制在炉中心的熔体深度的约二分之一处。 4.8.4取样前,取样勺要干净并预热取样勺。 4.9调整成分 4.9.1根据炉前成分分析结果及合金化学成分内控标准进行补料(或冲淡)。补料原则是保证各合金元素比例和杂志元素成分在规定的内控标准允许范围内。 4.9.2补料后要充分搅拌均匀。 4.10精炼 4.10.1铝熔体精炼用氮气必须干燥。 4.10.2溶剂必须有防潮包装,使用前不准打开,以防吸水。 4.10.3精炼时先开气源,再将精炼管插入熔体,精炼完毕先抽出精炼管再关闭气源,以免精炼堵塞。 4.10.4用氮气喷粉精炼要保证精炼时间,精炼管在熔池底部缓慢移动,不留死角,并注意不能将精炼管触到炉底和炉墙,以防堵塞精炼管,如发现堵塞应立即停止并取出精炼管进行处理。精炼后应扒净熔体表面的浮渣,并按要求进行熔体覆盖。 4.10.5精炼结束后静置,调整温度,准备铸造。静置时间为2030分钟。 五、铸造操作规程 5.1铸造前的准备 5.1.1检查铸造机应无异常及损坏情况,特别是钢丝 应完好无损。 5.1.2启动电机,使引锭台作向上、下运动,检查引锭台应运动自如,无阻滞现象。查看铸造井内应无残铝或铝棒以免浇铸时发生卡住现象。 5.1.3检查水泵吸水管底阀,应无杂物垃圾堵塞;起动水泵,供水正常,才能开机铸造,以免造成中途断水而损坏结晶器。 5.1.4每次铸造前要认真检查结晶器及二次冷却水出水情况,如有堵塞,即用细铁丝清通或拆卸结晶器进行清理,符合要求才能开始铸造。 5.1.5经常检查引锭头外缘与内座凹台应无碰撞变形,发现异常及时修复。 5.1.6安装过滤网及过滤板安装过程边部严格密封,防止铝液泄漏过滤不净。过滤板铸造前应预热充分,加热至通红状态,铸造过程无论任何时候发现过滤板开裂,必须停止作业,处理好再正常运行。 5.1.7经常检查分流盘的导管和转接板发现异常并及时更换,以免影响铸棒质量。 5.1.8浇铸前结晶器应用细金相砂布沿横向打磨抛光,在结晶器石墨环打上滑石粉环,并在铸造作业前半小时,涂抹一层润滑油。铸造前检查滑石粉环是否有开裂脱落现象,如果开裂应重新打上。 5.1.9把分流盘转到浇铸井上方调定、固定,在分流盘、流槽内撒上滑石粉(对熔体质量要求高的铸棒不用滑石粉,改涂氮化硼涂料以减少滑石粉对熔体的污染)用于脱模。 5.1.10充分与人引锭热分流盘与流槽。 5.1.11起动电机使引锭座上升至引锭座进入结晶器下面20mm左右。 5.1.12在出铝口和流槽应急排铝口准备足够的堵头,用热电偶测量铝液温度应符合铸造温度要求。 5.2铸造作业 5.2.1整个铸造过程由班长统一指挥,做到协调一致。 5.2.2检查一切准备工作就绪后,打开出铝口,及时加入在线细化的铝钛硼丝,并依据工艺技术要求调整好送丝速度。 5.2.3当铝液流到应急排铝口时,放掉前面的低温铝棒,再堵上应急排铝口,让铝液继续流往分流盘。 5.2.4待分流盘中各分流孔深度的80%,启动铸造冷却水泵和铸造机。 5.2.5开始铸造时,铸速应慢一点,冷却水稍大些,待铸锭下降至2030厘米时,确认没有问题后,将铸造速度和冷却水量调整至正常。铸造速度、水温、充液时间、水压参考熔铸工艺技术规程。 5.2.6铸造过程中,呀密切关注铸造质量状况,合理调整铸造速度、铝液流量,保持分流盘上铝液基本稳定(铝液维持在分流孔深度的8090%)。 5.2.7大规格铸锭铸造过程中,铸速缓慢,未防止流槽、分流盘铝水温度降得过多,应对流槽、分流盘才去保温措施。 5.2.8铸造过程中,发现某根铝棒异常时,应立即处理,若经尽力处理还是无法保证正常铸造,要立即用备用塞头塞住该铝棒的浇铸口,人为有意终断其铸造,以确保安全正常生产。 5.2.9铸造过程如发生停电或设备故障时,应迅速堵住出炉口,打开流槽、除气箱、过滤箱及分流盘后端的应急放铝口排出铝液,同时快速投入应急用电、高位水池的水,且保证连续供应5分钟以上。 5.2.10铸造过程中严禁任意搅动熔体表面,以免破坏氧化膜,造成夹杂吸气。 5.2.11铸造过程中员工必须工资坚守自己岗位,以便及时处理各类异常。 5.3铸造收尾工作 5.3.1铸造到预定长度时,用塞头将铝口堵牢。 5.3.2当流槽内的铝液不能满足正常铸造时,打开应急排铝口将流槽内的残余铝排到残铝箱中。 5.3.3分流盘中全部铝液脱离导流套后及时关闭进水阀及水泵,使容易开裂的合金铸锭尾端能够充分回火补缩避免产生裂纹,同时避免冷却水反溅到高温转接板和导流套破裂。 5.3.4铸机引锭座继续下行,待铸锭离开结晶器2040厘米后停止下降,关停铸造机。 5.3.5彻底清理流槽、分流盘内的残铝等杂物。 5.3.6生产2系和7系合金时,在铸棒脱离前510厘米时关闭冷却水阀,使铸棒充分回火防止锯切时应力开裂,铸造大规格的5056合金时必须使铸尾充分冷却,以防止出现因过分回火导致难以锯切现象。 5.3.7移开分流盘。 5.3.8启动铸造机,升高引锭座,使铸棒尾端升离地面1-1.5米。 5.3.9检查吊环及铁链完好无裂纹后,开吊机吊出铸棒。 六、炒灰作业操作规程 按炒灰安全操作规程进行操作。七、均质处理操作规程 按均质安全操作规程以及均质处理工艺规程进行操作。 八、铸棒锯切作业 8.1锯棒要求 8.1.1锭坯锯切公差控制在l±2mm;切斜度2mm之间。 8.1.2认真检查锭坯的表面质量,不合格的锭坯不能装框及移送下一工序。 8.1.3锯切时,每根铸棒头部最少切除200mm、尾部最好切除100mm;以确保成品铝棒质量。 8.1.4每铸次任选任选一根铸棒,按规定切除头、尾废料后,从头尾各锯取一块厚度为2030mm样品,供低倍分析及成品化学分析用。 8.1.5铸造后不立即锯切的圆铸锭,应在每支棒上标识好合金牌号,炉号,及班号。 8.1.6锯切完的锭坯要装框整齐放好,并编好合金牌号,炉号、棒长和支数。 九、铝棒品质检测操作规程 按质量检验规程进行操作。 十、熔铸车间安全注意事项 10.1炉工和铸造工上班时要穿好高温鞋,戴好安全面罩,往熔化的铝水中投料时要求炉料必须干燥、干净、无杂物。 10.2熔炼铸造使用的所有工器具:引锭座、流槽、分流盘、残铝箱等凡是以铝液接触者必须保持完好干燥,刷上分离涂料。 10.3铸造过程中禁止在铝液上烧水。加热烘烤物品等,不准将潮湿的物品放入高温的铝液中。 10.4卷扬机必须由专人操作,铸造过程中作业人员必须坚守工作岗位,以便及时处理突发事件。 10.5锯棒工修磨锯片时要戴好安全面罩,锯棒时必须戴好防护眼镜,侧身锯棒锯棒机运转过程中不准接触机器任何转动部位。 10.6非叉车司机不得擅自开动叉车。使用叉车叉运物品时,不准超高、超重,行走过程中叉车司机要合理控制速度,时刻观察前进方向情况,准备随时采取紧急措施。 10.7用天车吊料前,必须检查吊机抱刹、钢丝绳、吊钩完好无损,确认被吊重物钩挂牢靠方能起吊。严禁未挂牢靠起吊或歪拉斜吊。 10.8用天车吊料过程中,严禁任何人在吊机底下站立、行走,以防吊机抱刹失灵或断钢丝绳造成事故。 10.9车间各工序放置的灭火器材不许随意挪动,并定期检查是否有效或更换灭火器药液,以确保需要灭火时有效。 10.10操作工不准私拉乱接电线、带电移动电器设备,有问题要找电工解决;开关、电箱等装置的空间不准放置手套等杂物。 十一.相关文件 11.1熔铸工艺技术规程 11.2永磁搅拌器安全操作规程 11.3质量检验规程 【第5篇】熔铸工段安全操作规程 1.目的 规范现场操作,保证安全生产顺利进行 2.适用范围 本规程适用于熔铸半连续机组生产。 3.内容 3.1经安全培训考试合格方可上岗,上岗前要穿戴好劳保用品,严防触电、烧伤、烫伤、碰伤和有害气体中毒的现象发生。 3.2检查设备运转是否正常,水、电、风、气供应是否畅通,吊具、工具是否安全好用,检查原辅材料和工具进炉前是否干燥,以免发生爆炸。 3.3检查现场抽风机,吸尘罩通风系统是否安全可靠,现场粉尘是否超标发现问题,立即处理。 3.4检查消防系统消防器材是否齐全到位,消防通道是否畅通。 3.5严格遵守工艺规程,操作规程进行作业,坚持“反违章、重预防”的原则。 3.6 对使用吊钳、钢丝绳、吊链等前必须检查是否完好,钢丝要稳、正、牢、吊钳要钳牢靠。 3.7 禁止跨越炉口,炉台工加料时,要认真清除料表面杂质和水份,严禁潮湿、进水、油污严重的电解铜和工艺废料加入炉膛。 3.8 加料装炉时,应集中思想,注意周围环境及其他操作人员是否进入安全区,同时投料要轻,稳,较重的原料装炉时要采用适当的措施,轻轻投入,以免金属飞溅伤人。 3.9 熔炼炉倾斜起炉时,炉体铁板上不准站人,降回时注意是否有物挡住,如有物挡,应及时通知处理。 3.10 发现炉子异常、检查炉体时,保持人身与炉体距离不得少500mm,并注意周围环境,保证紧急避让方便。一旦发生漏炉或铜水溢出,操作人员应立即顺安全通道避让到高处.危急导线或电器部分时,通知操作台立即停电,同时启用备用水源冷却线圈。 3.11 舀铜液时,操作手一切安全防护用品必须穿戴齐全,检查工具是否安全可靠。铜液未冷却前必须有专人现场监护,起吊铜液专用吊具必须保证安全可靠,操作人员应保 持与吊物的安全距离。 3.12 熔炼炉加料和转炉时,感应器必须停电。 3.11 铸锭应堆放整齐,同时保持场地清洁、无油水、畅通。 3.12 不能站在熔炼平台上向下乱扔工具、或其他物品,免伤他人。 3.13 如有需要到炉下面工作,必须带安全帽,同时必须有二人以上观察周围情况。 3.14 在交接班时必须检查炉组,水冷套,线圈,结晶器出水温度。如果发现异常情况及时向所在班组长反映,并采取相应的措施进行处理。 3.15 如果全线停电而在短时内无法恢复时,将铸锭锯断,同时将熔炼炉内铜水直接倒入应急包中,铜水倒至距炉底10cm时,加木炭保温至熔沟凝固。 3.16 如果停水,首先全线停车,炉组感应器停电,并且立即将其切换为备用水,炉组感应器 送电,并根据水量重新调整牵起制度进行生产。 3.17 线圈一旦被击穿,立即停电,铜水加木炭覆盖保温,尽快更换线圈。 3.18 如果出现炉体局部发红,炉子出现漏铜,及时向值班人员汇报后,采取相应措施处理。 3.19 熔化炉,保温炉及结晶器水管出现破裂漏水时,须二人以上到事故现场及时处理,并注意观察周围情况。若漏水影响电器设备应及时停电处理。 3.20 必须按正确操作程序进行操作。不许任何人(除电工)触及和调整柜内带电部分及其他电器设备。 3.21 在清扫配电柜时,不得触动柜内元器件。 3.22 设备运转时,禁止人体触及任何转动部位。 3.23发生人身事故先抢救伤员,报警和保护现场,并立即报告上级。 3.24事故后本着“三不放过”的原则立即组织分析,寻找事故根源制定应急和改进措施,并打出事故报告,呈送上级有关单位,一般不超过三天,最多不超过一周。15