宝鸡车用铝铸件项目商业计划书（范文）.docx

泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书宝鸡车用铝铸件项目宝鸡车用铝铸件项目商业计划书商业计划书xxxxxx 有限公司有限公司泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书报告说明报告说明根据谨慎财务估算，项目总投资 17357.80 万元，其中：建设投资13416.81 万元，占项目总投资的 77.30%；建设期利息 171.09 万元，占项目总投资的 0.99%；流动资金 3769.90 万元，占项目总投资的21.72%。项目正常运营每年营业收入 39700.00 万元，综合总成本费用31256.98 万元，净利润 6178.42 万元，财务内部收益率 27.26%，财务净现值 15011.93 万元，全部投资回收期 5.07 年。本期项目具有较强的财务盈利能力，其财务净现值良好，投资回收期合理。传统车身制造覆盖四大工艺，整车厂与零部件厂商分工合作。（1）冲压：借助压力机与模具将板材连续冲压为小块钣金零件；（2）焊装：将冲压好的车身零件用夹具定位，采用装配后焊接的方法将其接合形成车身总成（即白车身）；（3）喷涂：喷涂油漆于白车身上，起到防腐蚀与装饰的作用；（4）总装：将车身、动力系统、电控系统、内外饰等各零件装配生产为整车。传统车身制造的各项流程由整车厂与零部件制造商合作完成，冲压环节分为整车厂冲压外覆盖件以及外部零部件厂冲压结构组件，由于结构组件的尺寸在 300mm 以下，一般采用中小型压力机，而覆盖件尺寸通常在 800mm 以上需要大型压力机连续冲压。冲压环节完成后，零部件厂商采用多个机器人组泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书成焊点车间进行组件焊接，之后再送至整车厂与其生产的外覆盖件焊接成白车身，并进行涂装和总装。相较于零部件厂，整车厂产线使用的压力机、模具、机器人远高于零部件厂，产线投资也更高。本报告基于可信的公开资料，参考行业研究模型，旨在对项目进行合理的逻辑分析研究。本报告仅作为投资参考或作为参考范文模板用途。目录目录第一章第一章 项目总论项目总论.8一、项目名称及投资人.8二、项目建设背景.8三、结论分析.9主要经济指标一览表.11第二章第二章 项目建设背景及必要性分析项目建设背景及必要性分析.14一、铝合金加工分为铸造和形变，压铸工艺最为成熟与高效.14二、一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒.16三、加速壮大县域经济.18四、项目实施的必要性.19第三章第三章 市场预测市场预测.20一、一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒.20二、汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著.29泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书第四章第四章 项目承办单位基本情况项目承办单位基本情况.33一、公司基本信息.33二、公司简介.33三、公司竞争优势.34四、公司主要财务数据.35公司合并资产负债表主要数据.35公司合并利润表主要数据.36五、核心人员介绍.36六、经营宗旨.38七、公司发展规划.38第五章第五章 SWOT 分析分析.40一、优势分析（S）.40二、劣势分析（W）.41三、机会分析（O）.42四、威胁分析（T）.42第六章第六章 法人治理法人治理.46一、股东权利及义务.46二、董事.51三、高级管理人员.56四、监事.58第七章第七章 运营模式分析运营模式分析.61一、公司经营宗旨.61泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书二、公司的目标、主要职责.61三、各部门职责及权限.62四、财务会计制度.65第八章第八章 发展规划发展规划.72一、公司发展规划.72二、保障措施.73第九章第九章 创新发展创新发展.76一、企业技术研发分析.76二、项目技术工艺分析.78三、质量管理.80四、创新发展总结.81第十章第十章 建筑工程方案分析建筑工程方案分析.82一、项目工程设计总体要求.82二、建设方案.82三、建筑工程建设指标.82建筑工程投资一览表.83第十一章第十一章 建设进度分析建设进度分析.85一、项目进度安排.85项目实施进度计划一览表.85二、项目实施保障措施.86第十二章第十二章 产品方案与建设规划产品方案与建设规划.87泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书一、建设规模及主要建设内容.87二、产品规划方案及生产纲领.87产品规划方案一览表.87第十三章第十三章 风险防范风险防范.90一、项目风险分析.90二、公司竞争劣势.93第十四章第十四章 投资计划投资计划.94一、投资估算的依据和说明.94二、建设投资估算.95建设投资估算表.97三、建设期利息.97建设期利息估算表.97四、流动资金.99流动资金估算表.99五、总投资.100总投资及构成一览表.100六、资金筹措与投资计划.101项目投资计划与资金筹措一览表.102第十五章第十五章 项目经济效益评价项目经济效益评价.103一、基本假设及基础参数选取.103二、经济评价财务测算.103营业收入、税金及附加和增值税估算表.103泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书综合总成本费用估算表.105利润及利润分配表.107三、项目盈利能力分析.108项目投资现金流量表.109四、财务生存能力分析.111五、偿债能力分析.111借款还本付息计划表.112六、经济评价结论.113第十六章第十六章 总结总结.114第十七章第十七章 补充表格补充表格.116建设投资估算表.116建设期利息估算表.116固定资产投资估算表.117流动资金估算表.118总投资及构成一览表.119项目投资计划与资金筹措一览表.120营业收入、税金及附加和增值税估算表.121综合总成本费用估算表.122固定资产折旧费估算表.123无形资产和其他资产摊销估算表.124利润及利润分配表.124项目投资现金流量表.125泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书第一章第一章 项目总论项目总论一、项目名称及投资人项目名称及投资人（一）项目名称（一）项目名称宝鸡车用铝铸件项目（二）项目投资人（二）项目投资人xxx 有限公司（三）建设地点（三）建设地点本期项目选址位于 xxx。二、项目建设背景项目建设背景新能源渗透率提升驱动需求加速，三电技术迭代提升技术门槛。随着新能源汽车渗透率快速提升，续航里程问题是新能源汽车积极布局轻量化技术的重要推手。特斯拉在 ModelY 车型首次尝试使用一体压铸结构件选择后底板进行压铸，很大原因是这个部位碰撞受损的几率小，而前车身和后车身的零部件对压铸件的抗撞等性能要求更高，对远浇端和近浇端性能的一致性也更苛刻，这些都对大型车身件乃至整车身的一体化压铸技术提出了更高的挑战。据中国能源报数据，新能源汽车三电系统通常占新能源汽车整车重量的 30-40%，三电系统的轻量化是新能源汽车实现轻量化和提升续航的关键路径。随着整车泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书厂对进行三电系统进行一体化设计，如高压三合一（DC-DC 直流转换装置、OBC 车载充电器、PDU 高压配电箱）、驱动三合一（电机、电机控制器、减速器）等，多合一装置的结构日益复杂，对适用于多合一装置的铝压铸壳体的结构、精度和性能的要求也愈发严格。因此采用一体化压铸技术生产结构复杂的铝制车身结构件、三电系统缸体和壳体需要更先进的工艺和更长久参数积累来保证铸件的良品率。新能源客户需求的日益多样化和高标准化，促使了铝压铸企业的技术分化和赛道竞争。汽车精密压铸件行业的技术壁垒呈现不断提高的趋势。到“十四五”末，全市高质量发展取得新成效，改革开放实现新突破，文化建设再上新台阶，生态环境得到新改善，民生福祉达到新水平，高效治理实现新提升。全市 GDP 年均增长 7%左右，地方财政收入年均增长 5%左右，全社会固定资产投资年均增长 7%以上，规模以上工业增加值年均增长 7%，居民人均可支配收入年均增长 7%以上，节能降耗、污染防治等约束性指标完成省定任务。三、结论分析结论分析（一）项目选址（一）项目选址本期项目选址位于 xxx，占地面积约 34.00 亩。（二）建设规模与产品方案（二）建设规模与产品方案项目正常运营后，可形成年产 xxx 吨车用铝铸件的生产能力。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书（三）项目实施进度（三）项目实施进度本期项目建设期限规划 12 个月。（四）投资估算（四）投资估算本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 17357.80 万元，其中：建设投资 13416.81万元，占项目总投资的 77.30%；建设期利息 171.09 万元，占项目总投资的 0.99%；流动资金 3769.90 万元，占项目总投资的 21.72%。（五）资金筹措（五）资金筹措项目总投资 17357.80 万元，根据资金筹措方案，xxx 有限公司计划自筹资金（资本金）10374.46 万元。根据谨慎财务测算，本期工程项目申请银行借款总额 6983.34 万元。（六）经济评价（六）经济评价1、项目达产年预期营业收入（SP）：39700.00 万元。2、年综合总成本费用（TC）：31256.98 万元。3、项目达产年净利润（NP）：6178.42 万元。4、财务内部收益率（FIRR）：27.26%。5、全部投资回收期（Pt）：5.07 年（含建设期 12 个月）。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书6、达产年盈亏平衡点（BEP）：15259.79 万元（产值）。（七）社会效益（七）社会效益经初步分析评价，项目不仅有显著的经济效益，而且其社会救益、生态效益非常显著，项目的建设对提高农民收入、维护社会稳定，构建和谐社会、促进区域经济快速发展具有十分重要的作用。项目在社会经济、自然条件及投资等方面建设条件较好，项目的实施不但是可行而且是十分必要的。本项目实施后，可满足国内市场需求，增加国家及地方财政收入，带动产业升级发展，为社会提供更多的就业机会。另外，由于本项目环保治理手段完善，不会对周边环境产生不利影响。因此，本项目建设具有良好的社会效益。（八）主要经济技术指标（八）主要经济技术指标主要经济指标一览表主要经济指标一览表序号序号项目项目单位单位指标指标备注备注1占地面积22667.00约 34.00 亩1.1总建筑面积41474.051.2基底面积14053.541.3投资强度万元/亩379.39泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书2总投资万元17357.802.1建设投资万元13416.812.1.1工程费用万元11636.942.1.2其他费用万元1486.212.1.3预备费万元293.662.2建设期利息万元171.092.3流动资金万元3769.903资金筹措万元17357.803.1自筹资金万元10374.463.2银行贷款万元6983.344营业收入万元39700.00正常运营年份5总成本费用万元31256.986利润总额万元8237.897净利润万元6178.428所得税万元2059.479增值税万元1709.3610税金及附加万元205.1311纳税总额万元3973.9612工业增加值万元12863.06泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书13盈亏平衡点万元15259.79产值14回收期年5.0715内部收益率27.26%所得税后16财务净现值万元15011.93所得税后泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书第二章第二章 项目建设背景及必要性分析项目建设背景及必要性分析一、铝合金加工分为铸造和形变，压铸工艺最为成熟与高效铝合金加工分为铸造和形变，压铸工艺最为成熟与高效车用铝合金加工工艺分为铸造和形变，铝铸件在汽车用铝中占比最高。（1）铸造铝合金：将铝合金加热至熔融状态，流入模具中冷却成型后加工成汽车零部件。铸造铝合金具有良好的导热性和抗腐蚀性，兼顾提高汽车在纵向和横向震动中的性能。铸造铝合金被车企广泛使用在发动机气缸、汽车摇臂、轮毂、变速箱壳体等耐久性要求高、结构更为复杂的位置。（2）形变铝合金：变形铝合金是指通过冲压、弯曲、轧制、挤压等工艺使其组织、形状发生变化的铝合金。应用上，铸造铝合金一般用于结构更加复杂的部件，形变铝合金则适用于结构较为简单、对机械性能要求更高的汽车部位。根据中国船舶重工集团数据显示目前汽车各类铝合金实际占比为铸铝 77%，轧制材、挤压材各占 10%，锻造材最低，仅占 3%。形变铝合金机械性能好但应用范围有限，无法完成汽车精密结构件。车用形变铝合金主要包括锻造、挤压和轧制铝合金，三种形变铝合金受力方法不同，成形与性能也各不相同。（1）锻造铝合金质量良好，冲击力承受能力强，应用于大型轧钢机的轧辊、汽轮发电机组的转子、汽车和拖拉机的曲轴、连杆等。（2）挤压铝合金工艺灵活度高，挤压铝型材作车身骨架除了可以减轻重量，还可以通过局部零部泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书件特殊结构增加零部件强度，但存在废料损失大、工具损耗导致成本高等问题。（3）轧制是铝型材、铝板的主要成型工艺，主要用在金属材料型材、板、管材。形变铝合金具有塑性高、机械性能好的优点，但无法完成汽车精密结构件，产品应用范围有限。铸造铝合金工艺分为砂型铸造和特种铸造两大类，特种铸造更适用于汽车铝合金加工。砂铸是最为传统的在砂型中生产铸件的铸造方法，但产品精度不高且生产率较低；在其基础上进一步发展的重力铸造虽然可以进一步改善问题，但也存在限制铸件体积、需严格控制模具温度否则会影响铸件质量的问题。因此，砂型铸造在汽车零部件的应用并不广泛。砂铸之外的铸造工艺统称为特种铸造，包括压力铸造、挤压铸造、离心铸造、连续铸造等。其中，压力铸造工艺最为成熟且高效；挤压铸造产品机械性能较好于一般压铸工艺，具有液态金属利用率高、工序简化和质量稳定等优点，但难以生产结构复杂的部件，影响产品应用范围；而离心、连续铸造的产品生产较为固定，离心铸造一般用于生产管状类器具，连续铸造则用于生产断面形状不变的长铸件。压铸是铸造工艺中最成熟、效率最高的制造技术之一，目前在汽车铸件中占比超 70%。压铸是利用高压将金属熔液压入模具内，并在压力下冷却成型的制造工艺。根据中国有色金属加工工业协会数据分析显示，汽车用铝中压铸件占铸件的比重超 70%。工艺优点：（1）压铸时金属液体承受压力高，流速快；（2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；（3）泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书生产效率高，压铸模使用次数多；（4）适合大批量生产，经济效益好。工艺缺点：（1）铸件容易产生细小的气孔和缩松，导致压铸件塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；（2）高熔点合金压铸时，寿命低，影响压铸生产的扩大。为了解决上述气泡等缺点，压铸工艺如差压压铸、真空压铸等也在不断发展迭代。此前压铸工艺主要用于发动机缸盖和缸体、悬臂架、变速器、发电机支架、离合器壳、汽车空调压缩机等，目前随着一体化、大型化压铸技术的进步，逐步向大型三电、车身结构件等方向延伸。二、一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒一体化压铸引领技术变革，工艺升级提升行业壁垒传统车身制造覆盖四大工艺，整车厂与零部件厂商分工合作。（1）冲压：借助压力机与模具将板材连续冲压为小块钣金零件；（2）焊装：将冲压好的车身零件用夹具定位，采用装配后焊接的方法将其接合形成车身总成（即白车身）；（3）喷涂：喷涂油漆于白车身上，起到防腐蚀与装饰的作用；（4）总装：将车身、动力系统、电控系统、内外饰等各零件装配生产为整车。传统车身制造的各项流程由整车厂与零部件制造商合作完成，冲压环节分为整车厂冲压外覆盖件以及外部零部件厂冲压结构组件，由于结构组件的尺寸在 300mm 以下，一般采用中小型压力机，而覆盖件尺寸通常在 800mm 以上需要大型压力机连续冲压。冲压环节完成后，零部件厂商采用多个机器人组泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书成焊点车间进行组件焊接，之后再送至整车厂与其生产的外覆盖件焊接成白车身，并进行涂装和总装。相较于零部件厂，整车厂产线使用的压力机、模具、机器人远高于零部件厂，产线投资也更高。轻量化需求推动铝合金应用，传统压铸工艺多路径改良。汽车轻量化的需求推动车身和底盘的部分零部件逐步由铝合金件替代钢制部件，其中铝铸件的占比最高。高压压铸工艺是生产铝铸件的常用工艺。它通常指压力为 4500MPa，金属充填速度为 0.5120m/s 的压铸工艺。高压压铸产品具有成型精密、生产效率高等优点，但由于高速压射时模具型腔中的气体不能被有效排除，会形成气孔缺陷，导致铸件力学性能相对较弱。为了满足汽车零部件的性能与质量要求，行业需要解决传统高压压铸工艺存在的问题，其中包括降低压力、降低速度或者减少空气含量三种主要技术升级路径。新能源三电系统轻量化潜力巨大，电池盒轻量化是增量领域。随着特斯拉在车身件上的成功突破和应用，其他系统和零部件的轻量化也在加速推进。新能源汽车采用电机驱动，动力传动系统大幅优化，动力源由车载电池包提供，三电系统导致新能源车较传统燃油车重量增加了 200-300kg，极大影响了续航里程，因此新能源车三电系统的轻量化潜力巨大。在电池能量密度提升逐渐进入瓶颈期后，电池盒轻量化已成为当前的重要的技术路径。电池盒除了对电池起到承载作用，还要求能够保护电芯在受到泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书外界碰撞或挤压时不被损坏，提高动力电池系统的安全性，另一方面对其导热、导电、防水、绝缘性能也有较高要求。因此，随着新能源车渗透率不断提升，满足各项安全性能要求的轻量化电池盒是全新的增量市场。当前电池盒生产工艺效率较低，一体化压铸有望释放电池盒产能瓶颈，目前挤压铝合金工艺是电池托盘的主流生产方案，性能上挤压铝合金电池托盘具有高刚性、抗震动、挤压及冲击等性能，还可以通过型材的拼接及加工来满足不同的需求，具有设计灵活、加工方便、易于修改等优点。然而，电池盒的焊道多且长，同时又要求焊道要小，这些都对生产技术提出了非常高的要求。提高生产成本的同时还会降低电池盒的生产效率，不能适配新能源车快速提升的渗透率。随着大吨位压铸机工艺和新型铝合金材料的不断突破，一体化压铸技术有望生产出满足安全性能要求的电池盒。参考特斯拉 GigaPress 的生产效率，一体化压铸工艺有潜力替代部分传统挤压焊接工艺产能，助力电池盒突破产能瓶颈的同时降低生产成本。三、加速壮大县域经济加速壮大县域经济全面落实县域经济发展“十化”措施，各县区立足资源禀赋、产业基础和发展优势,集中力量打造 12 个首位产业和特色优势产业。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书县域工业集中区年内至少引进 12 个投资额不少于 10 亿元的产业项目。设立县域特色产业发展专项扶持资金,实行县域发展分类考核，加快推动产业向园区集中、土地向规模经营集中、人口向城镇集中，实现县域经济高质量发展争先进位。力争全市县域生产总值增速高于全省 2 个百分点左右。四、项目实施的必要性项目实施的必要性（一）提升公司核心竞争力项目的投资，引入资金的到位将改善公司的资产负债结构，补充流动资金将提高公司应对短期流动性压力的能力，降低公司财务费用水平，提升公司盈利能力，促进公司的进一步发展。同时资金补充流动资金将为公司未来成为国际领先的产业服务商发展战略提供坚实支持，提高公司核心竞争力。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书第三章第三章 市场预测市场预测一、一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒一体化压铸将全面提高生产环节的资金与技术壁垒汽车铝压铸属于资金密集型行业，一体化压铸进一步提升门槛。为了保证产品的精度、强度、可加工性等技术指标达到较高的水平，汽车铝压铸企业需要投入熔炼、压铸、模具生产、机加工、精密检测等加工设备，前期购置费用高。为了提升产品质量与生产效率，部分行业龙头企业不断推进自动化、智能化战略，引入工业机器人广泛应用于压铸、精密机加工、去毛刺、抛光等各生产工序，以提高生产效率、降低生产成本、改善工作环境、精简生产用工、减少次品率以及提高产品质量稳定性，对企业的资金提出了更高需求。2021 年以来大型化、一体化压铸进一步提升了大型压铸机的购置门槛。压铸机单价与吨位成正比关系：中小型压铸机（锁模力 50 吨以下）在 15 万以下，100 吨以上价格随锁模力同步上升，1000 吨以上价格增长幅度明显加快，5000T 压铸岛单机采购金额约在 1500-2000 万元左右；压铸机周边配套设备通常增加 20%-30%成本；国外进口压铸机价格更是高于国内 2-3 倍。大型一体化压铸机的采购与投产极大抬高了铝压铸行业的资金门槛。新能源渗透率提升驱动需求加速，三电技术迭代提升技术门槛。随着新能源汽车渗透率快速提升，续航里程问题是新能源汽车积极布泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书局轻量化技术的重要推手。特斯拉在 ModelY 车型首次尝试使用一体压铸结构件选择后底板进行压铸，很大原因是这个部位碰撞受损的几率小，而前车身和后车身的零部件对压铸件的抗撞等性能要求更高，对远浇端和近浇端性能的一致性也更苛刻，这些都对大型车身件乃至整车身的一体化压铸技术提出了更高的挑战。据中国能源报数据，新能源汽车三电系统通常占新能源汽车整车重量的 30-40%，三电系统的轻量化是新能源汽车实现轻量化和提升续航的关键路径。随着整车厂对进行三电系统进行一体化设计，如高压三合一（DC-DC 直流转换装置、OBC 车载充电器、PDU 高压配电箱）、驱动三合一（电机、电机控制器、减速器）等，多合一装置的结构日益复杂，对适用于多合一装置的铝压铸壳体的结构、精度和性能的要求也愈发严格。因此采用一体化压铸技术生产结构复杂的铝制车身结构件、三电系统缸体和壳体需要更先进的工艺和更长久参数积累来保证铸件的良品率。新能源客户需求的日益多样化和高标准化，促使了铝压铸企业的技术分化和赛道竞争。汽车精密压铸件行业的技术壁垒呈现不断提高的趋势。大尺寸叠加复杂结构提高流动性要求，降低流长放大裕度抵消远端性能下降。一体化压铸的车身件通常具有尺寸大和结构复杂等特征，因此压铸过程中铝液在模腔内的流长较长，需要原材料具有良好的流动性。同时，一体化压铸件需要满足车身不同部位对受力、强度泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书以及韧性的不同要求。强度相关的结构件，抗拉强度通常210mpa，伸长率7。韧性相关的结构件的抗拉强度通常180mpa，伸长率10；然而随着流长增加，原材料充填远端的力学性能会有所下降，甚至与充填近端产生巨大差异，难以保证产品力学性能上的一致性。当前一方面可以在不改变产品结构外形的基础上，可以通过降低流长来大幅度提高充填末端的力学性能。从材料改良的角度，可以通过不断提高原材料的基础力学性能来抵消充填远端在力学性能上下降，通过放大原材料的性能裕度来满足一体化压铸产品的尺寸越来越大的要求。不同系列铝合金性能差异较大，流动性和力学性能平衡是关键壁垒。传统的汽车压铸铝合金包括 Al-Si、Al-Cu 和 Al-Mg 三个主要系列。（1）Al-Si 合金：Si 元素的加入可以改善流动性。增加 Si 的含量话可提高铝合金的耐磨性、硬度和强度，降低收缩率，但导电性也会降低。含硅达到 16%至 18%的合金可以做发动机缸体。（2）Al-Cu 合金：Cu 可以通过固溶强化和时效强化提高合金的强度，有较高的热处理强化效果和较好的热稳定性，适合铸造高温下使用的零件，具有较高的机械性能，较好的切削性；但缺点是铸造性能较差，易产生裂纹，耐蚀性也不好。（3）Al-Mg 合金：铝镁合金中镁元素占比大于5%，具有较好的抗拉强度和硬度，抗腐蚀性好。不同系列的铝合金材泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书料虽然应用成熟，但性能差异较大。为保证流动性，应用于一体化压铸的铝合金需要保有一定量的硅元素，但压铸后形成的粗晶硅又会严重影响材料的力学性能，这就需要加入不同的其它合金元素来细化晶粒。这又会增加材料成本，导致产品成本的大幅增加，无法批量运用。现有量产运用的材料都有着专利壁垒。图表 43：常用压铸铝合金的化学成分与力学性能热处理可能降低一体化产品良率，免热处理材料进一步提升技术含量。传统的铝压铸车身件为满足高延伸率性能，通常需要进行热处理，但是随着一体化铸件尺寸越来越大，进行热处理时容易发生形变导致良品率降低，因此需要开发免热处理的铝合金材料。通过在现有合金的基础上添加新的微量元素或者调整微量元素比例以改善材料性能是免热处理材料的开发的主流路径。特斯拉、美国美铝、德国莱茵菲尔德、立中集团、帅翼驰集团、华人运通与上海交大等企业均有布局。以立中集团研发的免热合金为例，免热合金含有更高硅量，无需经过热加工即可具备更高强度。特斯拉自研的新型铝合金材料强度可以调整至 90MPa 到 150Mpa，导电性可以达到 40%IACS 到 60%IACS。各家均对新材料配比严格保密，一旦新型免热处理材料配方试制成功并获得专利授权即可对竞争对手形成先发优势，进一步筑牢竞争壁垒。设备壁垒：一体化压铸需要大型化设备和定制化模具泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书压铸机是铸件生产的核心设备，吨位提升推高生产难度。压铸机属于标准化机器，根据安装的模具不同以生产多样化零部件产品。根据工艺方式，压铸机分为热室与冷室压铸机，其中热室压铸机的自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产，主要用于小型铝、镁合金压铸件的生产。而冷室压铸机由于熔点较高，当今广泛使用的铝合金压铸件只能在冷室压铸机上生产，1000吨以上的大型压铸机均为冷室机。压铸机合模后，通过压射系统将高温熔融金属液快速地充填至模具中，在压力作用下使熔融金属液冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件。压铸机、压铸模具与配套的熔炼炉、机边炉、取件和清理喷雾机器人、切边设备、机加工机床、检测设备、冷却系统、排气系统等周边设备组合在一起，形成压铸岛。根据锁模力，压铸机分为小型（160-400 吨）、中型（400-1000吨）、大型（大于 1000 吨）和超大型（大于 5000 吨）压铸机。一体化压铸要求更高工艺水平，压铸机吨位不断突破提升。目前量产的铝合金单体压铸结构零件，如后纵梁、减震塔、尾门内板以及门框加强板等，形状规则，结构紧凑，型面变化小，料厚相对均匀，因而易于压铸。但一体压铸零件包含了整车左右侧的后轮罩内板、后纵梁、地板连接板、梁内加强板等零件，型面、截面以及料厚的变化泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书都更加剧烈。因而一体式车身对工艺上的流态、压射比压与速度等参数的控制更加严格，对设备的精准与阈值、模具的抵抗冲击变形能力要求更为苛刻。当生产乘用车和商用车的变速箱外壳与发动机缸体等铸件时，压铸机的锁模力大致要求在 5000 吨以内。随着一体化压铸技术的不断突破以及行业对轻量化的需求，一体化压铸的车身结构件尺寸逐渐增大，需要的压铸机的吨位相应提升。因此一体化压铸工艺所需的大吨位压铸机仍是制约企业量产的重要因素，但随着压铸机不断地吨位突破，该难题即将解决。以特斯拉为例，已将一体式压铸技术作为标准工艺进行布局，14 台一体式压铸设备分置于四家工厂，其中，德州工厂计划引进 1 台 IDRA8000 吨级的压铸设备，和 IDRA 联合研发 12000 吨超级压铸机也在进行中。一体化压铸提高了模具壁垒，抗压力和形状设计要求激增。模具的设计与制造是生产一体化压铸件的重要前端工序，随着压铸机锁模力的提高，一体化压铸件精度的增加以及压铸件多合一趋势带来设计复杂度的上升，模具的角度、热流道和制造成型难度提升，导致模具的抗压力、和形状设计要求激增。（1）抗压力。一体化压铸的锁模力增强，以前的压铸机锁模力大多在5000t 以下，随着 6000t、8000t 甚至 12000t 压铸机的不断普及，模具在工作时将会承受更多压力，从而造成损伤。同时，在金属熔炼和铸件脱模时，模具需要承受各种维度的拉力和推力的影响，容易造成裂纹，影响模具的使用寿命。（2）形状设计。一体化压铸件往往是将多泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书个零部件一体化压铸成型，比如长城和比亚迪的多合一壳体，所以模具体积更大，金属流通通道更加复杂。在压铸过程中，金属液将在模具中流动，随着模具结构的复杂化，金属液容易在流动通道的转角处无法充分填充造成缺陷，同时更加容易产生气泡对良率产生影响。国内一体化压铸模具逐渐向定制化发展，铝压铸企业基本具有模具自研能力。不同车型大小、空间、结构存在差异，导致一体化压铸件并不能成为大多数车企通用的标准件，需要根据不同车型单独设计，进行定制化开发。由于模具壁垒的提高，铝压铸企业纷纷拓展技术团队成立单独的子公司或者部门，加强模具自研和定制化开发能力，随着一体化压铸的技术推进，铝压铸企业不断加强自主研发，部分龙头企业已经拥有大型和复杂模具的开发能力，具有先发优势。工艺壁垒：一体化压铸厂商需要兼具研发能力和生产经验积累面向客户需求提供产品方案，研发能力成为重要竞争环节。随着一体化压铸技术的落地应用，因为一体化压铸的大型产品相对小型铸件的结构更复杂，不同部位的需要满足的力学性能和要求的工艺参数也可能差异巨大，所以在新产品生产前，压铸企业需要面向客户的需求深入参与到一体化产品的开发设计流程，即要参与到产品前期的方案设计中，根据客户需求和产品要求对压铸工艺进行针对性的参数优化、模具设计和技术改造，需要经过大量的试验论证和优化改造环节泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书后才能通过生产批准程序并最终进入产品制造环节。是否具有独立开发甚至同步开发的能力是汽车一级零部件供应商和整车厂商选择供应商的重要评审标准。产品开发环节是客户与公司共同研发的过程，公司的技术研发能力成为核心竞争力之一，同时也是获取订单的重要手段之一。一体化压铸工艺环节复杂，全流程操作要素确保产品质量。一体化压铸产品的大型化和结构复杂化趋势，对企业的压铸工艺参数控制和生产流程管理等都提出了更高要求。（1）合金熔化和处理：熔化过程中要避免金属杂质污染，快速熔化的同时不可过热，防止金属液氧化及偏析，氧化物和硬夹杂对铸件的铸造性能和力学性能都有不利影响，还需要控制熔损，保证合金的高塑性。（2）给液(浇注)方式：熔融金属液从注入口进入模具内部，因为结构复杂，金属液需要流经的路径不同，如何保证压铸件不同部位的性能一致性问题是一体化压铸工艺的关键。（3）脱模剂喷涂工艺：脱模剂或润滑剂可产生气体进入铸件，在选用脱模剂或润滑剂时，要经过验证，选用发气性低和挥发性好的产品。（4）压铸过程：压铸工艺对生产合格的汽车结构件十分重要，正确地选择压射模式、压射参数等有利于减少压铸件中的缺陷。压铸机性能稳定，要有灵活的编程模式和实时控制系统，保证整个压铸过程合理及工艺参数偏差最小。对模具温度应进行精确控制，泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书通过冷却水分配器，监控各个冷却回路的流量及温度，形成要求的温度分布。目前，具有传统高压压铸生产线的厂商中只有头部的几家掌握了一体化结构件的压铸工艺。可见一体化压铸工艺具有较高的技术门槛，行业格局将进一步向头部企业集中。产品精度要求不断提升，精密机加工能力重要性凸显。一体化压铸除了对原材料的熔炼、转运保温以及压铸成型等工艺要求高，对于铸件清理和铸件后处理等也都提出了新的要求。压铸成型后需要铸件清理，将产品与辅助成型的浇道排气板集渣包分离，采用撞击，冲切，锯切等方式实现；铸件后处理指用铸件毛刺打磨等工序确保产品符合客户要求，通过固溶、时效处理或单独时效处理等工序改善铸件内部组织性能，通过研磨、喷砂、抛丸等工序实现铸件表面质量要求。压铸过程由于受到脱模斜度的要求，受到模具制造精度的限制及其热变形、脱模变形等高压压铸特定工艺的限制，导致铸件的尺寸精度、位置精度等可能没有达到图纸的设计要求。而像三电壳体这类对密封性能有极高要求的部件，除了满足机械强度等性能外，还需要严格保证产品的一致性和装配的标准化，确保三电系统壳体的密封性能从而避免在一些极端温度和高压环境下三电系统发生失效。因此，需经过精密机械加工设备对铸件毛坯进行精确加工。随着一体化压铸产品的结构升级，汽车零部件的精度要求需要企业拥有更高的机加工能力。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书二、汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著汽车轻量化势在必行，铝压铸工艺优势显著汽车尾气污染持续威胁环境，碳中和驱动节能减排势在必行。截至 2021 年底，我国机动车保有量达 3.95 亿辆，同比增长 6.18%，年增量始终保持在两千万辆左右，中长期看仍具有较快增速。高机动车保有量使得机动车尾气污染严重。根据 2020 年发布的第二次全国污染源普查公报，机动车排放的氮氧化物、挥发性有机物分别达 595/196万吨，占全国排放总量的 33.3%与 19.3%。因此，在蓝天保卫战和双碳政策驱动下，汽车减排、低碳化发展形势较为紧迫。燃油乘用车整体降耗目标不断提升，新能源汽车助力节能减排潜力显著。按照 2020 年 10 月正式发布的节能与新能源汽车技术路线图 2.0规划，2020-2035 年我国乘用车百公里油耗年均降幅逐步提高，减排压力逐年增加。然而依据国家部委发布的 2016-2019 年度中国乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分核算情况表，可计算得到 2016-2019 年传统能源乘用车新车实际平均百公里油耗分别为 6.88L、6.77L、6.62L 及 6.46L，始终高于达标油耗 6.7L、6.4L、6L、5.5L。但受新能源汽车销量持续提升影响，乘用车总体新车平均百公里油耗低于达标值，且拉动幅度越来越大。由此可见，新能源汽车具有较大节能减排潜力，随着新能源汽车渗透率的逐步提高，可以进一步缓解汽车行业的节能减排压力。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书技术路线图明确新能源发展目标，2035 年节能与新能源汽车销量占比各 50%。为进一步推动汽车低碳化进程，节能与新能源汽车技术路线图（2.0 版）提出汽车产业碳排放总量先于国家碳排放承诺于2028 年左右提前达到峰值，到 2035 年排放总量较峰值下降 20%以上和新能源汽车逐渐成为主流产品，汽车产业实现电动化转型等愿景目标。具体里程碑目标如下：至 2035 年，节能汽车与新能源汽车年销量各占 50%，汽车产业实现电动化转型；氢燃料电池汽车保有量达到 100万辆左右，商用车实现氢动力转型。全球电动化趋势不断提速，新能源汽车渗透率持续超预期。国际能源署（IEA）数据显示，2010-2020 年，随着各国政府加速电动化转型，汽车行业全面向新四化进军，全球新能源汽车实现年销量十连增,CAGR 约 81%，新能源汽车（纯电+插混）渗透率由 0.01%上升至接近4%。进入 2021 年以来，中国、欧洲作为全球前两大新能源汽车市场，销量表现持续超预期。2021 国内新能源汽车累计销量 352.1 万辆，同比+158%，渗透率达 14.2%，提升 8 个 pct，首次突破两位数。同时期欧洲新能源汽车销量达 214.2 万辆，同比+70%，渗透率达到 14.6%，提升 6 个 pct，延续了 2020 年以来超高景气表现；美国新能源汽车销量达 65.2 万辆，同比+101%，渗透率达到 4.3%，提升 2 个 pct，预计2022 年有望达到 8%。泓域咨询/宝鸡车用铝铸件项目商业计划书车重制约降耗、续航能力提升，轻量化需求顺应而生。电动车动力系统包括电池、电机和电控三大系统，通常占整车总质量的3040%，在动力电池能量密度的现有水平下，电动车以及广义新能源汽车的动力系统质量与空间占比显著高于传统燃油车，车重高于传统燃油车 525%，未来搭载智能网联相关配置后，车重会进一步上升。以广汽丰田品牌的 C-HR 及其纯电车型 C-HREV 为例，纯电车型的整备质量高于燃油版本 18.27%。目前，由于电驱动系统过重、配套成熟度不高等问题，电动汽车的实际续航能力被严重制约，成为影响消费者购车决策的重要因素。因此通过减轻整车重量以提高汽车续航能力成为解决该问题的热点技术路线，电动汽车的轻量化需求随之诞生。轻量化可全面提升降耗和续航效率，是节能减排的有效手段之一。在节能减排和新能源汽车长续航里程持续提升的需求下，汽车轻量化是目前最直接且有效的手段。根据 2020 年中铝集团乘用车轻量化用铝需求与供给现状与发展建议报告，电动汽车与燃油车的整备质量每减少 10%，续航里程均增加 6-8%，尾气排放量和