快速换模QC小组活动成果发布会PPT模板.pptx

一、小组简介一、小组简介小组名称快速换模QC小组成立时间2012年5月课题名称提高效率、降低库存课题类型现场型组长陈聪志活动日期2012.52013.5 小组成员5人活动频次1次/月QC活动时间12课时小组基本情况小组基本情况第1页/共39页一、小组简介一、小组简介小组成员简介小组成员简介序号姓名性别年龄文化程度职务小组分工1陈聪志男大专车间主任组织策划2金鸣男大学生产部副经理程序设计及机械部分实施6叶会忠男大学质检组长质检人员首检监督3陈鸿雁女大学工艺组长技术数据要求4金志明男高中车间调度方案现场实施监督5刘沈男高中模修班长模具方案制定及效果监督第2页/共39页一、小组简介一、小组简介小组活动小组活动进度计划进度计划 说明：计划进度：实际进度：制表人：陈聪志 时间:2012年5月 时间2012年2013年内容 56789101112123456课题选择QC培训 现状调查目标设定 原因分析要因确认 对策制定对策实施 效果检查与验证 巩固措施与总结 第3页/共39页二、课题背景二、课题背景作用作用作用装、卸模装、卸模是当机台生产任务完成时要拆卸模具，换装下一个生产任务的模具，并调试生产出首件合格品。1、生产任务完成，开出机床。2、操作人员手工拆卸两边螺栓。3、天车起吊移开模具。4、根据技术要求，安装新模具。5、开进机床，进行寸动调试并产 出首件合格品。工序工序工序冲压生产装、卸模简介冲压生产装、卸模简介第4页/共39页二、课题背景二、课题背景冲压生产现场冲压生产现场第5页/共39页二、课题背景二、课题背景装、卸模现场装、卸模现场第6页/共39页二、课题背景二、课题背景手工锁模手工锁模装模时间长装模时间长锁模不到位锁模不到位锁模过程繁琐锁模过程繁琐存在安全隐存在安全隐患患模具对装模效率的影响模具对装模效率的影响传统装模方法第7页/共39页三、选题理由三、选题理由实际实际实际状况状况状况工艺工艺工艺要求要求要求降低换模时间，提高工作效率和设备开动率；降低库存；换模时间一直以来占开机时间5%左右，且属于非生产时间，影响设备开动率、工作效率；不能实现准时化生产，满足零库存需求。缩短缩短换模换模时间、时间、提高提高效率效率第8页/共39页四、现状调查四、现状调查2012年1月-4月的大、小冲装、卸模折线图30.1829.3829.6730.7518.9819.0118.9918.95大冲单次时间(分钟)小冲平均单次时间(分钟)123405101520253035第9页/共39页确定目标确定目标人员培训人员培训模具改造模具改造设备改造设备改造换模效率换模效率五、目标设定五、目标设定将大冲装、卸模时间控制在25分钟以内；小冲装卸模时间控制在15分钟以内第10页/共39页原因分析树图原因分析树图1六、原因分析六、原因分析快速夹紧器未使用换模时间长未提前准备模具生产准备时间长模具放到工作台定位时间长转运模具时间长装卸模效率低模具参数自动存储及调用功能未使用天车被同时占用原海狮模具设计缺陷零件调试时间长找质检、等质检工作不到位，未完全做到将待用模具放到设备旁无快速装模定位未按双天车配备双天车双起重人员大模具占用场地影响生产锁槽高度不统一自动锁紧器在非下死点不工作原有老设备未配备自动锁紧器闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作模具无锁槽或锁模槽不等高托杆调整垫片规格配备不全未主动首检，需操作工通知才检质量首检时间长第11页/共39页序号 末端因素末端因素1未完全做到将待用模具放到设备旁。未完全做到将待用模具放到设备旁。2无快速装模定位。无快速装模定位。3模具无锁槽或锁模槽高度不统一。模具无锁槽或锁模槽高度不统一。4自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸。自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸。5原有老设备未配备自动锁紧器。原有老设备未配备自动锁紧器。6技术部工艺数据录入不完整。技术部工艺数据录入不完整。7闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作。闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作。8托杆调整垫片规格配备不全。托杆调整垫片规格配备不全。9质检员未主动首检。质检员未主动首检。末端因素统计末端因素统计2六、原因分析六、原因分析第12页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认计划要因确认计划制表人：陈聪志制表人：陈聪志 时间：时间：2012年年5月月10日日序号 末端因素 确认方法 确认标准 负责人 完成时间 1未完全做到将待用模具放到设备旁。现场观察各班组长需提前准备（A线模具大不能实现）金志明2012.5.222无快速装模定位。调查统计 对无快速装模定位的模具进行设计分析并整改加装，保证能够满足条件的模具都加装快速定位。金启涛 陈鸿雁2012.6.303模具无锁槽或锁模槽高度不统一。调查统计 设备行程状态良好；模具技术要求达到；工艺参数数据达标。陆晓荣 陈鸿雁 刘沈2012.12.314自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸。测试分析 设备程序技术要求合理；模具保管套通用高度合理。金志明 金鸣2012.7.315原有老设备未配备自动锁紧器调查统计 老设备自动锁紧器配备齐全。金鸣2012.12.316技术部工艺数据录入不完整。现场核查 技术工艺数据状态良好。陈鸿雁2012.9.307闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作。现场调查 设备程序状态良好。金鸣2012.7.318托杆调整垫片规格配备不全。现场调查 托杆垫片规格合理、齐全。陈鸿雁2012.6.209质检员未主动首检。现场调查 质检人员工作安排合理。金志明2012.5.31第13页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位1.未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一原有老设备未配备自动锁紧器自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作质检员未主动首检确认标准确认标准:各班组长需提前准备。确认方法确认方法:调查统计确认人确认人:金志明确认时间确认时间:2012.5.22确认情况：确认情况：根据现场空间情况，B、C及小冲班能够将模具提前备好；A线因空间不足，不能满足要求。第14页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程1.未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一原有老设备未配备自动锁紧器自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作质检员未主动首检确认标准确认标准:对无快速富有模定位的模具进行设计分析并整改加装，保证能够满足条件的模具都加装快速定位。确认方法确认方法:调查统计确认人确认人:金启涛、陈鸿雁确认时间确认时间:2012.6.30确认情况：确认情况：生产现场少部分模具未加装快速定位。2.无快速装模定位要要 因因第15页/共39页七、要因确认七、要因确认确认标准确认标准:模具锁槽高度达到技术要求；工艺参数数据达标。确认方法确认方法:调查统计确认人：确认人：金志明、陈鸿雁、刘沈确认时间：确认时间：2012.12.31确认情况：模具无锁模槽的有确认情况：模具无锁模槽的有3 3套；大冲模具锁模槽高度不统一套；大冲模具锁模槽高度不统一436436套；套；小冲模具保管高度不满足设备闭合高度要求小冲模具保管高度不满足设备闭合高度要求100100套。套。要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁原有老设备未配备自动锁紧器自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法质检员未主动首检3.模具无锁槽或锁模槽高度不统一要要 因因第16页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁原有老设备未配备自动锁紧器技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法质检员未主动首检确认标准确认标准:设备程序技术要求合理；模具保管套通用高度合理。确认方法确认方法:测试分析确认人：确认人：金志明、金鸣确认时间确认时间:2012.7.31确认情况：设备程序不能满足要求；模具保管套通用高度不合理。确认情况：设备程序不能满足要求；模具保管套通用高度不合理。模具无锁槽或锁模槽高度不统一4.自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸要要 因因第17页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法质检员未主动首检确认标准确认标准:老设备自动锁紧器配备齐全。确认方法确认方法:调查统计确认人确认人:金鸣确认时间确认时间:2012.12.31确认情况：确认情况：11台设备未安装设备自动锁紧器。5.原有老设备未配备自动锁紧器要要 因因第18页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一原有老设备未配备自动锁紧器在下死点方可操作，不能利用反车装卸托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法质检员未主动首检确认标准确认标准:技术部工艺数据状态良好确认方法确认方法:现场核查确认人确认人:陈鸿雁确认时间确认时间:2012.9.30确认情况：工艺卡等系统数据录入不完整。确认情况：工艺卡等系统数据录入不完整。6.技术部工艺数据录入不完整第19页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一原有老设备未配备自动锁紧器自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全7.闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作质检员未主动首检确认标准确认标准:设备程序状态良好确认方法确认方法:现场调查确认人确认人:金鸣确认时间确认时间:2012.7.31确认情况：设备程序需升级。确认情况：设备程序需升级。要要 因因第20页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一原有老设备未配备自动锁紧器在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作质检员未主动首检确认标准确认标准:托杆垫片规格合理、齐全。确认方法确认方法:现场调查确认人确认人:陈鸿雁确认时间确认时间:2012.6.20确认情况：在现场核实发现部分托杆垫片规格配备不齐全。确认情况：在现场核实发现部分托杆垫片规格配备不齐全。8.托杆调整垫片规格配备不全第21页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认过程要因确认过程无快速装模定位未完全做到将待用模具放到设备旁模具无锁槽或锁模槽高度不统一原有老设备未配备自动锁紧器在下死点方可操作，不能利用反车装卸技术部工艺数据录入不完整托杆调整垫片规格配备不全闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作9.质检员未主动首检确认标准确认标准:质检人员工作安排合理确认方法确认方法:现场调查确认人确认人:金志明确认时间确认时间:2012.5.31确认情况：现场首件自检完成后，要找质检人员首检确认合格后方确认情况：现场首件自检完成后，要找质检人员首检确认合格后方可生产，造成等待时间。可生产，造成等待时间。第22页/共39页七、要因确认七、要因确认要因确认结果1无快速装模定位无快速装模定位2模具无锁模槽或锁模槽高度不统一模具无锁模槽或锁模槽高度不统一3自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸4原有老设备未配备自动锁紧器原有老设备未配备自动锁紧器5闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作第23页/共39页八、对策计划八、对策计划对策一：加定位装置对策一：加定位装置1 要因对策目标措施 其他无快速装模定位负责人：金启涛、陈鸿雁完成期限：2012年6月30日实施地点：A线现场根据模具设计及机床技术要求，在机床两侧增加装模定位销。1、增加快速换模定位4套。2、提高换模率10%以上。第24页/共39页八、对策计划八、对策计划对策二：模具改造及行程测量对策二：模具改造及行程测量2 要因对策目标措施 其他模具无锁模槽或锁模槽高度不统一1.实现自动锁模功能，2.缩短锁模时间，消除繁琐的锁模工序。负责人：陆晓荣、金志明、陈鸿雁、刘沈 完成期限：2012.12.31实施地点：生产现场1.测量各设备锁紧器行程，检查完好状态2.工艺确定各线模板基准值，车间排查模具分类标识，并提交需改造的模具清单第25页/共39页八、对策计划八、对策计划对策三：设备程序升级对策三：设备程序升级3 要因对策目标措施 其他1、自动锁紧装置需在下死点方可操作，不能利用反车装卸。2、闭合高度自动调整功能在工作台移出后无法操作设备程序根据技术参数要求，升级调试满足自动锁紧装置的反车装卸要求。负责人：金志明、金鸣 完成期限：2012.7.31实施地点：机修办公室及现场调试设备程序编写人员对程序按照技术要求进行升级第26页/共39页八、对策计划八、对策计划对策三：配备自动锁紧器对策三：配备自动锁紧器4 要因对策目标措施 其他原有老设备未配备自动锁紧器原有老设备装配自动锁紧器合格率达100%负责人：金鸣 完成期限：2012.12.31实施地点：生产现场与厂家沟通，对11台原有老设备进行结构分析，改进设备及程序。第27页/共39页九、对策实施九、对策实施对策实施二对策实施三对策实施一1.测量模具厚度及各设备锁紧器行程。2、工艺确定各线模板基准值。3.车间排查模具分类标识，并提交需改造的模具清单。4.对模具进行改造。模具改造及行程测量加定位装置加定位装置1.1.测量模具及测量模具及机床技术数据。机床技术数据。2 2、根据技术数、根据技术数据要求在模具据要求在模具上加定位孔；上加定位孔；机床加活动定机床加活动定位销。位销。设备程序升级1.实际测量确定模具保管套通用高度。2.机修按确定的高度数据改进设备程序,在非下死点可以操作.3.安装调试.配备自动锁紧器配备自动锁紧器1.现场调查统计11台设备未安装自动锁紧装置.2.设备负责人联系厂家进行沟通.3.编写自动锁紧程序，实现自动化。.4.安装调试.对策实施三第28页/共39页十、实施效果十、实施效果 对策装、卸模时间分布情况对策装、卸模时间分布情况对策后2012年5月-2013年1月折线图28.6226.826.4826.2226.725.926.0225.9124.6816.8814.9114.9314.9814.9414.9514.9914.9514.74大冲单次时间(分钟)小冲平均单次时间(分钟)5678910111220130114.0016.0018.0020.0022.0024.0026.0028.0030.0032.00第29页/共39页十、实施效果十、实施效果 对策前对策前对策后对策后对策前后对策前后4个月换模时间对比个月换模时间对比30.1829.3829.6730.7518.9819.0118.9918.95大冲单次时间(分钟)小冲平均单次时间(分钟)123414.0016.0018.0020.0022.0024.0026.0028.0030.0032.0025.926.0225.9124.6814.9514.9914.9514.74大冲单次时间(分钟)小冲平均单次时间(分钟)10111220130114.0016.0018.0020.0022.0024.0026.0028.0030.0032.00第30页/共39页十、实施效果十、实施效果 对策前对策前对策后对策后加锁模槽或锁模槽等高前加锁模槽或锁模槽等高前后对比后对比第31页/共39页十、实施效果十、实施效果 对策前对策前对策后对策后对策前后安装锁紧器对比对策前后安装锁紧器对比第32页/共39页十、实施效果十、实施效果 对策前对策前对策后对策后对策前后快速换模定位对比对策前后快速换模定位对比第33页/共39页十、实施效果十、实施效果综合效益综合效益BBE EC CDDAA提高工作效率降低库存提高设备开动率实施准时化生产提高工时利用率综合效益分析综合效益分析第34页/共39页十一、巩固措施十一、巩固措施定期对装、卸模过程中存在的问题进行排查和分析操作人员应按工艺要求进行装、卸模发现问题及时向现场负责人反映 定期对模具进行检修；对设备程序进行修复第35页/共39页十一、总结及今后打算十一、总结及今后打算 总 结 一、QC活动是一种自下而上的活动，通过群策群力的形式，更有利于提高人的主观能动性，调动人的积极性，激发员工的创造性。二、降低换模时间，提高工作效率；降低库存，实现准时化生产，为实现“零”库存打下一定基础。三、QC改善活动抓住主要矛盾，分解任务、先易后难，分工负责、逐步推进。四、激发员工的自信心，实现员工的价值第36页/共39页运用QC方法提高效率进一步查找问题十一、总结及今后打算十一、总结及今后打算 今后打算 第37页/共39页第38页/共39页感谢您的观看。第39页/共39页