液压系统设计计算流体传动.pptx

1第9章 液气压系统的设计计算1 明确设计要求，进行工况分析3 拟定液压系统原理图4 计算、选择和设计液压元件5 绘制工作图，编写技术文件2 初定液压系统的主要参数 明确设计要求进行工况分析确定p,q 和排量拟订系统草图选择元件附件系统性能验算完成图纸文件通过否?YN第1页/共50页2 液压系统是主机的配套部分，设计时首先要明确主机对液压系统提出的要求，具体包括：1）主机的动作要求 指主机的哪些动作要求用液压传动来实现，这些动作间有无联系以及要不要完成一定自动循环等。主机可能对液压系统提出许多要求，设计应在了解主机用途、工作过程和总体布局的基础上对这些要求做出分析。9.1 液压系统的设计计算 主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。1 设计要求第2页/共50页32）主机的性能要求 力和运动方面的要求。各执行机构在各工作阶段力和速度的大小、调速的范围、速度的平稳性、循环时间等方面都必须有明确的数据。高精度、高生产力、高度自动化的现代化机械，这不仅要求液压系统具有良好的静态指标，还对其动态指标提出要求。9.1 液压系统的设计计算3）液压系统的工作环境 工作环境的温度和湿度，污染和振动冲击情况 是否有腐蚀性和易燃性物质存在第3页/共50页49.1 液压系统的设计要求4）其他要求 如液压装置在重量、外形尺寸方面的限制以及经济性、能耗方面的要求等。2 工况分析 分析主机在工作过程中速度和负载的变化规律，即进行运动分析和负载分析。对于动作复杂的机械需绘制速度循环图和负载循环图，简单的系统可以不绘图，但需要找出其最大负载和最大速度点。实际上，工况分析是进一步明确主机在性能方面的要求。第4页/共50页51）运动分析 根据工作要求，将主机各执行元件在一个完整的工作循环内各阶段的速度用图表示出来。一般用速度时间（vt）或速度位移（vs）曲线表示，称为速度循环图。9.1 液压系统的设计计算速度位移曲线动力滑台工作循环第5页/共50页62）负载分析 根据工况要求，将执行元件在各阶段所需克服的负载用图表示出来。一般用负载时间（Ft）或负载位移（Fs）曲线表示，称为负载循环图。（1）液压缸的负载分析 液压缸所需克服的外负载动力为：9.1 液压系统的设计计算FL=F Ff Fa第6页/共50页7a.工作负载 F 不同机械的工作负载形式各不同。对于金属切削机床，作用在运动部件运动方向上的切削力是工作负载；而对于提升机械，其重物的重量就是工作负载。工作负载可以是恒定的，也可以是变化的；可能是正值负载，也可能是负值负载。9.1 液压系统的设计计算b.摩擦阻力负载 Ff 摩擦阻力负载是指主机执行机构在运动时所需克服的支承面上的摩擦力。Ff =Ni i 式中 Ni作用在第i个支承面上的法向力；i该支承面的摩擦系数。ki=1第7页/共50页8c.惯性负载Fa 惯性负载是指运动部件启动或制动过程中的惯性力。可按牛顿第二定律计算：Fa=m a=(G/g).(v/t)液压缸运动时还需克服密封装置的摩擦阻力，其大小与密封形式、液压缸的制造质量和工作压力有关。9.1 液压系统的设计计算第8页/共50页9 计算出工作循环中各阶段的外负载后，便可作出负载循环图。9.1 液压系统的设计计算d.负载循环图第9页/共50页10（2）液压马达负载分析液压马达需克服的外负载为：ML=M+Mf+Ms式中M 工作负载折合到液压马达上的力矩；Mf 执行机构等的摩擦力折合到液压马达上的力矩；Ms 执行机构、运动装置和液压马达等在启动和制动时的惯性力折合到液压马达上的力矩的总和。9.1 液压系统的设计计算第10页/共50页111）选定工作压力 工作压力的选定关系到设计的系统是否经济合理。工作压力低，则要求执行元件的容量大，即尺寸大、重量重，系统所需流量也大；压力过高，则对元件的制造精度和系统的使用维护要求提高，并使容积效率降低。3 系统主参数一般根据机械的类型来选择工作压力。9.1 液压系统的设计计算第11页/共50页122）液压缸有效面积的确定 当工作速度很低时，按上式计算出的工作面积不一定能满足最低稳定速度的要求，因此应按最低运动速度来进行验算，即液压缸的有效工作面积应满足下式：9.1 液压系统的设计计算从满足负载力的要求出发A=FL/pAQmin/vmin如验算结果不能满足要求，则液压缸有效工作面积按上式选取。第12页/共50页133）液压马达排量的确定必要时，也需按最低转速要求进行验算，即 9.1 液压系统的设计计算从满足负载力矩的要求出发q=2 ML/p.MmqQmin/nmin第13页/共50页144.绘制液压执行元件工况图 应绘制的液压执行元件工况图包括压力循环图、流量循环图以及功率循环图。根据负载循环图，将各阶段的负载除以液压缸的面积或液压马达的容量，即可作出流量循环图。在根据N=pQ可绘制出功率循环图。9.1 液压系统的设计计算第14页/共50页15工况图的作用如下：（1）可以很方便地找出最高压力点、最大流量点和最大功率点。（2）对合理地选择系统的主机回路有指导意义。9.1 液压系统的设计计算第15页/共50页161 执行元件的类型2 调速方案3 控制方案4 系统安全可靠性5 节约能量6 其它9.2 拟定液压系统原理图第16页/共50页171 执行元件的类型采用液压缸还是液压马达9.2 拟定液压系统原理图2 调速方案 根据调速范围、功率大小、低速稳定性、允许的温升以及投资的多少等因素来考虑选用。第17页/共50页183 控制方案 主要根据主机工艺要求来确定。按不同控制方式设计出的系统、其繁简程度可能差别很大。9.2 拟定液压系统原理图4 系统安全可靠性 拟定液压系统图时，应对系统的安全性和可靠性予以足够的重视。为防止过载，安全阀是必不可少的。为避免垂直运动部件在系统失压情况下自由下落，在回油路中增加平衡阀或液控单向阀是常用措施。用于起重机的液压马达除了有平衡回路外，还有机械制动装置以确保安全。在用一个泵供给两个以上执行元件运动时，系统设计中应防止互相干扰。在系统中合理地配置滤油器，是其长期工作重要保证。第18页/共50页195 节约能量 容积调速固然减少能耗，但双泵供油及增加蓄能器等也能达到相当好的效果。为了减少能耗，有时需增加一些投资，但考虑到长期运行所需的费用及社会效益，这样做仍是可取的。9.2 拟定液压系统原理图6 其它 如尽量采用标准元件以缩短设计和制造周期降低成本等。第19页/共50页201 选择液压泵2 选择控制阀3 选取液压附件9.3 计算和选择液压元件第20页/共50页211 选择液压泵1）计算液压泵的工作压力 泵的工作压力是执行元件工作压力以及管道压力损失之和。对液压马达或两腔工作面积相等的液压缸，则有：ps p p式中 ps 泵的工作压力；p 液压缸或液压马达的工作压力，由于执行元件回油腔常有压力，实际上p是压差；p 油流经管道和各阀类时的全部压力损失。9.3 计算和选择液压元件第21页/共50页22 在额定流量下各种阀类的压力损失可由产品样本查得。当流经阀的实际流量为Q时，其实际压力损失可按下式估算。p pr(Q/Qr)2 对于压力损失较为准确的估算，只有在系统的阀类元件规格以及管道尺寸选定后才能进行。现阶段只能进行粗细估算。9.3 计算和选择液压元件2）计算泵的流量 对于节流调速系统，如果最大流量点处于调速状态，则泵的供油量中还要增加溢流阀的最小溢流量。系统中有蓄能器时，则泵的流量按一个工作循环的平均流量选取，即：QpK(Q)maxQp(K/T).Qi ti第22页/共50页233）选取液压泵规格 参照产品样本选取额定压力比p高2560%，流量与上述计算结果一致的液压泵。9.3 计算和选择液压元件4）计算功率，选用原动机（1）按工作循环中最高功率点选用，即 N=(psQp)max/p 式中 N原动机功率；(psQp)max泵的压力和流量乘积的最大值；p泵的总效率。对齿轮泵取0.600.75，柱塞泵取0.800.85。第23页/共50页24（2）如果带动泵的原动机为电动机，而在一个循环中泵的功率变化较大，且最高功率点持续的时间很短，则按前式的计算结果来选电动机，功率就会偏大，不经济。在在这种情况下，可根据电动机允许的发热来选取电动功率。先算出循环中各阶段所需功率，即：N1=p1Q1/p1 N2=p2Q2/p2Nn=pnQn/pn9.3 计算和选择液压元件则电动机功率为：N=(N1t1+N2t2+Nntn)/(t1+t2+tn)1/2 将两式的计算结果进行比较，如果最大功率在电动机超载能力范围内（一般为25%）。则可按第二式选取电机。第24页/共50页252 选择控制阀 一般要求控制阀的额定压力和额定流量大于系统最高工作压力和通过该阀的最大流量。必要时，通过的流量可略大于该阀的额定流量，但一般不超过20%，以避免压力损失过大，引起油液发热、噪声和其它性能恶化。流量阀按系统中流量调节范围来选取，其最小稳定流量应能满足机器性能的要求。9.3 计算和选择液压元件第25页/共50页263 选取液压附件 滤油器、蓄能器、和管接头等可按第五章中有关原则选取。选取油管和管接头时比较简便的办法是使它们的通径和阀的通径一致。油箱既有储油又有散热的作用，因此必须有足够容积和散热面积。油箱容积的推荐数值如下：低压系统 p2.5MPa,V=(24)Qp 中压系统 p6.3MPa,V=(612)Qp9.3 计算和选择液压元件第26页/共50页271.绘制工作图工作图包括：9.4 绘制工作图，编写技术文件1）液压系统图 图上应注明各种元件的规格、型号以及压力的调整值，画出执行元件完成的工作循环图，列出相应电磁铁和压力继电器的工作状态图。2）元件集成块装配图 通常用板将部分控制元件组合起来，称为集成板。液压件厂生产能完成各种功能的集成块。设计者只需选用并绘制集成块组合装配图。如没有合适的集成可供选用，则需专门设计。第27页/共50页283）泵站装配图 泵、拖动泵的电动机以及油箱等集合在一起构成一个独立的液压源，称为泵站。小型泵站有标准化产品供选用，但大、中型泵站往往需个别设计，需绘出其装配图和零件图。4）液压缸和其它专用件的装配图的零件图。5）管路装配图 一般只需绘制示意图说明管道走向，但要注明管道尺寸、接头规格和装配技术要求等。6）电气线路图9.4 绘制工作图，编写技术文件第28页/共50页292 编写技术文件9.4 绘制工作图，编写技术文件 技术文件一般包括液压系统设计计算说明书，系统工作原理、液压系统使用及维护技术说明书，设计计算书中还需对系统的某些性能进行必要的验算。零、部件目录表及标准件、通用件、外购件表等。第29页/共50页309.5 液压系统设计举例 某厂要设计制造一台双头车床，加工一根长轴两端的轴颈。由于零件较长，拟采用零件固定，刀具旋转和进给的加工方式。其加工动作循环是快进工进快退停止。同时要求各个车削头能单独调整。其最大切削力在导轨中心线方向估计为12000N，所要移动的总重量估计为15000N，工作进给要求能在0.021.2mmin范围内进行无级调速，快速进、退速度一致，为 4 mmin，试设计该液压传动系统。双头车床外形示意图第30页/共50页311 确定对液压系统的工作要求 根据加工要求，刀具旋转由机械传动来实现；主轴头沿导轨中心线方向的“快进一工进快退停止”工作循环拟采用液压传动方式来实现。故拟选定液压缸作执行机构。考虑到车削进给系统传动功率不大，且要求低速稳定性好，粗加工时负载有较大变化，拟选用调速阀、变量泵组成的容积节流调速方式。为了自动实现上述工作循环，并保证零件一定的加工长度，拟采用行程开关及电磁换向阀实现顺序动作。9.5 液压系统设计举例第31页/共50页32 该系统同时驱动两个车削头，且动作循环完全相同。为了保证快速进、退速度相等，并减小液压泵的流量规格，拟选用差动连接回路。在行程控制中，由快进转工进时，采用机动滑阀。使速度转换平稳，且工作安全可靠。工进终了时。压下电器行程开关返回。快退到终点，压下电器行程开关，运动停止。快进转工进后，因系统压力升高，遥控顺序阀打开，回油经背压阀回油箱，系统不再为差动连接。此处放置背压阀使工进时运动平稳，且因系统压力升高，变量泵自动减少输出流量。2 拟定液压系统工作原理图9.5 液压系统设计举例第32页/共50页33 两个车削头可分别进行调节。要调整一个时，另一个应停止，三位五通阀处中位即可。分别调节两个调速阀，可得到不同进给速度；同时，可使两车削头有较高的同步精度。双头车床液压系统工作原理图9.5 液压系统设计举例第33页/共50页343 计算和选择液压元件1）液压缸的计算 计算液压缸的总机械载荷,根据机构的工作情况，液压缸受力如图。液压缸受力图工作负载：N油缸所要移动负载总重量：N(1)工作负载及惯性负载计算9.5 液压系统设计举例第34页/共50页35选取工进时速度的最大变化量：m/s根据具体情况选取：s(其范围通常在0.01-0.5s)则惯性力为:（N）(2)密封阻力的计算 液压缸的密封阻力通常折算为克服密封阻力所需的等效压力乘以液压缸的进油腔的有效作用面积。若选取中压液压缸，且密封结构为Y型密封，根据资料推荐，等效压力取 MPa，液压缸的进油腔的有效作用面积初估值为 mm,则密封力为：9.5 液压系统设计举例第35页/共50页36启动时：（N）运动时：（N）（3）导轨摩擦阻力的计算 若该机床材料选用铸铁对铸铁，其结构受力情况如图，根据机床切削原理，一般情况下，由题意知，N，则由于切削力所产生的与重力方向相一致的分力，选取摩擦系数 ，V型导轨的夹角 ，则导轨的摩擦力为：9.5 液压系统设计举例第36页/共50页37导轨结构受力示意图9.5 液压系统设计举例第37页/共50页38（4）回油背压造成的阻力计算 回油背压，一般为 0.3-0.5MPa，取回油背压 Mpa，考虑两边差动比为2,且已知液压缸进油腔的活塞面积 mm,取有杆腔活塞面积 mm，将上述值代入公式得：（N）分析液压缸各工作阶段中受力情况，得知在工进阶段受力最大，作用在活塞上的总载荷（N）9.5 液压系统设计举例第38页/共50页39（5）确定液压缸的结构尺寸和工作压力 根据经验确定系统工作压力，选取 MPa，则工作腔的有效工作面积和活塞直径分别为：因为液压缸的差动比为2，所以活塞杆直径为9.5 液压系统设计举例第39页/共50页40根据液压技术行业标准，选取标准直径则液压缸实际计算工作压力为实际选取的工作压力为9.5 液压系统设计举例第40页/共50页41 由于左右两个切削头工作时需做低速进给运动，在确定油缸活塞面积A1之后，还必须按最低进绘速度验算油缸尺寸。即应保证油缸有效工作面积A1为：式中：qmin流量阀最小稳定流量，在此取调速阀最小稳定流量为50ml/min；vmin活塞最低进绘速度，本题给定为20mmmin；根据上面确定的液压缸直径，油缸有效工作面积为：验算说明活塞面积能满足最小稳定速度要求。9.5 液压系统设计举例第41页/共50页422）油泵的计算(1)确定油泵的实际工作压力，选择油泵 对于调速阀进油节流调速系统，管路的局部压力损失一般取 ，在系统的 结 构 布 局 未 定 之 前，可 用 局 部 损 失 代 替 总 的 压 力 损 失，现 选 取 总 的 压 力 损 失 ，则液压泵的实际计算工作压力当液压缸左右两个切削头快进时，所需的最大流量之和为9.5 液压系统设计举例第42页/共50页43按照常规选取液压系统的泄露系数 ，则液压泵的流量为：根据求得的液压泵的流量和压力，又要求泵变量，选取YBN-40M型叶片泵。(2)确定液压泵电机的功率 因该系统选用变量泵，所以应算出空载快速、最大工进时所需的功率，按两者的最大值选取电机的功率。最大工进：此时所需的最大流量为9.5 液压系统设计举例第43页/共50页44 选取液压泵的总效率为：=0.8，则工进时所需的液压泵的最大功率为：快速空载：此时，液压缸承受以下载荷惯性力：密封阻力：导轨摩擦力：9.5 液压系统设计举例第44页/共50页45空载条件下的总负载：选取空载快速条件下的系统压力损失则空载快速条件下液压泵的输出压力为：空载快速时液压泵所需的最大功率为：故应按最大工进时所需功率选取电机。9.5 液压系统设计举例第45页/共50页463)选择控制元件 控制元件的规格应根据系统最高工作压力和通过该阀的最大流量，在标准元件的产品样本中选取。方向阀：按选35D25B（滑阀机能O型）；单向阀：按选I25B；调速阀：按工进最大流量工作压力选Q10B9.5 液压系统设计举例第46页/共50页47背压阀：调至流量为选B10；选XB10B顺序阀：调至大于 ，保证快进时不打开。选22C25B；行程阀：按9.5 液压系统设计举例第47页/共50页484)油管及其它辅助装置的选择 查GB/T2351-93和JB82766，确定钢管公称通经、外径、壁厚、连接螺纹及推荐流量。在液压泵的出口，按流量27.5lmin，查表取管路通径为10；在液压泵的入口,选择较粗的管道，选取管径为12；其余油管按流量12.51min，查表取8。对于一般低压系统，油箱的容量一般取泵流量的35倍，本题取4倍，其有效容积：9.5 液压系统设计举例第48页/共50页49 在绘制液压系统装配管路图后，可进行压力损失验算。由于该液压系统较简单，该项验算从略。由于本系统的功率小，又采用限压式变量泵，效率高，发热少，所取油箱容量又较大，故不必进行系统温升的验算。9.5 液压系统设计举例第49页/共50页50谢谢您的观看！第50页/共50页