单元三套类零件的加工概要优秀PPT.ppt

单元三单元三 套类零件的加工套类零件的加工 台阶孔套的编程与加工台阶孔套的编程与加工任务任务1 薄壁套的编程与加工薄壁套的编程与加工任务任务 2任务任务1 1 台阶孔套的编程与加工台阶孔套的编程与加工图图3-1 台阶孔套台阶孔套 一、任务描述一、任务描述 实际生产中，套类零件中的孔一般有直孔、实际生产中，套类零件中的孔一般有直孔、锥孔、阶梯孔、通孔、盲孔等形式，它们锥孔、阶梯孔、通孔、盲孔等形式，它们的加工、测量均比轴类零件困难。如图的加工、测量均比轴类零件困难。如图3-1所示为一台阶孔套零件，所示为一台阶孔套零件，3-2为实物图生产为实物图生产类型为单件或小批量生产，无热处理工艺类型为单件或小批量生产，无热处理工艺要求，试正确设定工件坐标系，制定加工要求，试正确设定工件坐标系，制定加工工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，正确编制数控加工程序并完成零件的数，正确编制数控加工程序并完成零件的加工。加工。图图3-2 台阶孔套实物图台阶孔套实物图二、任务分析二、任务分析 此零件除此零件除28+0.021 0mm的内孔有的内孔有较高的精度要求外，其它内容精度较高的精度要求外，其它内容精度要求一般，表面粗糙度全部为要求一般，表面粗糙度全部为Ra3.2，内孔结构较为简洁，留意保证精，内孔结构较为简洁，留意保证精度要求即可。内孔尺寸变更不大，度要求即可。内孔尺寸变更不大，用用G00、G01指令编程加工时，程序指令编程加工时，程序会变的冗长，编程简洁出错，假如会变的冗长，编程简洁出错，假如用循环指令用循环指令G90、G71编程加工，会编程加工，会使程序简洁。使程序简洁。1.孔加工刀具孔加工刀具孔加工刀具按其用途可分为两大类：一孔加工刀具按其用途可分为两大类：一类是钻头，它主要用于在实心材料上钻类是钻头，它主要用于在实心材料上钻孔（有时也用于扩孔）。依据钻头构造孔（有时也用于扩孔）。依据钻头构造及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等；另一类是对已有孔中心钻及深孔钻等；另一类是对已有孔进行再加工的刀具，如镗刀、扩孔钻及进行再加工的刀具，如镗刀、扩孔钻及铰刀等。镗刀分通孔和盲孔两种。铰刀等。镗刀分通孔和盲孔两种。三、相关学问三、相关学问由由于于内内孔孔车车刀刀的的刀刀体体强强度度较较差差，在在选选择择切切削削用用量量时时，应应适适当当减减小小其其数数值值。总总的的来来说说，内内孔孔车车刀刀的的切切削削用用量量主主要要依依据据其其截截面面尺尺寸寸、刀刀具具材材料料，工工件件材材料料以以及及加加工工性性质质等等因因素素来来选选择择，截截面面尺尺寸寸大大的的切切削削用用量量选选的的大大些些，硬硬质质合合金金内内孔孔车车刀刀比比高高速速钢钢内内孔孔车车刀刀选选用用的的切切削削用用量量要要大大，车车塑塑性性材材料料时时的的切切削削速速度度比比车车脆脆性性材材料料时时的的切切削削速速度度要要高高，而而进进给给量量要要略略小小一些。一些。2.切削用量的选择切削用量的选择1.设备选择设备选择 选用广州数控选用广州数控GSK980系统数控车床；计系统数控车床；计 算机及仿真软件；接受三爪自定心卡盘装夹算机及仿真软件；接受三爪自定心卡盘装夹2.零件毛坯零件毛坯选选用用42mm65mm圆圆钢钢，毛毛坯坯材材质质为为45钢。钢。3.刀具类型刀具类型选用选用90外圆车刀、主偏角为外圆车刀、主偏角为93内孔车刀内孔车刀及刀宽为及刀宽为4mm的切断刀。的切断刀。四、任务准备四、任务准备4.4.量具选用量具选用（1）钢直尺：）钢直尺：0300mm。（2）游标卡尺：）游标卡尺：0.02mm/0150mm。（3）外径千分尺：）外径千分尺：0.01mm/2550mm、内卡钳。内卡钳。（4）塞规：）塞规：28mm。（5）表面粗糙度样板。）表面粗糙度样板。1.确定加工工艺确定加工工艺以零件右端面轴心处为编程原点，接受从右以零件右端面轴心处为编程原点，接受从右到左的加工方式。工艺路途支配如下：到左的加工方式。工艺路途支配如下：（1）钻孔）钻孔18mm。（2）粗、精车工件右端面及外圆。）粗、精车工件右端面及外圆。（3）粗车零件内圆柱面，留精加工余量）粗车零件内圆柱面，留精加工余量 0.5mm。（4）精车零件内圆柱面至尺寸要求。）精车零件内圆柱面至尺寸要求。（5）切断。）切断。五、任务实施五、任务实施2.程序的编制和输入程序的编制和输入 本任务是套类零件中较简洁的，可以接本任务是套类零件中较简洁的，可以接受受G01指令进行加工，也可以接受循环指指令进行加工，也可以接受循环指令令G90、G71编程加工，下面就用两种指编程加工，下面就用两种指令分别编写本任务的加工程序，见表令分别编写本任务的加工程序，见表3-3、3-4。表表3-3 台阶孔套加工程序（用固定循环指令台阶孔套加工程序（用固定循环指令G90编写）编写）加工程序加工程序程序程序说说明明实实物物图图O0001；程序名程序名G99 M03 T0101 S1000 F0.15；主主轴轴正正转转，转转速速为为10001000r/min，选择选择1 1号刀及号刀及1 1号刀号刀补补G00 X44.Z2.;1 1号刀快速移号刀快速移动动到循到循环环起点起点G94 X17.Z1.F0.15;粗、精粗、精车车工件右端面工件右端面Z0;G90 X39.8.Z-45.F0.15车车工件外工件外圆圆至尺寸至尺寸G00 X100.Z100.;1 1号刀快速退刀号刀快速退刀T0202 S800;换换2 2号刀及号刀及2 2号刀号刀补补，转转速速800r/min800r/minG00 X17.Z2.;2 2号刀快速到达循号刀快速到达循环环起点起点G90 X19.5 Z-42.F0.15;粗粗车车20mm内孔内孔X21.5 Z-25.;粗粗车车28mm内孔内孔X23.5;X25.5;X27.5;G00 X27.;2号刀改号刀改变变切削循切削循环环起点起点G90 X29.5 Z-4.F0.15;粗粗车车35mm内孔内孔X31.5;X33.5;X34.5;表表3-3 台阶孔套加工程序（用固定循环指令台阶孔套加工程序（用固定循环指令G90编写）续表编写）续表1G00 X35.1;精精车车内孔内孔G01 Z-4.F0.1;X28.01;Z-25.;X20.1;Z-42.;X17.;G00 Z120.;2号刀号刀Z轴轴快速退刀快速退刀X120.;2号刀号刀X轴轴快速退刀快速退刀M00;程序程序暂暂停，停，测测量零件尺寸量零件尺寸M03 T0303 S600;换换3 3号刀及号刀及3 3号刀号刀补补，机床，机床转转速速600r/min600r/minG00 X44.Z2.;3 3号刀快速靠近工件号刀快速靠近工件Z-44.;3 3号刀快速到达切断位置号刀快速到达切断位置G01 X19.F0.1;切断工件切断工件G00 X100.Z100.;3 3号刀快速退刀号刀快速退刀M30；程序程序结结束光束光标标回程序回程序头头表表3-3 台阶孔套加工程序（用固定循环指令台阶孔套加工程序（用固定循环指令G90编写）续表编写）续表2加工程序加工程序程序程序说说明明实实物物图图O0002；程序名程序名G99 M03 T0101 S1000 F0.15；主主轴轴正正转转，转转速速为为10001000r/min，选择选择1 1号刀及号刀及1 1号刀号刀补补G00 X44.Z2.;1 1号刀快速移号刀快速移动动到循到循环环起点起点G94 X17.Z1.F0.15;粗、精粗、精车车工件右端面工件右端面Z0;G90 X39.8.Z-45.F0.15车车工件外工件外圆圆至尺寸至尺寸G00 X120.Z120.;1 1号刀快速退刀号刀快速退刀T0202 S800 F0.15;换换2 2号刀及号刀及2 2号刀号刀补补，转转速速800r/min800r/minG00 X17.Z2.;2号快速到达循号快速到达循环环起点起点表表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）编写）G71 U1.R0.5;G71粗加工循粗加工循环环G71 P10 Q11 U-0.5 W0.03;N10 G00 X35.1;内孔精加工程序内孔精加工程序G01 Z-4.F0.1;X28.01;Z-25.;X20.1;Z-42.;N11 G01 X17.;G70 P10 Q11；G70G70精加工循精加工循环环表表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）续表编写）续表1G00 X120.Z120.;2 2号刀快速退刀号刀快速退刀M00;程序程序暂暂停，停，测测量尺寸量尺寸M03 T0303 S600;换换3 3号刀及号刀及3 3号刀号刀补补，机床机床转转速速600r/min600r/minG00 X44.Z2.;3 3号刀快速靠近工件号刀快速靠近工件Z-44.;3 3号刀快速到达切断号刀快速到达切断位置位置G01X19.F0.1;切断工件切断工件G00 X120.Z120.;3 3号刀快速退刀号刀快速退刀M30；程序程序结结束光束光标标回程序回程序头头表表3-4 台阶孔套加工程序（用复合循环指令台阶孔套加工程序（用复合循环指令G71编写）续表编写）续表23.零件加工模拟（视频）零件加工模拟（视频）图图3-3 台阶孔套的加工过程模拟台阶孔套的加工过程模拟4.工件与刀具的安装工件与刀具的安装 工件装夹在三爪自定心卡盘软爪上，毛工件装夹在三爪自定心卡盘软爪上，毛坯右端面伸出坯右端面伸出50mm左右，装夹要坚固。左右，装夹要坚固。车刀安装时不宜伸出过长，车孔刀刀尖车刀安装时不宜伸出过长，车孔刀刀尖高度应与机床中心等高或略高，保证主高度应与机床中心等高或略高，保证主偏角大于偏角大于90，以保证台阶面与轴线垂直。，以保证台阶面与轴线垂直。5.对刀并输入刀补值对刀并输入刀补值三三把把刀刀分分别别对对刀刀，然然后后正正确确输输入入对对应应的的刀刀补补值值，对对刀结束。刀结束。6.数控加工与精度限制数控加工与精度限制 （1）加工）加工 首首件件加加工工应应单单段段运运行行，通通过过机机床床限限制制面面板板上上的的“倍倍率率选选择择”按按钮钮修修正正加加工工参参数数，然然后后自自动动运运行行加加工工，当当程程序序暂暂停停时时可可以以对对加加工工尺尺寸寸检检测测，以以保保证证精度要求。精度要求。（2）精度限制）精度限制 加加工工过过程程中中，各各尺尺寸寸精精度度都都要要保保证证在在公公差差范范围围之之内，如出现误差可接受刀补修正法进行修正。内，如出现误差可接受刀补修正法进行修正。7.零件检测零件检测 （1）修整工件，去毛刺等。）修整工件，去毛刺等。（2）尺寸精度检测：用游标卡尺测量）尺寸精度检测：用游标卡尺测量40mm外圆尺寸，外圆尺寸，20mm、35mm内孔内孔尺寸，深度尺寸，深度25mm、4mm及总长及总长40mm尺寸，尺寸，用内卡钳协作外径千分尺或塞规检测用内卡钳协作外径千分尺或塞规检测28+00.021 mm内孔。内孔。（3）表面质量检测：用粗糙度样板对比检）表面质量检测：用粗糙度样板对比检测零件加工表面质量。测零件加工表面质量。六、检查评议六、检查评议七、问题及防治七、问题及防治问题现问题现象象产产生原因生原因解决方法解决方法切削切削过过程出程出现现干涉干涉现现象象1.1.刀具参数不正确刀具参数不正确2.2.刀具安装不正确刀具安装不正确1.1.正确正确设设置刀具参数置刀具参数2.2.正确安装刀具正确安装刀具尺寸不尺寸不对对1 1对对刀不正确刀不正确2 2产产生生积积屑瘤屑瘤3 3程序中程序中计计算算错误错误1 1仔仔细对细对刀，刀，认认真真测测量。量。2 2研磨前刀面，使用切削液，增大前研磨前刀面，使用切削液，增大前角，角，选择选择合理的切削速度合理的切削速度3 3认认真真计计算算内孔有内孔有锥锥度度1 1刀具磨刀具磨损损2 2刀柄刀柄刚刚性差，性差，产产生生“让让刀刀”现现象象1 1采用耐磨的采用耐磨的车车刀材料刀材料2 2尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削尽量采用大尺寸的刀柄，减小切削用量用量内孔表面内孔表面粗糙度差粗糙度差1 1车车刀磨刀磨损损2 2车车刀刃磨不良，表面粗糙度大刀刃磨不良，表面粗糙度大3 3车车刀几何角度不合理，装刀低于刀几何角度不合理，装刀低于中心中心4 4切削用量切削用量选择选择不当不当5 5刀柄刀柄细长细长，产产生振生振动动1 1重新刃磨重新刃磨车车刀刀2 2保保证证刀刃刀刃锋锋利，研磨利，研磨车车刀前后面刀前后面3 3合理合理选择选择刀具角度，精刀具角度，精车车装刀装刀时时可可略高于工件中心略高于工件中心4 4适当降低切削速度，减小适当降低切削速度，减小进给进给量量5 5加粗刀柄和降低切削速度加粗刀柄和降低切削速度表表3-6 孔加工时的加工问题、产生缘由及解决方法孔加工时的加工问题、产生缘由及解决方法任务任务2 2 薄壁套的编程与加工薄壁套的编程与加工图图3-9 薄壁套薄壁套 一、任务描述一、任务描述 如图如图3-9所示为一薄壁套零件，所示为一薄壁套零件，3-10为实为实物图，生产类型为单件或小批量生产，物图，生产类型为单件或小批量生产，无热处理工艺要求，试正确设定工件坐无热处理工艺要求，试正确设定工件坐标系，制定加工工艺方案，选择合理的标系，制定加工工艺方案，选择合理的刀具和切削工艺参数，正确编制数控加刀具和切削工艺参数，正确编制数控加工程序并完成零件的加工。工程序并完成零件的加工。图图3-10 薄壁套实物图薄壁套实物图二、任务分析二、任务分析 薄壁套类零件孔壁较薄，装夹过程中很简洁变薄壁套类零件孔壁较薄，装夹过程中很简洁变形，因此装夹难度较大，一般可接受以外圆定形，因此装夹难度较大，一般可接受以外圆定位和内孔定位夹紧的方法来完成，外圆定位时位和内孔定位夹紧的方法来完成，外圆定位时可运用特制的软卡爪装夹，内孔定位时可运用可运用特制的软卡爪装夹，内孔定位时可运用芯轴来装夹。该任务即为一薄壁套零件，零件芯轴来装夹。该任务即为一薄壁套零件，零件外圆、内孔精度及表面粗糙度要求较高；右端外圆、内孔精度及表面粗糙度要求较高；右端面与面与26+00.03 mm孔轴线有垂直度要求，加孔轴线有垂直度要求，加工时应在一次装夹中完成；工时应在一次装夹中完成；30 0 0.03 外圆外圆既有圆度形位公差要求，又有同轴度要求，又既有圆度形位公差要求，又有同轴度要求，又因内孔存在阶台，无法接受一次装夹工件完成因内孔存在阶台，无法接受一次装夹工件完成全部加工内容的方法，因此可实行先加工完零全部加工内容的方法，因此可实行先加工完零件右端面及内孔，再运用芯轴装夹完成零件外件右端面及内孔，再运用芯轴装夹完成零件外圆加工的方法。圆加工的方法。1.编程指令编程指令（1）深孔加工多重循环指令）深孔加工多重循环指令G74 1）指令格式）指令格式 G74 R(e)；G74 X(u)Z(w)P(i)Q(k)R(d)F(f)S(s)T(t)三、相关学问三、相关学问 2）说明：）说明：G74指令的运动轨迹如图指令的运动轨迹如图3-11所示，刀具从循所示，刀具从循环起点环起点A起先，依据指令指定的参数加工，加工起先，依据指令指定的参数加工，加工完成后快速退回到循环起点，结束粗车循环全部完成后快速退回到循环起点，结束粗车循环全部动作。动作。该循环可处理断削，假如省略该循环可处理断削，假如省略X(u)、P(i)，结果只在结果只在Z轴操作，用于钻孔。轴操作，用于钻孔。e和和d都用地址都用地址R指定，他们的区分在于有无指定，他们的区分在于有无指定指定X(u)，假如，假如X(u)被指令了，则为被指令了，则为d，否则，否则为为e。图图3-11 G74指令运动轨迹图指令运动轨迹图 1.设备选择设备选择 选用广州数控选用广州数控980系统数控车床；计算系统数控车床；计算机及仿真软件；接受三爪自定心卡盘及机及仿真软件；接受三爪自定心卡盘及心轴装夹。心轴装夹。2.零件毛坯零件毛坯 选用选用42mm50mm圆棒料，毛坯材质圆棒料，毛坯材质为为45 钢。钢。3.刀具类型刀具类型 选用选用90外圆车刀、车孔刀。外圆车刀、车孔刀。.四、任务准备四、任务准备4.量具选用量具选用（1）钢直尺：）钢直尺：0300mm。（2）游标卡尺：）游标卡尺：0.02mm/0150mm。（3）深度游标卡尺：）深度游标卡尺：0.02mm/0150mm（4）外径千分尺）外径千分尺25mm50mm。（5）内径百分表或）内径百分表或26mm塞规。塞规。（6）磁力表座及百分表。）磁力表座及百分表。（7）表面粗糙度样板。）表面粗糙度样板。1.确定加工工艺确定加工工艺 以零件轴线与右端面的交点为以零件轴线与右端面的交点为编程原点，为了保证零件尺寸链编程原点，为了保证零件尺寸链正确，接受从右到左加工的原则。正确，接受从右到左加工的原则。工艺路途支配如下：工艺路途支配如下：（1）三爪卡盘夹持工件一端约）三爪卡盘夹持工件一端约20mm左右，车端面（车平即可）左右，车端面（车平即可），车外圆至，车外圆至40mm长长23mm。（2）调头软卡爪夹持）调头软卡爪夹持40外圆，外圆，夹持长度夹持长度20mm左右左右 五、任务实施五、任务实施（3）钻孔）钻孔18mm，车另一端面至总长，车另一端面至总长45mm，车外圆车外圆380-0.1mm至尺寸，长至尺寸，长23mm。（4）分别加工）分别加工20mm、26mm孔、深度孔、深度41mm及倒角至尺寸。如图及倒角至尺寸。如图3-12所示。所示。图图3-12 薄壁套工序图薄壁套工序图（5）在机床主轴上安装芯轴，零件安装到）在机床主轴上安装芯轴，零件安装到芯轴上，以内孔定位轴向螺母夹紧，加芯轴上，以内孔定位轴向螺母夹紧，加工零件工零件300-0.03mm外圆、长度外圆、长度40mm至尺寸要求。如图至尺寸要求。如图3-13所示。所示。图图3-13 薄壁套工序图薄壁套工序图 本任务主要由外圆、圆弧、槽等部分组成本任务主要由外圆、圆弧、槽等部分组成程序编制并不困难，外圆部分可用复合指程序编制并不困难，外圆部分可用复合指令令G71来加工，槽部分可用我们新学的指令来加工，槽部分可用我们新学的指令复合指令复合指令G75加工。加工。2.程序的编制和输入程序的编制和输入表表3-9 薄壁套的加工程序薄壁套的加工程序加工程序加工程序1（零件左端面及（零件左端面及夹夹持外持外圆圆）程序程序说说明明零件零件实实体体图图O0001;程序号程序号G97 G99 M03 S800 T0101 F0.15；主主轴轴正正转转，转转速速为为800r/min，1号号刀及刀及1号刀号刀补补，进给进给量量为为0.15mm/rG00 X44.Z2.；刀具快速靠近工件刀具快速靠近工件G94 X-1.Z0 F0.15；车车削工件左端面削工件左端面G90 X40.Z-23.F0.15；车车削工件外削工件外圆圆至至40mm长长23mmG00 X100.Z100.；1号刀具快速离开工件号刀具快速离开工件M30；程序程序结结束束加工程序加工程序2（零件右端面、外（零件右端面、外圆圆及内孔）及内孔）O0002；程序号程序号G97 G99 M03 S500 T0202 F0.15；主主轴轴正正转转，转转速速500r/min，2号刀及号刀及2号刀号刀补补，进给进给量量为为0.15mm/rG00 X0 Z6.M08；切削液开，切削液开，钻头钻头快速到达循快速到达循环环起点起点G74 R0.5；G74多重循多重循环环指令指令钻钻孔孔G74 Z-65.Q5000 F0.15；G00 X100.Z100.M09；切削液关，切削液关，钻头钻头快速离开工件快速离开工件S800 T0101；主主轴转轴转速速变为变为800 r/min，换换1号刀及号刀及1号刀号刀补补G00 X44.0 Z3.0；1号刀具快速到达循号刀具快速到达循环环起点起点G94 X17.Z1.F0.15；粗、精粗、精车车工件右端面工件右端面Z0；G90 X40.0 Z-23.0 F0.15；G90指令粗、精指令粗、精车车外外圆圆380-0.1mm至尺寸至尺寸X37.95；G00 X100.Z100.；刀具快速离开工件刀具快速离开工件T0303 S700；换换3号刀及号刀及3号刀号刀补补，主，主轴转轴转速速为为700r/minG00 X17.0 Z2.0；快速靠近工件快速靠近工件表表3-9 薄壁套的加工程序（续表薄壁套的加工程序（续表1）G74 R0.5；G74多重循多重循环环指令粗指令粗车车20+0.1 0mm内孔内孔G74 X19.7 Z-47.P1000 Q4000 R0.5 F0.1；G00 X18.；改改变变3号刀循号刀循环环起点起点G74 R0.5；G74多重循多重循环环指令粗指令粗车车26+0.03 0mm内孔内孔G74 X25.7 Z-41.P1000 Q4000 R0.5 F0.1；G00 X28.0 S800；精精车车20+0.1 0mm、26+0.03 0mm内孔内孔G01 Z0 F0.08；X26.015 Z-1.；Z-41.025；X20.05；Z-46.；G00 X18.；Z100.0；Z向及向及X向快速退刀向快速退刀X100.；M30；程序程序结结束束表表3-9 薄壁套的加工程序（续表薄壁套的加工程序（续表2）加工程序加工程序3（零件安装在芯（零件安装在芯轴轴上上车车外外圆圆）O0003；程序名程序名G97 G99 M03 S1000 T0101 F0.2；主主轴轴正正转转，转转速速1000r/min，1号刀及号刀及1号刀号刀补补，进给进给量量为为0.2mm/rG00 X42.0 Z2.0；1号刀具快速到达循号刀具快速到达循环环起点起点G90 X35.Z-40.F0.2；粗粗车车300-0.03mm外外圆圆，留，留余量余量0.5mmX30.5；X29.985 F0.1；精精车车300-0.03mm外外圆圆至尺至尺寸寸G00 X100.Z100.；1号刀具快速离开工件号刀具快速离开工件M30；程序程序结结束束表表3-9 薄壁套的加工程序（续表薄壁套的加工程序（续表3）3.工件与刀具的安装工件与刀具的安装 工工件件和和刀刀具具在在数数控控车车床床上上的的安安装装方方法法同同一一般般车车床床要要求求基基本本相相同同。夹夹紧紧力力大大小小适适当当。车车刀刀安安装装时时不不宜宜伸伸出出过过长长，刀刀尖尖高高度度应应与与机床中心等高。机床中心等高。4.对刀并输入刀补值对刀并输入刀补值麻麻花花钻钻的的钻钻尖尖、外外圆圆车车刀刀的的刀刀尖尖、内内孔孔车车刀刀的的刀刀尖尖为为刀刀位位点点，正正确确对对刀刀后后输输入入刀补值。刀补值。5.数控加工与精度限制数控加工与精度限制（1）加工）加工 首件加工应单段运行，通过机床限制面首件加工应单段运行，通过机床限制面板上的板上的“倍率选择倍率选择”按钮修正加工参数，按钮修正加工参数，然后自动运行加工，以保证精度要求。然后自动运行加工，以保证精度要求。（2）精度限制）精度限制 加工过程中，各尺寸精度都要保证在公加工过程中，各尺寸精度都要保证在公差范围之内，如出现误差可接受刀补修差范围之内，如出现误差可接受刀补修正法进行修正。正法进行修正。6.零件检测零件检测（1）修整工件，去毛刺等。）修整工件，去毛刺等。（2）尺寸精度检测：用游标卡尺测量）尺寸精度检测：用游标卡尺测量38mm、20mm、45mm、40mm尺寸；尺寸；千分尺测量千分尺测量30 mm外圆尺寸；内径百分外圆尺寸；内径百分表测量表测量26 mm内孔尺寸；深度游标卡尺内孔尺寸；深度游标卡尺测量长度尺寸测量长度尺寸41mm；磁力百分表测量圆；磁力百分表测量圆度、同轴度度、同轴度、垂直度误差。、垂直度误差。（3）表面质量检测：用粗糙度样板对比检）表面质量检测：用粗糙度样板对比检测零件加工表面质量。测零件加工表面质量。六、检查评议六、检查评议七、问题及防治七、问题及防治问题现问题现象象产产生原因生原因解决方法解决方法等直径等直径变变形形或或变变形形1.1.夹紧夹紧力的作用；力的作用；2.2.切削切削热热会引起工件会引起工件热变热变形形1.1.工件分粗、精工件分粗、精车阶车阶段段2.2.选择选择合理的切削用量合理的切削用量3.3.合理合理选择车选择车刀几何角度刀几何角度4.4.增加装增加装夹夹接触面接触面5.5.改改变夹紧变夹紧力的方向和着力点力的方向和着力点6.6.增加工增加工艺艺肋或肋或辅辅助支撑助支撑7.7.浇浇注充分切削液注充分切削液表表3-11 薄壁套问题现象、产生缘由及解决方法薄壁套问题现象、产生缘由及解决方法