实用IE及效率提升(学员)ppt课件.ppt

实用实用IE及效率提升及效率提升3A理念：现场理念：现场现物现物现实现实实用工业工程实用工业工程IE=IndustrialEngineering主讲人：党新民主讲人：党新民WWW.SZ-3A.COM永续经营之根本永续经营之根本持续获得利润持续获得利润所谓管理，是指利用拥有的所谓管理，是指利用拥有的的资源，建立过程控制，的资源，建立过程控制，完成增加价完成增加价值的转换（或称新的价值）过程。值的转换（或称新的价值）过程。过程控制INOUT资源资源产品产品产品价值产品价值资源管理成本资源管理成本永续经营之根本永续经营之根本类类别别责任归属责任归属战略型成本变革战略型成本变革经营层、高层管理者经营层、高层管理者系统型成本革新系统型成本革新中高层管理者、经营层中高层管理者、经营层成本改善技法成本改善技法工人、中低层管理者工人、中低层管理者运动型降低成本运动型降低成本经营层与全体员工经营层与全体员工四类成本改善方法JIT精益生产、TQM全面质量管理、SCM供应链管理、6、MRP（ERP）IE工业工程法、VA价值分析法、QC统计手法什么是工业工程（工业工程（IE）工工业业工工程程(IndustrialEngineering),是是对对人人员员、物物料料、机机器器设设备备、信信息息所所组组成成的的集集成成系系统统进进行行设设计计、改改善善和和实实施施的的学学科科.它它综综合合运运用用数数学学、物物理理学学和和社社会会科科学学方方面面的的专专门门知知识识和和技技术术,以以及及工工程程分分析析和和设设计计的的原原理理与与方方法法,对对该该系系统统所所取取得得的的成成果果进行确定、预测和评价。进行确定、预测和评价。”美国工业工程师学会美国工业工程师学会(AIIE)什么是工业工程（工业工程（IE）IE从事于设计、改革和设置关于人员、材料和从事于设计、改革和设置关于人员、材料和机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求机器设备的综合使用及消耗的详细分析，以求提高企业生产效率、利润率和经济效果。提高企业生产效率、利润率和经济效果。美国百科全书美国百科全书IE是通过对人员、材料、机器设备组成的系统是通过对人员、材料、机器设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术术日本日本IE研究会研究会认识企业是如何烧钱认识企业是如何烧钱企业常见8大浪费库存的浪费库存的浪费制造太多的浪费制造太多的浪费不良修理的浪费不良修理的浪费搬运的浪费搬运的浪费停滞的浪费停滞的浪费管理的浪费管理的浪费动作的浪费动作的浪费过分加工的浪费过分加工的浪费A先生97年5月房价800万/80M2，首期160万，签定贷款640万合约。97年10开始房价大跌，到98年4月时，该房市场价400万。此时A先生贷款剩600万。A先生此时欠银行贷款600万，而且按合约必须继续偿还。A先生个人资产：负资产负资产市场上房价市场上房价400万万贷款贷款600万万合计：负合计：负200万万无权自行处置房产无权自行处置房产发奋多年的人，穷毕生精力，节衣缩食，甚发奋多年的人，穷毕生精力，节衣缩食，甚至赔上性命，好让自己的资产变为至赔上性命，好让自己的资产变为“0”观念上：库存是企业负资产观念上：库存是企业负资产辛辛苦苦一年才有10%纯利。库存与在制品的金额占年度营业额30%以上，财务报表上是资产，但经营管理人员要将其认为是负资产零部件、材料的库存零部件、材料的库存半成品的库存半成品的库存成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已向供应商订购的在途零部件已发货的在途成品已发货的在途成品水平面水平面不良品不良品调调整整时时间长间长故障故障能能力力不不平衡平衡品质不一致品质不一致缺勤缺勤点点停点点停计划有误计划有误以下全是库存浪费制造量市场需要：是浪费前工序生产（投入）量后工序用量过分强化个体的计件制，往往注意了局部利益，而忽略了全体效益制造太多的浪费制造太多的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，搬运是一种不产生附加价值的动作。搬运的损失，分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）物品移动所要的空间浪费）物品移动所要的空间浪费2）时间的耗费）时间的耗费3）人力、工具的占用）人力、工具的占用4）搬运的物损）搬运的物损搬送的浪费生产线的品种切换；生产线的品种切换；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；无所事事；时常因缺料而使机器闲置；时常因缺料而使机器闲置；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做；机器设备时常发生故障；机器设备时常发生故障；生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡有劳逸不均的现象有劳逸不均的现象材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。来，导致等待。停滞（等待）的浪费停滞（等待）的浪费两手空闲的浪费两手空闲的浪费一只手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作不懂技巧勉强动作的浪费的浪费掂脚尖勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费重复动作的浪费动作的浪费动作的浪费传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量传统生产方式是粗放式管理，各工序存在大量在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大在制品，即使动作稍慢，对生产也不会有太大的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率的影响，就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题。低下问题。管理浪费所有的事后管理与补救管理救火式管理重复管理等IE的主要分析技术（的主要分析技术（1）程序分析动作分析作业流程分析业务流程分析联合作业分析两手作业分析动素分析VTR分析方法研究经济原则产品工艺分析PTS分 析 动 作 经 济 性 原 则流程经济性原则IE的主要分析技术的主要分析技术（2）时间分析运作分析动作要素时间分析单位作业时间分析秒表时间分析V T R 分 析连续运作分析采样分析加工路线分析搬 运 分 析 配置研究标准时间设定作业测定生产能力平衡标标准准资资料料标标准准时时间间设设定定方方法法生生 产产 工工 艺艺 标标 准准工工 序序 设设 定定 标标 准准效效 率率 计计 算算 标标 准准为为标标准准成成本本计计算算提提供供数数据据程序分析程序分析把工艺过程中的物流过程及人的工作流程把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法以符号形式进行记录、设计的方法,通过通过它可以反映工序整体的状态它可以反映工序整体的状态,从而有效的从而有效的掌握现有流程的问题点掌握现有流程的问题点,并研究制定改善并研究制定改善对策对策,以提高现有流程效率以提高现有流程效率.4大类程序分析程程序序分分析析作作业业流流程程分分析析业业务务流流程程分分析析联联合合作作业业分分析析产产品品工工艺艺分分析析四大类生产工序加工（组装）工序检查工序搬送（运输）工序停滞（储存）工序工序图示符号序序号号工工序序名名称称符符号号名名称称日本日本（JIS的的规定）规定）美国美国（ANSE的的规定）规定）符号表示的内容符号表示的内容1加加工工加加工工表示原料、零件表示原料、零件或产品，依其作或产品，依其作业目的而发生物业目的而发生物理或化学变化状理或化学变化状态态2搬搬运运搬搬运运表表示示原原料料、零零件件或或产产品品由由某某位位置置移移动动另另一一位位置置的的状状态态，日日本本符符号号圆的大小为加工圆的大小为加工符号的符号的1/2-1/3。工序图示符号23停停滞滞贮贮存存表表示示原原料料、零零件件或或产产品品，不不在在加加工工或或检检查查状状态态而而是是处处于于贮贮存存或或停停留留状状态态（预预定定的的下下一一工工序序未未能能立立即即发发生生而而产产生生的的暂暂时时的的、不不必必要的停留）要的停留）停停滞滞4检检查查数数量量检检查查表表示示对对原原料料、零零件或产品做件或产品做数数量量检检验验或或对对其其加以测定并加以测定并将将其其结结时时与与基基准准比较，以判比较，以判定定合合格格与与否否的的质质量检验。量检验。质质量量检检查查StartEnd电极板垫片端子板导引线硅胶树脂标签1人标签盖印2人插入准备标签22分5M原料仓库保管搬送到作业台75分55分2人组件波形调整1人组件装配95分1人焊锡运至外观检查台1人外观检查修理运至硅胶涂装处1人硅胶涂装处1人装盒并特性检查1人树脂注入2人成品检查1人贴标签1人包装成品搬送至成品仓10M10M20分20分30分15分20分10分？工艺流程图工艺流程图线图5W1H法5W1H 问题问题 改善方向改善方向1.Why目的是什么目的是什么?去除不必要及目的不明确去除不必要及目的不明确的工作的工作2.Where在什么地方在什么地方执行执行?有无其它更合适的位置和有无其它更合适的位置和布局布局3.When什么时候做什么时候做此事此事?有无其它更合适的时间与有无其它更合适的时间与顺序顺序4.Who由谁来做由谁来做?有无其它更合适的人有无其它更合适的人5.What做什么做什么?可否简化作业内容可否简化作业内容6.How如何做如何做?有无其它更好的方法有无其它更好的方法联合作业分析经常有一人操作数台设备或多人共同进经常有一人操作数台设备或多人共同进行一项作业，或者多人共享多台设备行一项作业，或者多人共享多台设备,这这时为避免时间上的等待或干涉而对其进时为避免时间上的等待或干涉而对其进行效率改善的行效率改善的IE方法即联合作业分析。方法即联合作业分析。联合作业分析用符号（无统一标准）作业者作业者单独单独与机械及其它作业者无与机械及其它作业者无时间关系的操作时间关系的操作.联合联合机械与人共同作业机械与人共同作业,相相互制约作业时互制约作业时等待等待由于机械或其它人的作由于机械或其它人的作业业,造成作业者的等待造成作业者的等待机械机械自动自动与操作者无关与操作者无关,自动自动工作的状态工作的状态手动手动准备准备,安装安装,取下及手取下及手动动,等作业者的活动等作业者的活动,对机械的时间制约对机械的时间制约.等待等待由于作业者的操作造由于作业者的操作造成的机械停转成的机械停转,空转空转ECRS原则原则符号符号名名 称称 内内 容容E取取消消(Eliminate)在经过了在经过了“完成了什么完成了什么”“是否必要是否必要”及及“为什么为什么”等问题的提问等问题的提问,而无满意答而无满意答复者皆非必要复者皆非必要,即予取消。即予取消。C合合并并(Combine)对于无法取消而又必要者对于无法取消而又必要者,看是否能合并看是否能合并,以达到省时简化的目的。以达到省时简化的目的。R重组合重组合(Rearrange)经过取消、合并后经过取消、合并后,可再根据可再根据“何人何人”“何处何处”“何时何时”三提问进行重排三提问进行重排,使其能使其能有最佳的顺序有最佳的顺序,除去重复除去重复,使使作业更加有作业更加有序。序。S简单化简单化(Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作经过取消、合并、重排后的必要工作,就就可考虑能否采用最简单的方法及设备可考虑能否采用最简单的方法及设备,以以节省人力、时间及费用。节省人力、时间及费用。联合作业联合作业负荷余力分析负荷余力分析3种负荷余力：种负荷余力：1、设备负荷能力（生产能力）、设备负荷能力（生产能力）2、操作人员负荷能力、操作人员负荷能力3、操作者可同时操作机器数量、操作者可同时操作机器数量联合作业重点分析内容联合作业重点分析内容操作者可同时操作机器数量操作者可同时操作机器数量公式N=（T1T2M）/（T1T2）=（TM）/TT1：操作者直接使用设备作业时间T2：操作者为使用设备的附带时间（例如从一台设备走路物料到另一台设备时间，拿物料、夹具到设备等）T：操作者使用设备所需必要时间M：设备自身完成一次该项加工的时间业务流程分析明确各部门日常业务所承担的责任与权利，形成清晰明确的流程。对流程所用的数据与处理时间进行分析，通过共享、取消、合并、重组合与简化，形成即简洁、同时又相互管理执衡的流程。业务流程梗概图处理过程中心业务检查、判断或决策可选择过程YN生产过程生产过程劳动过程自然过程准备过程基本生产过程辅助过程生产服务过程工艺工序工艺工序检验工序检验工序运输工序运输工序工工步步走走刀刀操作项目操作项目机动操作机动操作机手并动操作机手并动操作动动作作动作单元（动素）动作单元（动素）工工序序手动操作手动操作生生产产过过程程工工序序操操作作动动作作程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产程序分析是从大处着眼，用流程图记录与分析生产作业过程。作业过程。动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人动作分析在宏观上确定了合理的程序之后，针对人体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。体动作的细微之处的工时浪费等，寻求解决办法。尤其对重复性简单劳动循环中，尤其对重复性简单劳动循环中，减少工时浪费、降减少工时浪费、降低劳动强度具有明显效益。低劳动强度具有明显效益。动作分析动作分析或称动作研究是对生产活动中动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法。是安全、经济的作业方法。是IE基础基础手法手法之一。之一。动素分析动素分析-十八种动素十八种动素NO名名称称英文及英文及缩写缩写符号符号符号说符号说明明分分类类定义定义1伸伸手手TransportEmpty(TE)手手 中中 无无物物 的的 形形状状A 空空手手移移动动,伸伸向向目目标标,又称空运又称空运2抓抓握握Grasp(G)手手 握握 物物品品 的的 形形状状A 手手或或身身体体的的某某些些部部位位充分控制物体充分控制物体3移移物物TransportLoaded(TL)手手 中中 放放有有 物物 品品的形状的形状A 手手或或身身体体部部移移动动物物品品的动作又称运实的动作又称运实4装装配配Assemble(A)装装 配配 的的形状形状A 将将零零部部件件组组合合成成一一件件物体的动作物体的动作5拆拆卸卸Disassemble(DA)从从装装配配物物拆拆离离物物品品的形状的形状A 将将装装配配物物进进行行分分离离和和拆解的动作拆解的动作6使使用用Use(U)U字形字形A利利用用器器具具或或装装置置所所做做的的动动作作,称称使使用用或或应应用用7放放手手ReleaseLoad(RL)从从手手中中掉掉下下物物品品的的形状形状A 握握取取的的相相反反动动作作,放放开控制物的动作开控制物的动作8检检查查Inspect(I)透透 镜镜 的的形状形状A将将目目的的物物与与基基准准进进行行品品质质,数数量量的的比比较较的的动作动作9寻寻找找Search(SH)眼眼 睛睛 寻寻找找 物物 品品的形状的形状B 通通过过五五官官找找寻寻物物体体的的动作动作10发发现现Find(F)找找 到到 物物品品 的的 眼眼睛形状睛形状B 发发现现寻寻找找目目的的物物的的瞬瞬间动作间动作11选选择择Select(ST)指指 定定 选选择择 物物 的的箭箭 头头 形形状状B多多个个物物品品中中选选择择需需要要物品的五官动作物品的五官动作12思思考考Plan(PN)手手 放放 头头部部 思思 考考的形状的形状B作作业业中中决决定定下下一一步步工工作的思考与计划作的思考与计划13预预定定位位Pre-Position(PP)保保 龄龄 球球立立 直直 的的形状形状B物物体体定定位位前前先先将将物物体体定定置置到到预预定定位位置置,又又称称预定预定14定定位位Position(P)物物 品品 放放在在 手手 的的前前 端端 的的形状形状B将将物物体体放放置置于于所所需需的的正正确确位位置置为为目目的的而而进进行的动作行的动作,又称对准又称对准15保保持持Hold(H)磁磁石石吸吸住住物物体体的的形形状状C手手握握物物保保持持静静止止状状态态,对称拿住对称拿住16休休息息(Rest)(R)人人坐坐于于椅椅上形状上形状C为为消消除除疲疲劳劳而而停停止止工工作的状态作的状态17迟迟延延UnavoidableDelay(UD)人人倒倒下下的的形状形状C 不可避免的停顿不可避免的停顿18耽耽搁搁AvoidableDelay(AD)人人睡睡觉觉的的形状形状C 可以避免的停顿可以避免的停顿标准时间（StandardTime=ST）标准时间标准时间5个必要条件：个必要条件：1、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备、方法；按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件：在明确作业条件（例如环境）、条件：在明确作业条件（例如环境）3、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练、熟练度：进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能度与必要的技能4、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不、劳动强度与速度：没有在肉体上、精神上不利的影响利的影响5、品质要求：达到规定的品质要求、品质要求：达到规定的品质要求在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。在上述条件下完成单位作业量所需要的时间。国际上通行标准时间计算法PTS法预定动作时间标准法（预定动作时间标准法（PredeterminedTimeSystem），简称），简称PTS法法。按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作）按照动作的性质将其分解成基本的动素（动作），同时事先明确其时间值，然后在将人所进行，同时事先明确其时间值，然后在将人所进行的全部操作分解为基本的动素（动作）的全部操作分解为基本的动素（动作），然后，然后查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准查表得出正常时间，然后累加得出该操作标准时间。时间。不需通过实际操作观测只要确定了工作的不需通过实际操作观测只要确定了工作的“动作内容动作内容”，即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工即可通过标准数据表，在办公室简单计算就可以确定工作（产品）的标准时间。作（产品）的标准时间。新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用新产品人员计划、成本核算、价格决策都有重要作用常用的三种PTS方法PTS法名称法名称 英文英文发明时间发明时间原创人原创人动作时间动作时间分析分析MTAMotionTimeAnalysis1924西格西格segur工作因素工作因素法（法（WF）WorkFactorsystem1934奎克奎克J.H.Quick谢安谢安shea柯勒柯勒Koehler模特法模特法(MOD)ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard1966海海 特特 博博 士士G.C.Heyde标准资料标准资料法法StandardData自主制订自主制订上述方法上述方法的总结的总结历史经验历史经验模特模特法法MOD将人的基本动作分为21种，不同人做同一动作（作业条件相同）所需时间基本相同（10%）。人身体不同部位做动作时，其动作所用时间值互成比例关系人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手人的级次最低、速度最快、能量消耗最小的手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位指动作的时间消耗值，作为它的时间单位模特法的模特法的21种动作都以手指动作一次种动作都以手指动作一次(移动距离移动距离2.5cm)的时间消耗值为基准的时间消耗值为基准1MOD=0.129S上肢的移动动作M手指手指M12.5CM手腕手腕M25CM小臂小臂M315CM大臂大臂M430CM伸直臂（含肩部）伸直臂（含肩部）M445CM反射式动作反射式动作M1/2M1M2M3同时动作同时动作同时动作同时动作 一只手的终结动作一只手的终结动作 一只手的终结动作一只手的终结动作可能可能GOPOG1GOPOG1可能可能GOPOG1G3P2P5不可能不可能G3P2P5G3P2P5两手同时作业的时间值两手同时作业的时间值：时间值以用时较长的一方为准时间值以用时较长的一方为准MOD法辅助符号名称符号 内容例1延延时时 BD表示一只手进行动作，表示一只手进行动作，另一种处于停止状态，另一种处于停止状态，不给予时间不给予时间右手右手M左手左手BD2保保持持 H表示用手拿着或抓着物表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态，主体一直不动的状态，主要指扶持与固定的动作要指扶持与固定的动作不给时间不给时间左手左手H右手右手P23有效有效时间时间？UT指人的动作以外，机械指人的动作以外，机械或其他工艺要求发生的，或其他工艺要求发生的，非动作产生的固有附加非动作产生的固有附加时间，需要准确测时。时间，需要准确测时。仪表测仪表测试时间试时间事例：事例：PCB板触点拖锡作业分析板触点拖锡作业分析动作描述动作描述（左手）（左手）分析式表分析式表达式达式MOD数数分析式分析式表达式表达式动作描述动作描述（右手）（右手）取取PCB置于面置于面前前M3G1M37H握住烙铁握住烙铁拿住拿住PCBH4M2P2放烙铁到拖锡放烙铁到拖锡位位拿住拿住PCBH0:UT=0.78UT=0.78拖一个锡点拖一个锡点拿住拿住PCBH15M3M2P2(M1)5M3清洁烙铁头清洁烙铁头转动转动PCB检查检查锡位锡位R2E2D37H握住烙铁握住烙铁总模特数总模特数=33其他时间其他时间=0.78标准时间标准时间=330.129+0.78=5.04秒秒模特法的模特法的MOD=0.129秒已经包含了生理放宽的秒已经包含了生理放宽的余裕时间余裕时间两种标准时间观念两种标准时间观念:1、用模特法得出的时间用模特法得出的时间=标准时间标准时间ST实际时间（主流）实际时间（主流）2、用模特法得出的时间、用模特法得出的时间（1+放宽率）放宽率）=标准时间标准时间ST=实际时间（非主流）实际时间（非主流）放宽与余裕问题标准时间ST与工序设定如果一天正式运行时间27900秒某产品一天需要生产100台则生产线节拍（线速），即每个工序必须多少秒才合理？节拍=27900/100=279秒第一种：效率第一种：效率90%，则：每个工序标准作业时间约：，则：每个工序标准作业时间约：X27990%=251.1秒秒第二种：第二种：每个工序标准作业时间约：每个工序标准作业时间约：X279秒秒效率效率=100%效率是经常可效率是经常可变变重量因素只在放置动作时附加一次重量因素只在放置动作时附加一次有效重量有效重量 2kg2-6kg6-10kg10kg以上以上每加每加4kg判断标准判断标准 不考虑不考虑L1L12增加增加1MOD有效重量计算原则负负重重状状态态有有效效重重量量计计值值单手负重单手负重等于实际重量等于实际重量双手负重双手负重1/2实际重量实际重量滑动运送物体滑动运送物体1/3实际重量实际重量滚动运送物体滚动运送物体1/10实际重量实际重量两人搬运物体两人搬运物体不分单双手不分单双手1/2实际重量实际重量简略WF（AWF）简介详细法（详细法（DetailedWorkFactor）0.006秒秒=1WF简易法简易法(SimplifiedWF)0.06秒秒=10WF即成法即成法(ReadyWF)0.06秒秒=1RU简略法简略法(AbbreviatedWF)0.3秒秒=1AU扔掉粉笔扔掉粉笔(40CM)1AU移动橡皮移动橡皮40CM到有错字的地方到有错字的地方2AU将装有液体将装有液体(未满距杯口未满距杯口35mm)移到移到90CM处处3AU标准资料法简介通过时间研究对各种操作项目通过时间研究对各种操作项目(例贴标签打例贴标签打螺丝螺丝)建立时间数据和经验值，或实验值建立时间数据和经验值，或实验值（例如设备动作时间）（例如设备动作时间）标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准资料法，就是运用数据库中已经存储标准时间值，迅速而又经济地制订同类标准时间值，迅速而又经济地制订同类（或类似）作业的标准时间的方法（或类似）作业的标准时间的方法常见为标准资料常见为标准资料=PTS法经验值（实验值）法经验值（实验值）事例事例:用用PTS统计出标贴作业统计出标贴作业ST名名称称尺寸尺寸mm 时间时间AU备注备注1高压注意标贴高压注意标贴1008016B2高压注意标贴高压注意标贴304014B3UL标识铭板标识铭板101515B4CSA标识铭板标识铭板102015B5接地标识标贴接地标识标贴1011A6危险标识标贴危险标识标贴507015B7危险标识标贴危险标识标贴307014B事例：设备实验值公式法公式法:车削外径时，机动时间的计算公车削外径时，机动时间的计算公式为：式为：T=【(L+Y)/NS】I(1+K)T机动时间：机动时间：L加工长度；加工长度；Y超出切入试切长度；超出切入试切长度；N主轴转数；主轴转数；事例：实验的经验图表事例：实验的经验图表擦拭面积20181614121086422004006008001000 12001400SCM2规则表面规则表面不规则表面不规则表面极不规则表面极不规则表面数据表与电脑数据库管理孔径（孔径（mm）5681011孔深孔深mm3568103秒秒3.64.24.85.43.6秒秒4.24.85.46.64.2秒秒4.85.46.67.84.8秒秒5.46.67.89.05.4秒秒6.67.89.010.8动作经济性原则4个最基本的动作经济性个最基本的动作经济性（1）减少动作数减少动作数（2）同时进行动作同时进行动作（3）动作的距离缩短动作的距离缩短（4）动作舒适）动作舒适经济动作范围动作范围大步行浪费步行浪费两手空闲的浪费两手空闲的浪费一只手空闲的浪费一只手空闲的浪费动作中途停顿的浪费动作中途停顿的浪费动作幅度太大的浪费动作幅度太大的浪费拿的动作中途变换的浪费拿的动作中途变换的浪费步行的浪费步行的浪费动作角度太大的浪费动作角度太大的浪费动作之间配合不联贯的浪费动作之间配合不联贯的浪费不懂技巧勉强动作不懂技巧勉强动作的浪费的浪费掂脚尖勉强动作的浪费掂脚尖勉强动作的浪费弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费重复动作的浪费重复动作的浪费流程经济性原则1.路线最短原则路线最短原则2.禁止孤岛加工禁止孤岛加工3.禁止局域路线分离禁止局域路线分离4.减少停滞的原则减少停滞的原则5.禁止重复的停滞禁止重复的停滞6.禁止交叉禁止交叉7.7.禁止逆行禁止逆行生产线生产线8.减少物流前后摇摆减少物流前后摇摆9.减少无谓移动减少无谓移动10.去除工序间隔去除工序间隔11.I/O一致原则一致原则12.物料上下移动减少物料上下移动减少产品工艺流程线路产品工艺流程线路作业流程作业流程1.线路最短原则线路最短原则2.去除间隔的原则去除间隔的原则3.与产品工艺一致原则与产品工艺一致原则4.I/O一致的原则一致的原则5.禁止逆行的原则禁止逆行的原则 6.6.零等待的原则零等待的原则生生产产线线最终产品最终产品=A:B:C2:1:0.10.3某化工厂生产过程如下某化工厂生产过程如下:能力能力:A料料2T/H能力能力:B料料0.8T/HA车间设备车间设备车间设备车间设备检验检验最终车间设备最终车间设备C添加剂添加剂0.1T0.3T能力能力3.8T/H平衡生产（能力匹配）8ABCDEFGHIJ瓶瓶颈颈不平衡时的库存、损耗不平衡时的库存、损耗1010811991010118生产能力生产能力生产潜在能力生产潜在能力=各工序能力之和各工序能力之和/工序数工序数（10+10+8+11+9+9+10+10+11+8）/10=9.68ABCDEFGHIJ瓶瓶颈颈101089910108生产能力生产能力1111流水线平衡率流水线平衡率线速160秒（客户需求）线速线速(节拍节拍)=运行时间运行时间/需要生产量需要生产量=27900秒秒/175台台=159.4=160秒秒流水线平衡度流水线平衡度=1-【(最大值最大值最小值最小值)/整段平均时间】整段平均时间】100%=1-【(15990)/1157/10】100%=40.4%971201101591009514012090126流水线生产效率流水线生产效率?流水线生产效率流水线生产效率流水线生产效率流水线生产效率:各工序标准时间总和各工序标准时间总和/线速线速人数人数(工程数工程数)100%=(97+120+110+159+100+95+140+120+90+126)/(16010)=1157/1600100%=72.3%理论上能改善余度理论上能改善余度:(1-流水线生产效率流水线生产效率)人数人数(工程数工程数)=(1-72.3%)10=2.77人人(工程数工程数)不好的平衡不好的平衡生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的生产线速的时间，并不是让前面工程有余裕的时间，让最后一个工位没有余裕的时间时间，让最后一个工位没有余裕的时间线速（客户需求）向前边对齐的平衡向前边对齐的平衡前面工程开始安排紧一点，只让最后一个前面工程开始安排紧一点，只让最后一个工程有余裕的时间，这叫工程有余裕的时间，这叫“向一边对齐向一边对齐”。线速（客户需求）加入别的工作平衡改善对象：勉强、不足、不均平衡改善对象：勉强、不足、不均勉强（无理）：超过能力界限的超负荷勉强（无理）：超过能力界限的超负荷状态状态不足（浪费）：勉强有能力，但未给能不足（浪费）：勉强有能力，但未给能力不均予充足的工作量的未浪费适量饱力不均予充足的工作量的未浪费适量饱和状态和状态不不均均；在在超超负负荷荷和和未未饱饱和和状状态态的的状状态态（即差异状态）（即差异状态）作业改善方法在在有有效效的的使使用用现现有有劳劳动动力力、机机械械设设备备及及材材料料情情况况下下，短短时时间间内内获获得得优优良良品品质质的的增增产产法法或或提提升升效率的方法。效率的方法。第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化全部操作项目明细化第二阶段：对每个项目明细化进行自问第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法法第三阶段：新方法按第三阶段：新方法按ECRS原则展开原则展开第四阶段第四阶段新方法的实施新方法的实施第一阶段：作业分解第一阶段：作业分解-全部操作项目明细化全部操作项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化搬送作业、机械作业、手作业全部项目明细化分解记录注意事项动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写动作及其项目尽可能细化，明细要具体、简洁的书写走到走到去取去取转动螺丝刀转动螺丝刀用螺丝刀用螺丝刀检查零件划伤检查零件划伤检查零件检查零件等等10秒秒等一会儿等一会儿摘要的思考方法和抓取方法项目明细项目明细摘摘要要打紧打紧有损伤有损伤好象不损伤好象不损伤拿起箱子拿起箱子30KG用用2人人，拿着困难拿着困难好好象象不不会会落落下下拿铁锤拿铁锤柄易滑柄易滑牢固牢固第二阶段：对每个项目明细化进行自问第二阶段：对每个项目明细化进行自问5WIH法法5W1H 问题问题 改善方向改善方向1.Why目的是什么目的是什么?去除不必要及目的不明确去除不必要及目的不明确的工作的工作2.Where在什么地方在什么地方执行执行?有无其它更合适的位置和有无其它更合适的位置和布局布局3.When什么时候做什么时候做此事此事?有无其它更合适的时间与有无其它更合适的时间与顺序顺序4.Who由谁来做由谁来做?有无其它更合适的人有无其它更合适的人5.What做什么做什么?可否简化作业内容可否简化作业内容6.How如何做如何做?有无其它更好的方法有无其它更好的方法2、同时进行以下、同时进行以下9个自问：个自问：材材料料、机机械械、设设备备、道道具具（工工具具、夹夹具具、计计测测器器）设设计计、配配置置、动动作作、安安全全、整整理、整顿理、整顿3、应用动作经济性原则、流程经济性原则、应用动作经济性原则、流程经济性原则作为着眼点与实施手段作为着眼点与实施手段在做什么在做什么?（5.What）如何做如何做?（6.How）第三阶段：新方法按第三阶段：新方法按ECRS原则展开原则展开除去不要的项目明细（E）尽可能结合项目明细（C）将项目明细以好的顺序重编排组合（R）将重编排组合明细简单化（S）ECRS4原则：原则：取取消消(Eliminate)、合合并并(Combine)重排列重排列(Rearrange)、简单化、简单化(Simplify)注意点将动作经济性原则、流程经济性原则将动作经济性原则、流程经济性原则落实到具体作业上。落实到具体作业上。经常会发生添置道具经常会发生添置道具（工具、夹具、计测器）（工具、夹具、计测器）写出书面改善方案与图纸写出书面改善方案与图纸5.考虑借助他人的力量考虑借助他人的力量记录新方法的项目明细记录新方法的项目明细第四阶段第四阶段新方法的实施新方法的实施使上司理解新方法使上司理解新方法使部下理解新方法使部下理解新方法要要征征求求到到安安全全、品品质质、产产量量、价价格格的的相相关者的认可。关者的认可。推推进进新新方方法法工工作作，比比较较改改善善前前后后效效果果,一一直使用到下一次的改善直使用到下一次的改善承认他人的功绩承认他人的功绩产品快速切换常用方法产品快速切换常用方法Rapid changeover techniques in Manufacturing processesSMEDSMEDApplication精益生产实践精益生产实践快速生产切换法快速生产切换法-一分钟换模一分钟换模 生产制造过程中的快速转换技术生产制造过程中的快速转换技术设备故障浪费设备故障浪费转换调试准备浪费转换调试准备浪费点点停的浪费点点停的浪费制造不良与维修的浪费制造不良与维修的浪费速度低下浪费速度低下浪费启动浪费启动浪费夹具模具浪费夹具模具浪费品质故障浪费品质故障浪费物流慢浪费物流慢浪费设备的设备的9大浪费大浪费 以以“多品种、小批量多品种、小批量”为特征的均衡化生为特征的均衡化生产是看板产是看板 管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化管理和准时化生产方式的重要措施，而实现均衡化 生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题生产，最关键的问题就是设备的快速装换调整问题.缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、缩短设备的装换与调整时间是减少瓶颈、降低成本、改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。改进产品质量和实现准时化生产方式的关键。从从19451945年至年至19541954年的年的3 3小时，缩短为小时，缩短为19701970年以后的年以后的3 3分钟，分钟，现在，所有大中型设备的装换调整作业均能在现在，所有大中型设备的装换调整作业均能在1010分钟之内完成分钟之内完成。丰田汽车公司利用设备快速装换调整丰田汽车公司利用设备快速装换调整SMED法法品种切换（转换）时间品种切换（转换）时间 SMED法有三个基本要求：1).1).严格区分严格区分“内内部部操作操作”和和“外外部部操作操作”;2).2).将将“内内部部操作操作”转化为转化为“外外部部换操作换操作”;”;3).3).缩短内缩短内部部操作时间操作时间.螺丝只有螺丝的最后一圈起紧固作用快速切换（不是转换）快速切换（不是转换）1)固定方法固定方法-2)调整与定位调整与定位-总结提供总结提供3030几种生产中工具几种生产中工具(模具模具)转换时的快转换时的快捷固定方法捷固定方法,以缩短转换时间及工作负荷以缩短转换时间及工作负荷,提高提高 生产效率。生产效率。对于模具调整与定位的各种快捷方式进行讲解对于模具调整与定位的各种快捷方式进行讲解,提供各种不同的定位与调整方式进行选择与比提供各种不同的定位与调整方式进行选择与比 较较,一定有适合的方式来解决现有的问题。一定有适合的方式来解决现有的问题。对现有通用一般工具进行合理化的改善减低搬对现有通用一般工具进行合理化的改善减低搬运强度提高搬运效率。运强度提高搬运效率。3)搬运搬运-4)管理管理-提供模具在保存使用中的管理方法提供模具在保存使用中的管理方法,提高效率提高效率。活用活用5S管理，目视管理手法管理，目视管理手法对模具进行标准化设置和设计对模具进行标准化设置和设计,提高互换性提高互换性,减少工具及配件种类提高效率