安全培训讲义员工打印.doc

压铸部安全培训讲义¡ 安全教育包括哪些内容？¡ 包括：思想政治教育、安全生产方针、政策教育、法制教育和安全技术知识教育等。¡ 安全生产任务 .¡ 两条：其一，在生产过程中保护职工的安全和健康，防止工伤事故和职业性危害；其二，防止其它各类事故发生，确保生产装置的连续，正常运转，保护国家财产不受损失。 ¡ 劳动保护安全生产工作方针是什么？ ¡ 安全第一，预防为主 ¡ 厂区安全教育¡ a 安全生产方面的法律法规；¡ b 本行业安全生产方面的有关规程、标准；¡ c 本企业的有关安全生产的规章制度；¡ d 本行业安全生产的现状及特殊解除部位的情况介绍；¡ e 一般的安全知识和预防事故知识等。¡ 车间安全教育¡ a 本车间的生产概况及安全生产情况；¡ b本车间的安全操作规程及劳动纪律；¡ c 本车间应特别注意的安全检查生产方面的要求；¡ d 介绍本车间的危险部位和危险性较大的生产设备。¡ 岗位安全教育¡ a 本班组的生产概况及安全生产情况；¡ b 本岗位的工作职责；¡ c 本岗位治具、设备的安全操作规程和方法；¡ d 各种安全防护设施的性能和作用工作地点的环境 卫生、尘毒源、危险机具件及危险物的控制方法；¡ e 个人劳动防护用具的正确使用方法等，特别是讲解发生事故时的紧急处理措施和安全撤退路线。¡ 1、自己不伤害自己；¡ 2、自己不被他人伤害；¡ 3、自己不伤害他人。¡ 造成生产不安全的原因是多方面的，但主要有下面四个方面的原因：1领导者的责任。 2. 生产过程的客观原因如： （1）生产设备、仪器的防护、保险及信号等装置缺乏或不良。（2）设备、仪器、工具及附件或材料等有缺陷；车间或班组无总电源、总气阀。（3）生产工艺本身未有充分的安全保障，工艺规程有缺陷。（4）生产组织和劳动组织不合理。（5）个人劳动保护用品缺乏或不良。（6）事故隐患未暴露或还未被发现等。¡ 3工作环境的不安全因素：¡ （1）工作地通道不好，材料、半成品、成品混堆，工作场所过分拥挤或布置不当，地面不平，有障碍物存在或地面过滑。（2）厂房或车间平面或立体布置不合理，未提供紧急出口，或出口不足。（3）工作地光线不足或光线太强，造成由视觉失误引起动作失措。（4）工作地有超标准噪声，引起工作情绪烦燥，无法安心工作；温度、湿度、空气清度不符标准。（5）有毒、有害物品在班组存放超定额或保管不当，无急救或保险措施。（6）厂房年久失修，厂区污染严重等。4.个人的责任：（1）没有很好的学习操作方法、技巧和规程，未按规程操作或工作技术不熟练（2）劳动保护用品未使用或使用不适当。（3）生产时注意力不集中或工作情绪不稳定。（4）工作责任心不强，自由散漫，工作时闲谈或不认（5）不遵守劳动纪律，工作时打闹、嬉戏。（6）没有注意劳逸结合，过度疲劳，长期加班，精力不集中。（7）工作中互相配合不好。（8）不执行岗位责任制，串岗、漏岗。¡ 1、拨打110、；（急救中心120,火警119,或亲友和公司的电话）¡ 2、尽快通知公司节假日值班人员或安全负责；¡ 3、保护现场以防现场被破坏；¡ 4、交警判定要他当场签名；¡ 5、记录车牌号和联系方式；¡ 6、受伤严重的应马上打110。¡ 1、上下班途中要遵守交通规则；¡ 2、遵守各自工种安全生产操作规程，确保不违章作业和冒险蛮干；¡ 3、遵守公司的劳动纪律法和管理制度；¡ 4、正确使用工农联盟防用品；¡ 5、不准用汽油清洗机床/工作台；¡ 6、机器运转时不得进行清扫；¡ 7、生产中的产品、纸箱（盒）、废回丝、废油应在指定的地点堆放，专人负责清扫以保障道路畅通；¡ 8、全厂禁吸烟、禁火区严禁动火；¡ 9、工作时注意不要嘻笑打闹，以免因走神而发生操作失误从而影响产品质量和发生意外伤害；¡ 上班之前要做到对机器运行一次，以检查机器的运转状况是否正常，另外平时做好对机器零件的维护保养工作，发现问题及时处理；¡ 11、不擅自做他人的工种（如电工、错工、吊运车辆、电梯、冲床等技术较强的工种）；¡ 12、操作压力机械工种时不得将手伸进机械拖压部位，调整、修理，上下模具时必须断电源，同时工作服不能过于肥大女性的长头发要扎起来；¡ 13、进入工作现场时语言文明礼貌，不要“出口伤人”，俗话说明，“一句话可以把人说笑，一句话也可以把人说跳”；¡ 14、员工应正确遵守各自工种的操作方法和安全流程；如操作机器时要注意检查机器设备及通电导线有无损坏和漏电。¡ 1、即刻关掉机器设备之电源开天（手上不能有水或油），马上通知车间干部或专职人员进行处理、维修；并对后者作业人员提醒本次不良状况。¡ 2、当人员受到工伤时，首先要判定轻重状况后立即汇报当班领班或主管处理。或手指碰作时，碰伤处一定要高于肩处，并用另一只手将受伤手捏紧。同时将真实情况汇报于领班或安全人员，以便对人、机、料、法、环进行分析，找出真正的原因进行预防和改善。¡ 3、在操作机器时若人感到疲劳时，应立即停机，不要有麻痹思想存在，不要认为操作很熟练思想就可以放松、不集中，一定要在精神状况比较好的情况下操作机器及设备。¡ 4、在生产中如遇到电灯不这机器不动线路发生故障时千万不能盲目摸弄电器设备，应马上通知管理人员请专业维修电工前来修理，一旦触电应先切断电源或用绝缘棒将触电者先拨开，再做人工呼吸。班组长的安全职责是什么？ 其职责是：组织工人学习安全操作规程和企业、本车间的有关规定，教育工人严格遵守劳动纪律，按章作业，经常检查班组的有关机械设备、工具和安全卫生装置，以保持安全良好状态，整理工作地点，以保持清洁文明生产；组织小组安全生产竞赛和评比，学习推广安全生产经验，及时分析研究伤亡事故原因，提出改进措施。 班后防火 “ 五不走 ” 的内容是什么？ (1) 交接班不交待清不走； (2) 用火设备火源不熄灭不走； (3)  用电设备不拉闸断电不走； (4)  可燃物不清理干净不走； (50  发现险情不报告不处理好不走。 ¡ 确定一个职工所受的伤害是否属于工伤的三个条件是什么？ 受伤害是在工作时间；是在工作场所受的伤害；是为工作所受的伤害 防暑降温：1及时补充水份，每天供水3-5L，盐20G左右，在饮用水时，可用茶叶，茶叶中有咖啡因，有兴奋作用能消除疲劳。2加强个体防护，员工在操作过程中，穿防烫服以防止热辐射及烫伤。中暑可分为四种类型：（1） 热射病：本病死亡率较高，机体产生热与获热超过散热，引起体内蓄热过高所致，症状是开始时大量出汗，以后出现“无汗”，并伴有皮肤干热发红，多数病例骤起昏迷。（2） 日射病：热源对无防护的头部产生作用，其症状为头晕，剧烈头痛，眼花，耳鸣，恶心，呕吐，兴奋不安或意识丧失，亦可见体温升高。（3） 热痉孪：水和电解质平衡失调，是大量出汗引起缺水，缺盐而发生的。症状为肌肉收缩痛，轻者不影响工作，重者剧痛难当。体温正常，患者神志清醒。（4） 热衰竭：其症状是头晕，头痛，心悸，恶心，呕吐，便意，大汗，皮肤湿冷，体温不高，脉博细弱，面色苍白，继以晕劂。中暑：头晕，头痛，心悸，恶心，呕吐，眼花，体温不高或略有升高，脉博频数，面色苍白，注意力不集中。重中暑：在工作中突然晕倒，皮肤干燥无汗，体温在40以上，发生热痉挛。一、“6S” 活 动（一）、“6S” 简介1955年，日本汽车制造业（丰田公司）针对作业场地和物（包括设备、工具、原料、成品、半成品、工位器具等），提出了整理、整顿的概念。目的是：减少时间的浪费，减少手动时间，尽可能生产出最多的产品，随着现场管理水平的不断提高，又陆续增加了清扫、清洁、素养的内容，从而形成了目前广泛应用的“5S”活动的框架模式。使活动的重点由最初的环境，质与量扩及到人的行为素质，使企业在安全、环境卫生、工人的生产效率、产品质量及制造成本得到不断的改善。1986年“5S”著作问世，从而对整个日本现场管理模式起到冲击作用，并掀起“5S”热潮。“5S”活动引入中国为八十年代中期，是中国企业界广为引用的环境改善方法之一。它从生产现场各要素（主要是物、人要素）所处状态进行不断的整理、整顿、清扫、清洁、素养，其核心是提高企业竞争力和员工素养，期望达到塑造良好的企业管理形象，获取更多的赚钱机会（定单）。（二）、“6S”活动的内容：1、整理（SEIRT）2、整顿（SEITON）3、清扫（SEISO）4、清洁（SEIKETSU）5、安全（SAFETY） 6、素养（SHITSUKE） 五项内容在日文的罗马发音中均以“S”开头，因此简称“5S”。后又引入一个“SAFETY”，加起来为“6S”。“6S”活动的目的：1、减少浪费，降低成本、人、物、空间得到最大程度的利用，制造成本就降低；2、提高产品质量，降低不良品率；3、确保产品交货期，增加效益，能按时准确完成用户定单，物流畅通，工作有序；4、安全保障、环境整洁，团队精神强。清洁完善的工作环境，能使人愉快、亢奋，工作热情高，安全感强，关心现场，增进了参与协作，集体荣誉感强；5、管理氛围强，日常化管理标准明确，人人素养高，自觉守纪，自我保护（安全），自我改善（环境），自我控制（质量），公司、个人利益双赢；6、企业个人素质的提高，塑造企业管理良好形象，获取更多赚钱的机会1）、整理整理定义：即区分要用和不要用的，把不用的物品整理出来，送到公司指定的存放区，并按规定标识明确。整理目的：充分利用有效的空间改善和增大作业面积。整理要领：1、所在的工作场地全面、彻底大清查； 2、制定用与不用的判别标准（与现生产比较）； 3、清除不用的物品； 4、调查要用物品的实际需要与否； 5、制订不用物品的处理方法； 6、每天时时刻刻的自我检查、进行整理。2）、整顿整顿定义：必要用的物品依照规定定置、定位、限高、标识、齐整码放。整顿目的：物品齐整标识，方便生产不费时间，明亮舒适的工作环境，减少多余动作，创建良好的工作作业环境，提高员工的劳动生产率。推行要领：1、巩固整理阶段的结果； 2、编制设计流程，明确定置放场所； 3、设计责任区域平面图，明确责任区域； 4、动手按责任区域图要求划区域线； 5、制作并明确定置物品的标识；3）、清扫清扫定义：清除工作场地内的一切脏污点，并防止脏、污点的重新产生。清扫目的：清除“脏”、“污点”，工作地所有物品、地面干净明亮（设备、地面门窗等）。推行要领：1、人人动手清扫自己使用的物品、场地，清除“跑、冒、滴、漏”和“脏、乱、差”； 2、设备清扫不仅外观清洁，而且要会保养、润滑； 3、带着全员参与的观念进行清扫并及时改善；4）、清洁清洁定义：设备、工装夹具、工位器具清洁润滑，工作台、工作地、作业环境无死角，整洁明亮。清洁目的：通过制度化来维持生产现场的美观、齐整、有序、清洁、明亮的作业环境。推行要领： 1、落实前3S成果； 2、制订目视管理、颜色管理的标准； 3、制定稽核方法； 4、制定奖惩制度，加强执行； 5、维持“5S”意识； 6、倡导高阶主管经常带头巡查，带动重视。5）、安全安全定义：设备、工装夹具、人身无大小事故而采取的防范保护措施。安全目的：建立安全自我保护意识，严守操作规程，把一切不安全的苗头消灭在萌芽状态之中。减少或杜绝各类事故的发生。推行要领： 1、严守操作规范，杜绝违章作业与违章指挥； 2、强化自我保护意识； 3、严守规章制度；6）、素养素养定义：通过“5S”活动，使企业形象整体提升，个人养成良好的生产作业习惯。素养包含三方面的内容：职业道德、 操作技能、 个人修养。素养目的：公司现场整洁有序，整体实力提升，个人操作技能熟练，行为谈吐文雅有礼。推行要领：1、不间断的培训与跟踪指导； 2、按考核标准严格执行； 3、按奖惩标准激励；二、定置管理（一）、定置管理简介定置管理起源于日本，由日本青木能率（工业工程）研究所的艾明生产创导者青木龟男先生始创。他从50年代开始，根据日本企业生产现场管理实践，经过潜心钻研，提出了定置管理这一新的概念，后来、又由日本企业管理专家清水千里先生在应用的基础上，发展了定置管理，把定置管理总结和提炼成为一种科学的管理方法，并于1982年出版了定置管理入门一书。以后，这一科学方法在日本企业界得到推广应用，成效显著。90年代初引入中国汽车制造业，也收到明显效果。（二）、定置管理概念定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，促进生产现场管理文明化、科学化，达到高效生产、优质生产、安全生产。定置管理是“6S”活动的深入和发展，其实质是工厂布置、车间工艺流程设计的细化与完善。（三）、推行定置管理的目的1、理顺生产现场人、物、场所间相互结合状态，创建整洁、有序、明亮、守纪、动态性强的“看得见”的受控生产现场。2、便利生产，适宜管理，减少人、机移动，人、物移动，消除等待或寻找等多余动作时间，提高劳动生产率，确保优质、低耗、高效；3、有利于员工养成良好的生产作业习惯，确保人身安全，增强职工自觉遵守规章制度，严守劳动纪律，严格工艺纪律，确保公司整体素质提升；4、增强公司市场竞争力，不断提升公司整体管理水平，塑造公司良好管理形象，博得客户信赖。三、安全生产责任制安全生产责任制1。生产员工安全生产职责一线生产员工应牢固树立安全生产自我保护意识，自觉遵守各项规章制度，努力做到“三不伤害”：即不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。2。自觉遵守安全技术操作规程，作业要领和公司各项规章制度，不违章作业，同时有效制止、提醒他人违章作业并有权拒绝违章指挥、冒险作业。积极参加公司安全生产“三级”教育培训，做到持证上岗，牢固建立自我安全保护意识。3。熟悉本工序设备结构、性能与操作要领，会保养会操作会使用，并按要求正确做好日常维护保养的“点检”工作。4。按规定做好设备工装、模具、防护装置等日常保养工作，保持本工序定置责任区地面清洁、物料齐整、生产安全。5。正确穿戴、使用劳防用品、安全防护装置，加强生产作业期间的劳动纪律，集中精力，不交头接耳，确保安全生产。6。仔细查找本工序生产中各种不安全隐患，及时提报整改措施，积极参加安全生产小改小革的合理化提案活动。四、安全生产管理四不放过原则安全生产管理中四不放过原则包括：1、事故经过、原因未查清不放过；2、当事人未受到教育不放过；3、责任单位员工未受到教育不放过；4、整改措施未落实不放过。