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精益造船模式讲座提纲张明华一、中国造船现状1982年-2003年中国造船产量统计：中国造船产量增长状况：世界造船产量份额演变：产量增长与效益低下的矛盾：2003年全国造船100总吨以上钢质机动船舶完工641万载重吨，规模以上船厂实际盈亏相抵后只有4000万元利润，比2002年还增盈了1.2亿元利润。造船竞争力指标（单位生产成本）： 美元/修正总吨 = 美元/人年 ÷ 修正总吨/人年中日韩三国单位造船成本比较：中国造船的希望：南通造船2003年造船生产效率已经达到22工时/修正总吨，如按90年代末中国人均劳动成本3880.80美元/年计算，南通中远川崎的单位生产成本只有46美元/修正总吨。 现代造船模式定义（1995年船舶总公司）： “以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道、时间上有序，实现设计、生产、管理一体化，均衡、连续地总装造船”。新型工业化五项要求（党的十六大明确，在新世纪头20年的任务）：（1）科技含量高；（2）经济效益好；（3）资源消耗低；（4）环境污染少；（5）人力资源优势得到充分发挥。 中日韩欧造船产业生命周期：中日韩欧造船增长情况：二、精益造船原理批量生产：大规模生产，如欧美的汽车工业生产。零部件批量生产，批量总装。单件生产：手工业的作坊生产。定制，单件生产。精益生产：结合了规模生产和作坊生产的优点，中间产品单件流水作业。质量更好、成本更低、效率更高的模式；满足产品多元化和个性化发展要求的模式；满足市场和客户的多样化要求的模式；世界最先进最具竞争力的模式。精益生产模式定义：旨在通过全员的激励和努力，优化生产组织结构，去掉一切无效（不增值）的生产过程和环节，通过减少生产过程中的一切浪费来缩短生产周期，降低生产成本，保证生产质量，提高产品利润。精益生产是21世纪的主要生产模式。批量生产是20世纪的主要生产模式。（有研究报告显示：实施精益生产可使浪费减少80%，成本降低50%，周期缩短50%，劳动力减少50%，库存减少80%，生产能力提高50%）“精益造船”望文生义就是追求精益求精，是企业保持持续改进、持续发展、持续提升的精神渊源。所谓“精益”，就是要消除一切生产过程中的浪费。“Lean”，英语本意就是节约的意思，与浪费是相对的。（1）产品价值链分析有效时间和无效时间：产品生产的全部意义是为了满足市场和客户的需要。从满足市场和客户需求的角度考虑，有效时间是市场和客户需要的，而无效时间是市场和客户不需要的。因此，任何在生产过程中产生无效时间的现象就是浪费。船体制造过程分析：传统造船：注重于提高作业加工的生产效率，通过设备的更新改造、工艺技术的进步和工人的熟练技能，想方设法缩短有效作业时间来提高造船效率，增加造船产量。精益造船：注重于缩短无效时间来缩短造船周期，从而大大减少中间环节的浪费，提高生产效率，增加造船产量。今天你精益了吗？我们称这种主要通过缩短无效时间来缩短周期、提高质量和降低成本的思考为精益思想。无效时间的七种浪费：1）生产浪费；2）缺陷浪费；3）库存浪费；4）时间浪费；5）操作浪费；6）加工浪费；7）运输浪费。（2）单件流水作业传统造船： 追求生产规模和批量，如钢材储备和分段储备等，生产过剩，产生浪费。生产准备时间长，在制品库存多。精益造船： 单件流水作业：零库存管理，没有浪费。相同类型中间产品，一件一件、连续不断、传送带式的生产，不提前，也不拖后。库存问题： 不等到库存缺货，质量、进度问题难以暴露，不易引起管理层重视，问题不能解决在萌芽状态，时间长了，很难判断问题的根本原因。单件流水作业： 出现问题，立即解决。否则生产停顿，直接影响后续生产。增加问题严重性和迫切性，问题充分暴露，管理层重视，问题解决在源头和萌芽状态。传统船体制造流程：精益船体制造流程：（3）拉动计划体系推动计划体系：总厂制定生产计划，然后层层下达计划，由下级机构制定具体实施计划。要求纵向到底、横向到边，从上到下、从前向后地推动。推动计划体系要求计划人员业务素质非常高，计划策划必须对全厂情况和资源非常熟悉，否则计划就难以落实。一般情况下，计划工作很难做的非常具体、非常细。这样，计划执行的随意性就比较大，计划执行过程的控制就比较难。拉动计划体系：要进行单件流水作业，需要按照客户需求制定生产计划，建立一个从后向前、由下而上的拉动式计划体系。由后道工序向前道工序提出订货计划，然后由前道工序严格按照后道工序的交货要求，不提前，也不拖后地安排生产。在一条单件流水作业的生产线上，每一道工序既是生产者，又是客户。既需要满足下一道工序的交货要求，同时又需要向上一道工序提出订货要求。（4）准时生产（JIT）和零缺陷施工准时生产（JIT）和零缺陷施工是精益造船模式的两个重要理念，是保证质量、成本和周期目标实现的根本。准时生产（JIT）：在需要的时候，按照需要的数量，生产需要的产品；不允许出现任何人员和物料的等工现象；大大减少人工和物资的浪费，没有库存，没有闲置劳动力。准时造船：1）按照造船作业的系统/区域/类型/阶段进行统筹优化分类。 2）运用成组技术和族制造的相似性原理，设计中间产品。3）组织中间产品的单件流水作业。真正形成一件接着一件、按照生产节拍交付中间产品的传送带式生产。如板材、型材、管材、单元舾装、小组立、平面分段和曲面分段等等，都可以组织单件流水作业。4）实现造船的托盘化管理。消除生产过程中所有无效时间的浪费。在造船过程中，只要有无效时间存在，就有不断改进完善的可能。 比如，许多船厂在造船周期紧张的时候，经常通过扩大分段储备量，用外场促内场的生产方式来加快造船进度，就是一种的浪费。精益造船要求按照需求组织有节拍的分段制作，把分段储备减少到最低程度。 零缺陷施工：1）把所有施工质量问题都消除在源头，消除在萌芽状态。2）组织造船精度管理和全员质量管理，贯彻“质量是做出来的”思想，谁做谁检查，谁做谁负责修复缺陷；3）要求作业一次合格，保证自检互检后产品质量100%合格，不允许有次品流入下道工序；4）加强质量体系建设，减少专职质量检验人员。零缺陷施工最大好处，就是把质量问题消除在源头，节约大量人工检验和缺陷返修的成本，大大缩短生产周期。 （5）均衡生产和生产节拍均衡生产：能够保证生产连续不断、生产负荷均匀、同时又能满足产品需求节奏的生产。生产节拍：Takt Time德语，节拍的意思。生产节拍表示客户需要一个产品的平均必要时间。客户需求周期：生产节拍也称为客户需求周期，计算公式为总生产时间除以客户需求数量。生产节拍 = 客户需求周期 = 总生产时间/客户需求数量对于汽车生产商来说，生产节拍可以是每60秒需要交付一辆汽车；而对于造船来说，可以是每两小时需要交付一个托盘的管子,或者每天搭载两个分段。精益造船生产节拍设计，船体可以分段为单位，舾装可以托盘为单位，管子和零部件可以批次为单位。 设计生产节拍是精益造船的一个目标，通过建立有节拍的生产来组织均衡连续的准时造船，让生产更加流畅。生产节拍 = 生产周期（理想状态下）：生产节拍不一定等于生产周期。比如，生产一个托盘1.5个小时，下道工序每2小时需要一个托盘，生产周期小于生产节拍。要满足生产节拍，生产能力放空，造成人员等工、设备能力闲置；要保证生产连续不断，生产能力大于生产需求，生产过剩，造成库存积压。这两种情况都会造成浪费。反之，如果生产周期大于生产节拍。需要安排加班，或提前安排生产，储备一定库存，满足生产节拍的需要。无论是加班和增加库存都需要增加成本。因此，组织均衡生产，要追求生产周期与生产节拍的一致，尽最大可能让生产节拍等于生产周期，否则就会产生浪费。A-B分段模型：A分段要安装大量管子，B分段要安装大量结构件。按船体大合拢的搭载次序分别为A-A-A，B，A，B-B，A-A。不规则生产节拍，满足船体大合拢搭载要求，但给管子和结构件的前道工序带来忙闲不均。忙时需要加班或提前生产，闲时就会造成人力和设备资源浪费。重新进行生产节拍设计，在不影响搭载进度的情况下，对分段搭载次序做适当调整，如A-A-B，A-A-B，A-A-B。管子、结构件，以及A、B两种分段都可以组织起均衡连续的有节拍生产，大大减少了浪费。分段制造节拍生产分析：不均衡分段制造：均衡有节拍分段制造：分段合拢流水作业：在一些固定的分段合拢胎架上，也可以组织有生产节拍的流水作业。往往是作业人员移动，而加工分段和工具设备不动。当装配工完成装配作业从胎架B移动到胎架C的时候，电焊工正好完成电焊作业从胎架A移动到胎架B。 单件流水作业劳动组织形式：单件流水作业能够大幅度减少浪费，提高劳动生产效率，要尽可能组织有生产节拍的单件流水作业。为了适应精益造船中间产品的单件流水作业，精益造船的劳动组织形式要按照系统/区域/类型/阶段来划分，如内业、外业、小组立、大组立、管子、机装、船装、电装、内装、涂装等等。用工制度：实行一工多能的工位技能制度，便于劳动力合理使用，在组织单件流水作业的均衡有节拍的生产过程中合理调整劳动力和作业量，把浪费减到最低程度。三、精益作业分解 精益造船作业分解四要素：作业系统，作业区域。作业类型，作业阶段作业系统：指船舶的功能系统和结构系统。如：主机、辅机、燃油、消防、救生、照明、装卸、疏排水、横隔壁、纵隔壁、外板、内构、板材、型材、管系、电气，等等。作业区域：指船上功能区域和生产作业区域。如：机舱、货舱、船艏、船艉、上层建筑、甲板、分段、钢材加工区域、小组立（小装配）区域、分段制造区域、分段舾装区域，等等。对于分段建造来说，一个分段就是一个区域，以及以分段为单位的区域舾装和区域涂装。 作业类型：指作业性质、种类、内容、批量和技能等特征。船厂三大作业类型：船体、舾装、涂装。1）船体：按形状，平面的和曲面的，按材料，铁的和铝合金的。2）舾装：按功能，船装、机装、电装和内装。3）管子：按直径，大管、中管和小管，按材料，铁管和铜管。4）作业内容：划线、切割、弯曲、装配、焊接、除锈、喷漆、安装、调试等等。作业阶段：指作业先后次序。1）船体：钢材加工、部件制作、构件装配、分段合拢、总段合拢、船体大合拢等。2）舾装：单元组装、分段预舾装、总段舾装、船上安装等。3）涂装：预处理、分段涂装、跟踪补涂、完工涂装等。作业模型：1）系统造船模式。按系统/类型/阶段进行分解，传统造船模式。2）区域造船模式。按区域/类型/阶段进行分解，区域造船模式。3）精益造船模式。统筹优化系统/区域/类型/阶段，精益化作业体制。系统区域系统的作业分解。中间产品导向型作业体制：合理安排生产节拍和作业量，精益化设计中间产品，组织均衡连续的单件流水作业，实现准时生产（JIT）。 作业任务包：按不同中间产品，把作业任务分解成作业任务包，以派工单形式分解到每天作业中去。一张派工单就是一个作业任务包，由一定的作业量和工时组成的。每个船厂应该有自己的工时标准，工时代表一定的作业量，它反映了造船的生产价值，代表了船厂的作业水平。生产价值（PV）：周期函数T 资源函数N 环境函数Q最佳生产价值：船体制造作业分解：舾装作业分解：涂装作业分解：提高造船产量的两个途径：1）扩大投资，增加造船设施；2）加快现有造船设施周转，提高造船设施利用率。投资强度越大的造船设施占用的生产资源越多，产生的生产成本越高，就越需要加快周转利用效率。 1）提高船台/船坞和码头利用效率，缩短船台/船坞和码头的建造周期； 2）提高高跨利用效率，缩短分段制造的周期。 四、精益价值链分析精益造船作业组织和成本分解：船厂所有的生产作业活动都可以按照精益造船的作业分解方法分成若干作业区分，然后可以根据船型和作业流程的不同划分作业组织。精益造船的作业组织与精益作业分解是一一对应的，分为内业、小组立、大组立、外业、管子加工、机装、电装、船装、内装、涂装，等等。这样就可以按照作业组织形式，把每一个作业区分的成本统计出来。然后根据每一个作业区分实际发生的成本，进行相关的价值分析，用于精益造船的价值链分析和管理。某船厂造船作业区分：造船作业区分成本分解： 船厂内部生产成本分析：船厂外部采购/协作成本分析：重点作业区分成本分析（前五项）：重点作业区分成本分析（不含材料）： 重点作业区分人工成本分析（前五项）： 内场作业区分成本分解（举例）：造船技术价值分析（生产技术准备）：不同船型的成本分析：1）系列标准船型；2）船厂熟悉的新船型；3）船厂不熟悉的新船型。五、精益计划管理 精益造船计划管理体系：预测计划：预测计划就是船厂的经营计划。根据董事会要求，制定年度和中长期经营目标，如年度预算的资产负债表、损益表、现金流量表和造船线表，以及三年滚动经营计划等等。中长期计划应该包括市场预测计划、船型开发计划、作业负荷计划、员工招聘和培训计划，以及设备改造计划等等。船型发展计划：船型发展计划是预测计划的一部分。船厂的发展方向是军船还是民船、大船还是小船、干货船还是液货船，常规船还是特种船，都必须经过充分论证。船厂开发新船型时，必须要考虑新老船型更替时的生产均衡性，下图是均衡和不均衡生产对比。 设计与制造部门的前期策划：船舶大节点计划：船体大合拢和分段制造计划：精益造船生产计划：1）生产部门制定船体大合拢计划和分段制造计划；2）作业者（系或工段）制定作业计划、物料计划和劳动力计划；3）生产部门进行综合平衡，做到作业计划和物料计划的统一，作业计划与劳动力计划的统一；4）汇总成全厂的年度和月度生产计划。三大主体计划：作业计划、物料计划和劳动力计划是公司的三大主体计划，公司的其它一切计划都是围绕这三大计划展开。如资金需求计划、设计出图计划、人力资源计划，技术改造计划，设备维修计划，以及公司各部门的工作计划等等。 生产工时系数：实动工时统计：工时效率系数：工时统计：1）每天填写工时记录表，如实记录每个工人每小时的实际工作情况；2）由专职录入员每天将实动工时按作业区分、作业工种和作业内容录入工时数据库；3）如果工时能力放空，必须写明造成工时浪费的原因，而这些浪费的工时也就成为下艘船舶改进生产计划、提高生产效率的起点；4）每艘船实际建造工时的详细记录是作业者制定作业计划和劳动力计划的依据，也是生产主管部门平衡生产和劳动力的依据。每日工时统计表：精益造船计划基础：工时是精益造船计划的灵魂。它代表的既不是物量，也不是分配，应该是实际生产能力。准确的实动工时记录，对于组织精益造船生产计划至关重要。目前中国船厂的工时制度是沿用以前计划经济时代的，通过改革开放以来的逐步演变，已经成为一种承包式的工时制度，是一种层层讨价还价式的工时制度，不能反映造船生产的实际情况。这种工时制度实际上代表的是分配，而不是生产能力。事实上，现行中国船厂这种工时制度已经成为中国船厂管理进步的一个主要障碍，应该彻底改革。托盘管理： 六、造船精度管理精益造船精度管理定义：用数理统计方法，对造船生产过程中的加工误差和焊接热变形的尺寸进行监督、控制和改进，用补偿量（margin）代替加工余量（excess），减少造船加工、装配和焊接当中的无效劳动，从而改善造船生产设计、造船计划和造船工艺的水平，提高造船生产效率。精益造船的重要特征：用数理统计方法，通过对造船生产过程中的加工精度管理和焊接热变形的误差控制，用补偿量代替余量的办法，减少造船加工、装配和焊接当中的无效劳动。精度造船使精益造船的内容更加丰富，极大地减少了造船生产过程的浪费。精度造船公差标准：1）最终船舶尺寸的公差标准，规范和合同规定的标准，必须满足。2）生产过程中的公差标准，要求各道工序的累积误差能够满足最终船舶尺寸的公差标准。在满足最终船舶尺寸公差的前提下，生产过程中的公差标准水平要考虑如何提高生产效率和降低生产成本。船体制造过程累积误差：公差与作业基准：作业基准应该代表船厂95%以上员工的作业水平，应该小于上下公差。公差和作业基准都是每一个中间产品加工尺寸的质量标准，不符合公差要求的中间产品必须返工，而符合公差要求而不符合作业基准的中间产品，虽然符合质量验收的要求，但是必须分析原因，采取措施，使今后的加工产品能够完全符合作业基准的要求。一个船厂的公差标准和作业基准应该要进行不断的提高和完善，并根据船厂加工水平和工艺流程的进步不断修正和改进。6管理：如果船厂尺寸检验的在现行精度控制图上下公差范围内，表示有99.7%以上的加工尺寸符合精度标准要求。如果相对于上下公差又较大裕度，就表示有条件提高精度管理的水平。精度管理的最高水平是使控制在上下公差范围内，即美国GE公司的管理水平（即99.99966%合格）。一般情况下，船厂的作业基准应该控制在的范围内。表示只有95%的作业水平能够满足精度标准的要求，因此对5%的不稳定作业必须提出明确的精度管理措施和要求。如加强培训，推行先进的作业方法，加强不稳定作业的精度检验，等等。精度管理者必须根据船厂实际的生产水平制定合理的精度标准，并通过设定合理的公差、改进施工工艺和提高员工技能等办法，来提高管理的水平，从而使船厂的精度管理水平能够符合精益造船的要求，最大限度地减少返工修整的工作量。精度管理好处：1）减少了无效劳动不实行造船精度管理，分段在装配焊接过程中会产生热变形、产生大量的间隙或错位，需要花费大量时间去修补。同时，对留有余量的结构部分还需要进行切割。这些工作大大延缓了工程进度，使生产周期得不到保证。通过造船精度管理，可以提高分段的制作精度，大大减少不必要的作业时间，提高作业效率。 2）降低了作业难度造船精度较差的船体装配，一般都需要水平较高的有经验的高级技工来进行安装调整和定位。实施精度造船后，各种部材、结构件和分段的尺寸精度提高了，船体装配成为简单的要素作业，大大降低了工人的熟练化程度，从而减少了作业时间，缩短了生产周期。3）有利于高效焊接造船尺寸精度提高了，有利于高效焊接设备的使用。船体焊缝精度得到了控制与提高，使得高效焊接设备的使用成为可能。高效焊接设备的使用提高了生产效率，反过来，又提高和稳定了焊接精度和质量。反之，造船精度得不到控制，高效焊接设备很难使用，或者使用了，效果不好。4）提高了产品质量实现造船精度管理后，船体的装配精度得到了明显的改进，各种间隙、余量和错位大大减少，船体结构内的应力分布趋于均匀，船体强度得到了强有力的保证。 七、全员工厂管理人人都是管理者：全员工厂管理包括：全员4S管理、全员精度管理、全员生产管理、全员成本管理、全员安全管理、全员质量管理和全员设备管理 ，等等。（1）4S管理4S管理图：人与4S的关系：整理Seiri（Sort）：就是将工作场所任何东西区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底从现场清除。其目的是为了清除凌乱现场的根源，腾出空间，改善和增加作业面积；减少磕碰的机会，创造安全的工作场所；现场无杂物，通道畅通，创造清晰的工作场所；防止误送和误用物品。 整顿Seiton（Stabilize）：就是把要用的东西，按规定的位置和方法摆放整齐，做好标识，进行管理。做到拿取方便，安全可靠。其目的是创造一目了然的工作场所，整整齐齐的工作环境，缩短找寻物品的时间，消除过多的积压物品，一有异常（如丢失或损坏）能马上发现。整顿也就是“定置管理”，在作业过程中实现人与物的最佳结合。根据工作场所的实际情况，通过现场诊断、作业流程分析、作业动作分析、环境因素分析等，对现场进行科学的分析，判断其安全、效率、质量、成本效果，然后进行整顿（定置管理）的设计。 清扫Seiso（Shine）：就是随时清理、打扫作业场所（地面、设备等）的废料、垃圾、灰尘和污物等。其目的是保持工作环境的整洁干净，维持整理和整顿的成果，稳定作业及产品质量，延长设备寿命，防止污染环境。 清洁Seiketsu（Sustain）：就是在整理、整顿和清扫的基础上，保持工作场所的干净和整洁。其目的是养成持久有效的清洁习惯，维持和巩固整理、整顿和清扫的3S成果。 4S管理工具：1）目视管理。目视管理是4S管理最重要的管理工具，要求员工和管理监督者根据4S管理规范，能够用眼睛，一目了然看到存在的问题和需要改进的地方。各级管理人员到现场不是简单走走看看，而是要有敏锐的眼力，能够主动不断地发现问题，寻找现场工作的薄弱环节，提出改进和提高工作的想法和建议。2）颜色管理。可以用颜色来区分不同的物品和区域，或区分物品和区域所处的不同状态。3）摄影拍照。对巡回检查中发现的4S不良问题，可以用数码摄影机或摄像机进行如实记录，再通过整改通知单反馈给相关责任人员，予以改善。同样，这些摄影摄像资料还可以作为培训教育材料。4）4S检查表。办公室4S检查表和现场4S巡回检查表。流程再造的工具：1）定义中间产品价值链（明确有价值生产环节）；2）取消无效工作环节（制定改进措施）；3）制定新的价值流（重组价值链）；4）由客户来拉动价值链（组织JIT生产）；5）保证持续不断地改进（PDCA循环）。4S管理是可视化管理：可视化可以使所有问题表面化，问题可以得到充分暴露。一个物品摆放整齐的工作场所，可以一目了然掌握生产现场情况。缺损物品或库存可以及时得到补充，产品质量问题可以得到及时解决，不符合标准的工作状态可以及时得到纠正。一个堆满物品的工作场所，许多问题被掩盖了。往往没有工作标准可以告诉人们应该怎么办，产品质量也往往需要专职检验。4S管理是标准化管理：“作业标准代表了现时作业的最高水平”。“一项不好的作业标准，意味着标准的浪费”。（2）安全管理 安全管理理念：“人的生命与健康高于一切”； “安全是质量、成本、进度的保证” ；“安全作业环境创造高质量产品” 。安全管理制度：1）领导负责制； 2）区域负责制；3）会议制度；4）巡回检查制度； 5）安全监督制度； 6）班组安全建设； 7）安全管理规章。安全事故成因：人和物，是两个最基本的安全管理对象，只有物的不安全状态和人的不安全行为发生作用时，才会发生安全事故。安全对象管理：1）创造安全作业环境；2）心理和生理安全预防； 3）重点项目管理； 4）事故对策会议； 5）危险经历报告； 6）设备点检制度。安全培训：1）危险预知训练；2）日常培训；3）进厂培训。（3）设备管理全员设备管理要求：谁使用谁维护，员工要熟悉设备、了解设备、正确使用设备，还要对所使用的设备进行日常的维护和点检工作。全员设备管理方法：1）熟悉设备性能、使用方法和安全操作规程；2）明确设备操作责任人；3）制定设备保养要求。设备管理点检制度：1）建立设备点检制度； 2）问题设备整改； 3）点检注意事项； 4）点检计划。设备故障诊断技术：1）振动噪音诊断； 2）温度诊断； 3）油污染诊断； 4）润滑诊断；5）腐蚀诊断； 6）气味诊断； 7）颜色诊断； 8）变形诊断。 设备防冻防热：1）设备防冻工作； 2）设备防高温工作。 全员工厂管理要点：全员工厂管理是精益造船的典型特征，是推进精益造船的必然结果。4S管理是全员工厂管理的基础性工作。全员工厂管理起源于全面质量管理，同时又深化了全面质量管理的理论。全员工厂管理谋求的是人与物的和谐运行。全员工厂管理是以小博大。八、结论1）精益造船需要全体员工参与，减少造船生产过程中一切无效时间的浪费；2）精益造船需要建立好的工作团队，制定好的工作标准；3）精益造船需要最大限度精简机构，实现扁平化管理。精益造船需要激励和动员全体员工，让工厂管理深化到船厂工作的每一个环节中去。只有全体员工的积极参与，在生产过程中自己发现问题，自己解决问题，精益造船的思想才能真正在船厂开花结果。要实现变革是一件非常不容易的事情。因为，大多数人都希望稳定，不到迫不得已的时候，不会采取变革的手段。但是，在许多情况下，默守陈规、不思进取的态度是非常危险的，常常会导致彻底的失败。因此，中国造船要赶上世界一流水平，必须要不断变革。2005年5月28日星期六