客运专线混凝土预应力简支箱梁制梁技术（一）.doc

客运专线混凝土预应力简支箱梁制梁技术中铁十三局集团第一工程有限公司 张吉春内容提要：客运专线混凝土预应力简支箱梁与普通铁路混凝土梁无论从施工角度还是从技术角度都有着明显的区别。结合甬台温铁路梁场箱梁的施工工艺流程，具体说明客运专线混凝土预应力简支箱梁严格的施工要求、技术要求及梁场预制的施工特点。关 键 词：客运专线 混凝土箱梁 施工工艺1.施工概况1.1 梁场基本情况简介甬台温梁场地处奉化市境内，梁场占地面积160余亩，承担了宁波特大桥、芝山大桥、河头特大桥、西邬特大桥、中横村大桥、东山特大桥共371孔箱梁的预制工作，其中32m箱梁358片，24m箱梁13片。 自2006年8月份梁场项目开始建设以来，目前完成了梁场的基本建设，于2006年11月28日成功的浇筑了第一孔箱梁，截止到现在已经浇筑完成箱梁95孔。梁场共分五个区：制梁区、存梁区、钢筋加工区、生活区和办公区，共有制梁台座6个，存梁台座48个(包括1个检测台座)，顶板钢筋绑扎胎具、底腹板钢筋绑扎胎具各3套，蒸汽养生设备1套，模板6套，混凝土浇筑设备2套，50t龙门吊2台，提浆整平机1台，900t提梁机1台，900t运梁车1台，900t架桥机1台，拌和站1座。目前的生产能力为1片/日，最大生产能力达到1.5片/日。梁场设置在正线里程DK23+400处的左侧，距正线路基大约300m，总计挖方42万m3，软基处理用水泥深层搅拌桩m，制存梁台座、场地硬化等用混凝土39000m3，房建施工3000m2，征地拆迁费用785万元。为将甬台温梁场打造成甬台温铁路的亮点工程，因此从建设初期就严格控制梁场的施工质量和施工进度。梁场项目部各级管理人员也严格要求施工队伍，保证质量的同时加快施工进度。在加快基础设施建设速度的同时，积极与设备材料等厂家联系，保证了设备材料的及时供应，在全体人员的共同努力下，实现了3个月出梁的壮举。梁场的基础设施建设除了严格按照施工图纸进行施工外，项目部还组织人员进行局部的优化设计，从钢筋加工棚、移动钢筋棚到生活区、办公区再到梁场周边的绿化无不体现了打造精品工程的决心。项目部人员不等不靠，组织施工人员分析制梁中存在的问题，并且制定了一系列的整改措施，对拔橡胶棒时的保护问题、腹板与底板连接处振捣密实的问题、腹板翻浆太厉害的问题、翼板边缘混凝土脱落的问题等一项项进行攻克，既保证梁体质量也加快了制梁的速度，实现6h内完成梁体混凝土浇筑的设计要求。1.2 梁场制梁的工艺流程模板经过打磨、涂刷脱模剂验收合格后，进行底腹板钢筋的吊装，底腹板钢筋在底腹板钢筋绑扎胎具上进行，由2台50t龙门吊吊装就位，完成后吊装内模，内模就位后安装端模，端模完成后吊装顶板钢筋，顶板钢筋在顶板钢筋绑扎胎具上进行，顶板钢筋就位后安装泄水孔等一些配套设施。所有的设施安装完成后再报监理工程师检验，合格后方允许灌注混凝土。在此过程中布料机的安装调试、地泵的安装调试、管道的安装同步进行。所有工作准备结束后开始浇筑混凝土，浇筑顺序是先浇筑底板，然后是腹板，最后是顶板。浇筑完毕后静停4h，开始进行蒸汽养护，（要求升温、降温不超过10/ h）升温过程目前大约4h，恒温过程大约要30h，降温大约要4h，此时混凝土的强度大约40MPa，即设计强度的80%。蒸养结束后进行拔橡胶棒、拆端模、抽内模等工作，完成后在制梁台座上进行初张拉，初张拉结束后由提梁机提梁放到对应的存梁台座，等到混凝土强度达到100%、弹性模量达到100%并且龄期不少于10d后开始终张拉，终张拉结束后48h内进行压浆，最后进行封端，涂刷防水涂料。浆体及封端混凝土达到要求后运往现场架设。预制箱梁施工工艺流程见图1。图1预制箱梁施工工艺流程图2钢筋下料、弯制、绑扎2.1 整孔式箱梁钢筋施工2.1.1 钢筋施工总体方案整孔式箱梁钢筋施工方案为底腹板钢筋、顶板钢筋分别整体预扎，然后吊装至制梁台座上连接。梁场设底腹板筋绑扎区、桥面板筋绑扎区各三个，配备专用钢筋吊架一个。钢筋工程工艺流程见图2。图2 钢筋工程工艺流程图2.1.2 原材料检验原材料进场均需按新验标程序向监理工程师报验，复验合格后方可使用。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交换状态的钢筋，每60t为一批，不足60t亦按一批计。检验方法：检查质量证明文件并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。2.1.3 钢筋下料及连接2.1.3.1 钢筋下料(1)钢筋下料前的准备工作主要有钢筋的外观检查、除锈调直、下料长度的确定和配料。钢筋外观质量检查，如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用。钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，调直拉伸率不超过2。直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上，用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直至钢筋在工作台上可以滚动，即可认为调直合格。 调直后的钢筋不得有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。钢筋下料长度,是根据图纸上的设计长度(设计包括弯钩长度)减去钢筋弯曲时产生的伸长(弯曲调直度)而得到，需要搭接时，还应增加钢筋的搭接长度。断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔式箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见表1。表1 钢筋下料调整表弯曲角度30°45°60°90°调整值0.15d0.30d0.50d1.25d（注：LL计- L-下料长度 L计-图纸中计算长度 -调整值）(2)钢筋断料根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。由于项目部钢筋制作棚里的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。 钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，以利搬运，为了降低劳动力，成批钢筋采用机械切断。机械切断采用钢筋切断机，在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足，并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其它型钢筋或超过刀片硬度的钢筋。切断钢筋后，机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。2.1.3.2 钢筋连接钢筋接头主要采用闪光对焊连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透。接头冷弯和抗拉强度试验，同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。钢筋熔接要求应符合表2规定。表2 钢筋熔接检测标准序号检 查 项 目 及 方 法标 准1熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验合格2接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）0.1d且2mm3两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）4°4外观无裂口及过火开花等良好5钢筋在熔接机夹口无烤伤良好钢筋连接的注意事项： 凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。 对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项。 正式焊接时，应注意焊接时的天气情况。有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接，不准带水作业；电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干，雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。冬季施焊，气温低于-20时，不得施焊。 焊接的接头应严格执行条文的规定，因为工程质量事故的发生，不是焊接质量有问题，就是接头布置上有问题。 应特别注意预埋件及构造物连接处(即接头)的焊接质量。2.1.3.3 钢筋弯制 图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。 钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理。 箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。 钢筋加工质量应符合表3要求：表3 钢筋弯制允许偏差序号项 目允许偏差L5000L>50001受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm±20mm2弯起钢筋的位置±20mm3箍盘内边距离尺寸差±3mm 预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。网眼尺寸误差3mm。2.1.4 钢筋绑扎2.1.4.1 底腹板筋绑扎(1)底腹板筋绑扎区为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，项目部配备底腹板筋绑扎区一个。根据设计图纸钢筋位置、间距，在绑扎台座角钢上做好刻槽，预留35mm保护层。(2)梁体底腹板钢筋绑扎将梁体钢筋按照设计图位置放置入绑扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，绑扎丝采用22号铅丝，且每相邻位置绑丝呈八字形。箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。保护层采用标号为C50的高性能混凝土垫块，垫块要求4个/m2。(3)梁体定位网筋绑扎按照设计图纸加工抽拔管定位网片，与梁体底腹板筋连成整体。定位网钢筋的制作安装正确与否涉及到成孔后的预应力管道的孔道摩阻系数，因此正确制作、安装定位网钢筋对预应力有着至关重要的影响，为此制定如下保证措施：a. 制作2套定位网钢筋胎具，经过项目部检测验收后方可投入使用。b.每个定位网编号防止安装错误。c.定位网钢筋安装时采取措施保证定位网钢筋位置固定不变。d.定位网尺寸严格按照规范要求进行施工。抽拔管在任何方向与设计位置的偏差，跨中4m范围4mm、其余6mm。(4)预应力管道成型预应力钢束通过的混凝土管道，采用橡胶管成形。钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿橡胶管，穿管时要注意以下事项:穿管采用前面一人引导，穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。穿管过程中要注意防止管壁破裂。穿管前注意检查，如发现有缺陷应立即停止使用。2.1.4.2 桥面板筋绑扎(1)桥面板筋绑扎区为了减少台座占用时间，提高工作效率，保证绑扎质量，项目部配备桥面板筋绑扎区三个。根据设计图纸钢筋位置，在绑扎台座50角钢上做好刻槽，预留35mm保护层，顶板顶层钢筋保护层为30mm。(2)桥面板筋绑扎将桥面板钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。绑扎方法同底腹板筋。2.1.4.3 各种预埋件、预留孔洞定位根据设计图纸，对预埋件、预留孔洞进行定位。预埋件及预留孔洞统计见表4。表4 预埋件及预留孔洞统计表序号名称位置数量备注1支座预埋钢板距梁端55cm，支座中心横桥向间距4.7m，顺桥向31.5m。4块钢板，16个90套筒。底板底部2防落梁预埋件4块钢板，40个50 套筒。底板底部3伸缩缝预埋件顶板端部62个4底板泄水孔底板底部位置见下图内径80mm16个5顶板泄水孔顶板挡碴墙内侧位置见下图直径160mm16个6腹板通风孔位置见下图直径100mm28个7电缆过轨孔挡碴墙外侧直径110mm4个8吊装孔顶板两侧直径120mm8个9接触网支柱基础1/4或1/2或3/4处两块钢板、12个支柱10下锚拉线基础与接触网下锚支柱配套11挡碴墙预埋筋顶板挡碴墙12竖墙预埋筋顶板翼缘13综合接地梁端部每片两20个14声屏障预埋筋翼缘位置15抽拔棒定位网间距50cm2.1.5 钢筋骨架整体吊装2.1.5.1 钢筋吊架钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。吊架纵向为2根36a的工字钢主梁，横向为17根14工字钢次梁，在每根次梁上设吊点9个，底腹板、桥面板筋吊装共用。在起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速制动，以免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。2.1.5.2 梁体钢筋整体吊装、连结(1)底腹板筋、桥面板筋吊装为使吊装时钢筋骨架整体受力，在每一吊点下设一25钢筋段做扁担梁，将扁担梁与钢筋骨架用铁丝扎紧；将钢筋上下层钢筋网用架立筋点焊联结，每个吊点用紧线器预紧。先吊装底腹板筋，安装好内模后安装端模板，再吊装桥面板钢筋。(2)底腹板筋、桥面板筋连结桥面板钢筋吊装结束后，将底腹板筋与桥面板筋按照设计图纸电焊连结为一整体。2.1.6 钢筋绑扎验收标准钢筋绑扎验收标准见表5。表5 钢筋绑扎验收标准序号项 目要 求1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）15mm2底板钢筋间距及位置偏差8mm3箍筋间距及位置偏差15 mm4腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）15 mm5混凝土保护层厚度与设计值偏差+5 mm、06其它钢筋偏移量20 mm2.2 安全要求及其它注意事项 钢筋加工区内按原材料区、下料区、对焊区、加工区、半成品堆区划分明确，检验状态清晰。 钢筋对焊、电焊操作人员必须配带防护用品。 钢筋加工棚内各配电箱必须由专人负责管理。 底腹板筋、桥面板筋整体吊装前，应进行试吊，试吊平稳后方可起吊安装。 钢筋整体吊装施工时，吊架下方严禁站人。 底腹板钢筋就位后应立即调整腹板通风孔位置处钢筋，避免内模吊装就位后影响调整。 定位网钢筋尺寸严格按照规范施工、安装位置准确、牢固。 注意预埋件的位置（接触网支柱基础、综合接地、声屏障）。3 模板3.1 箱梁模板的制作要求 32m箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。模板均采用整体钢模板。面板材料采用冷轧钢板。 模板在设计制造时，必须具有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，能够多次反复使用而不会影响梁体外形。 为便于运输，底模分12块制造，到工地后在制梁台位条形基础上拼装成一个整体。 底模加工制造要求：底模板中心线与设计位置偏差不大于2mm；底模平整度不大于2mm/m；底模四个支座相对高差不大于2mm，同一支座四角高差不大于2mm，底模错台不大于1mm。 为保证梁体的平顺底模设矢高为26mm的反拱。反拱的设置在底模的拼装的过程进行，并将底模与台座焊接牢固。侧模、内模的反拱度均以此为基准。 侧模采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地组拼的接缝须采用刨边对接，板面不平整度小于2mm/m，侧模错台不大于1mm。 侧模在工地拼装成整体。侧模与底模采用螺栓连接，并局部焊接以保证侧模与底模密贴。 模板与混凝土接触面的面板焊缝应打磨平整，不应有错台、焊疤、凹坑、烧伤等现象。 内模直线段错台不大于2mm，变截面段错台不大于4mm。内模不平整度不大于3mm/m。 内模分3截制造及安装，每节内模设有一个主梁，全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承重支撑装置。内模与内模之间的连接除了面板连接外主要靠主梁与主梁之间的连接形成整体。每节内模设有两个承重及移模台车，每个台车下部设有两个50带螺纹支承柱及两个走行轮，主梁及台车共同构成内模车。当内模处于工作状态时，其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个50支承杆传给底模。当内模处于拆卸或退出状态时，其走行轮落至走行钢轨上，支承杆提升到底板混凝土面以上。四个支承杆落脚点的底模需要特别加强。内模示意图见图3，外模断面图见图4。图3 内模示意图图4 外模断面示意图3.2 箱梁钢模安装前的施工检查及准备工作 检查钢模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板连接处的橡皮条是否完好无损，连接处的混凝土残碴是否清除干净。模板所有与混凝土的接触面应均匀涂刷隔离剂。 检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用要求的缺陷或变形，振动器支架及模板焊逢处是否有开裂现象，如有均应及时补焊，整修合格。 固定泄水管、通风孔，并涂刷隔离剂安装到位。 固定桥牌预埋件安装到位。桥牌应标明跨度、活载等级、设计图号、梁号、梁体质量、制造工厂及制造时间、生产许可证号。 安装钢模前必须检查桥梁支座板位置是否正确，支承模板的垫件、扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。 通风孔按设图纸埋设，端模锚下支承垫板穿橡胶管的孔眼周边如有毛刺则应打锉光滑，螺旋弹簧筋应安放在设计位置。 上道工序完成（钢筋绑扎安装）经质检人员检查合格后，准许安装时方可安装模板。3.3 模板施工工艺流程3.3.1 模板安装流程3.3.1.1 底模安装底模采用固定钢底模。底模预设反拱26mm，按抛物线布置，预设梁体压缩量20mm。先将底模吊到条形台座上进行调平，采取分段拼装，底模拼接时需要注意保证各段的中心线在同一直线上。预制首批箱梁时，每生产完一孔梁，都必须需对底模标高进行测量监控并及时调整，等沉降稳定后可以减少检查的频次。3.3.1.2 外模安装外模由外模板、骨架、可调试撑杆、外模高度调节装置、底部连接螺栓、元宝铁等组成。外模由可调试撑杆实现精确定位，具有整体性好，横竖向刚度大，结构耐久性好，工艺简单，工序少，制造速度快，成本低，操作简单的特点。采用拉杆与底模连接，通过元宝铁固定标高。通过侧模支撑及千斤顶调整外模高度。外模与底模连接在一起固定不动。3.3.1.3 内模安装底腹板钢筋绑扎好吊装就位后，开始安装内模。 内模采用分段拼装，整体吊装的方案，拼装后的内模用宽胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或刮灰防止漏浆。 内模第一次拼装在底模上进行，固定好支撑装置后按照设计图纸要求调整内模及内模与外模之间的尺寸，模板拼装完毕后整体吊移，以后施工中不需要再次拼装只需每次移出内模后调整内模的尺寸即可。 内模与底模通过内模的支撑装置连接在一起，防止了内模在混凝土浇筑过程中以不均匀受力而产生的偏移或上浮。3.3.1.4 端模安装端模采用分节制作，整体吊装的方案。端模板进场后对其进行全面的检查,保证其预留孔偏离设计位置不大于3mm。端模安装前，先检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼是否清除干净。用门吊使端模板就位，依次将橡胶抽拔管穿过相对的端模孔慢慢就位，因管道较多，安装模型时应特别注意不要将橡胶抽拔管挤弯，否则会造成端部有死弯。使端模中线与底模中线重合，以端模上两根竖向槽钢为基准吊线检查，上好撑杆，调节撑杆螺栓，调整端模到垂直位置，上紧所有紧固件。端模安装完成后，再次逐根检查橡胶管是否处于设计位置。另一方面要注意锚垫板在对位时避免顶撞钢筋骨架，以免引起支座板移位。当外内模、端模安装并绑扎完顶板钢筋后，严格检查各部连接构件，复核各部截面尺寸。3.3.1.5 模板安装验收标准 模板安装验收标准见表6。表6 模板安装验收标准序号项 目允许偏差（mm）检 验 方 法1侧、底模全长±10尺量检查各不少于3处2底模板宽+5，0尺量检查不少于5处3底模板中心线与设计位置偏差2拉线量测4桥面板中心线与设计位置偏差105腹板中心线位置偏差10尺量检查6模板垂直度每米高度3吊线尺量检查不少于5处7侧、底模板平整度每米长度21m靠尺和塞尺检查各不少于5处8桥面板宽度±10尺量检查不少于5处9腹板厚度+10，010底板厚度+10，011顶板厚度+10，012端模板预留预应力孔道偏离设计位置3尺量检查3.3.2 模板拆除 拆模时，先拆除端模，再移出内模。待梁体进行初张拉后用提梁机提出，外模固定不动。 拆模时的混凝土强度应达到设计强度的60%以上（图纸要求）；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保证梁体棱角完整。 气温急剧变化时不宜拆模。3.4 模板安装、拆除作业注意事项3.4.1 安装箱梁钢模注意事项 安装钢模时安装前的检查工作务必细致认真。 侧模板安装侧模安装完后，检查整体模板的长、宽、高、桥面中心线偏离、垂直度尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。钢模安装到位做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。 内模安装在内模拼成整体后用宽胶带或钢腻子粘贴各个接缝处或以其它方法防止漏浆。内模安装完成后，检查各部位尺寸。 端模安装安装过程中应逐根检查橡胶棒是否处于设计位置。 为防止漏浆可用海绵条嵌在两块模板相接处或采用其它办法。3.4.2 模板拆除时的注意事项 预留孔道内模（即抽拔管），应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拔除，拔除时间应通过试验确定，以混凝土抗压强度达到0.40.8MP为宜。 箱梁端模、内模拆除必须等梁体强度达到设计强度的60%即33.5MPa，方可进行拆模作业。表层混凝土与环境之间的温差不大于15。 混凝土的拆模时间除需考虑拆模时混凝土强度外,还应考虑到拆模时的混凝土温度(由水泥水化热引起)不能过高,以免混凝土接触空气时降温过快而开裂,更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。 拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。 模板拆除应按设计的顺序进行，拆除时严禁抛丢模板。 模板拆除后，应维修整理，分类妥善存放。 内模拆除a.拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好存放台。b.内模拆除前，先将顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。c.拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出过程中要及时使用龙门吊吊装，防止内模变形。 侧模及端模拆除侧模松模时通过顶压机构使侧模脱离梁体。拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零配件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。3.4.3 钢底模使用规定钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。3.5 质量检验工具及方法检验工具：50m标准钢尺、5m检定钢尺、1m靠尺、塞尺、铅垂、吊线、角尺、水准仪。检验方法：另见产品质量检验标准方法及使用器具表。4.混凝土4.1 整孔箱梁混凝土施工4.1.1 整孔箱梁混凝土总体施工方案4.1.1.1 设备配备配备三座JS1500型搅拌站集中搅拌梁体混凝土，通过混凝土运输车运送到制梁台座，二台HBT80型输送泵输送至二台HGY18型布料杆布料。4.1.1.2 浇筑顺序 混凝土施工工艺流程见图5。图5 混凝土施工工艺流程图4.1.2 准备工作4.1.2.1 设备准备JS1500型搅拌站：进行单机运行及联动试运行。HBT-80型输送泵：试运行检查运转情况是否正常。HGY18型布料杆：检查左右转动及上下摆动是否正常。4.1.2.2 混凝土原材料检验所选用的原材料均要满足铁路混凝土工程施工技术指南、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准及铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定经试验室检验后方可使用。具体参见高性能混凝土原材料检验。4.1.3 混凝土搅拌4.1.3.1 测定含水率每次搅拌作业前，试验应测定粗、细骨料的含水率，及时调整施工配合比。4.1.3.2 投料顺序及搅拌时间搅拌时先投入细骨料、水泥和矿物掺和料搅拌20s，随后加水将其搅拌成砂浆；再向搅拌机投入粗骨料充分搅拌后；最后加入外加剂搅拌均匀为止。搅拌混凝土前先搅拌一盘砂浆润滑输送管道。4.1.4 混凝土输送4.1.4.1 铺设输送管道将混凝土输送管道由输送泵处铺设至布料杆，与布料杆输送管道相连。4.1.4.2 输送管道润滑在泵送梁体混凝土前，先泵一些水润湿管道，再泵一盘砂浆润滑管壁。4.1.4.3 下料输送高性能混凝土先通过经搅拌站下料口到混凝土运输车，再由运输车供二台输送泵，输送泵输送至布料杆。4.1.5 混凝土灌注4.1.5.1 振捣方法(1)附着式振动器布置及振捣方法侧模：底板顶向上0.6m处每隔2m布置一台。每相邻两台附着式振动器连通，每次振动时间不得超过3min。(2)插入式振动棒每个布料杆配备5台插入式振动棒。采用插入式振捣棒振捣混凝土时，插入式振捣棒的移动间距不宜大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度50100mm，与侧模应保持50100mm的距离。当变换振捣棒在拌和物中的水平位置时，边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间为2030s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。(3)提浆整平机借助安装于侧模上的走行轨道，通过附着式振动器对梁体桥面板顶面进行提浆整平。注：混凝土振捣过程中，要避免重复振捣，防止过振。加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。对于箱梁腹板与底板及顶板连接处、预应力筋锚固区等其它钢筋密集部位，要特别注意振捣。4.1.5.2 浇筑顺序高性能混凝土灌注通过对称布置的二台HGY18布料杆从一端开始向另一端布料。(1)底、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注过程如图6所示。首先通过内模顶板上天窗向区域布料，灌注完后关闭天窗（时间约60min），随后分层灌注区域，分别以水平方向4.3m、垂直方向0.3m为一区域分层向另一端布料（时间约85min），注意第一斗料时离梁端0.6m处开布料。最后再灌注桥面区域，所有区域主要采用高频振捣棒振捣，区域适当使用附着式振捣器振捣。图6 底、腹板混凝土的灌注过程(2)顶板混凝土灌注底、腹板混凝土灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板混凝土。灌注时从一端开始，连续灌注，桥面振捣采用插入式振动器振捣，提浆整平机整平。(3)灌注混凝土时的注意事项a.锚垫板后的钢筋比较密，振捣要细致，采用30振动棒振捣，严禁混凝土出现蜂窝、麻面、空洞等。b.采用插入式振动棒振捣时，严禁用插入式振动板碰触橡胶抽拔棒。保持预埋管道不发生挠曲或移位。c.混凝土不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。d.在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查混凝土是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆混凝土。e.严禁梁顶混凝土出现脚印等不应该有的痕迹。f.加强捣固工的责任心。严禁在混凝土的施工中出现漏捣、过振。g.浇注腹板混凝土时，必须对称浇注。防止内模板偏位。h.使用附着式震动器振捣的时候必须在梁顶有专人指挥。i.在使用附着式震动器振捣完后，在振捣以上部分，严禁使用。j.为防止混凝土流动性过大，震动离析，在浇注混凝土的时候，有意识的在浇注混凝土的前方浇注一定高度，形成一道墙，再浇注低洼处。这样，循序渐进。k.为避免因侧振使混凝土出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域以上混凝土时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部混凝土出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。l.混凝土施工必须按照斜向分段、水平分层施工，每层混凝土厚度不超过30cm。m.为防止污染未浇注的顶板面层，在浇注底板、顶板混凝土时，在布料机浇注混凝土的地方铺设薄铁皮，跟随布料机施工。n.在内模的斜角处每隔1.5m打一个直径1cm的空隙，以观测混凝土的浇注情况及排除拐角处的气泡。从观测孔中必须要流出饱满的水泥浆。o.内模底板处必须振捣密实，表面平整美观。p.在浇注混凝土的时候必须有专人检查模板的连接及漏浆等，发现问题及时处理。4.1.5.3 收浆抹面混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍。抹面时严禁洒水。箱内底板处的混凝土采用人工抹面；桥面上先用提浆整平机提浆整平，再采用人工抹面。4.1.6 混凝土养护当箱梁混凝土灌注完毕，在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷雾保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土表面。拆完模后应注意对桥面的养护。混凝土早期养护，派专人负责，使混凝土处于湿润状态，养护时间应能满足混凝土硬化和强度增长的要求，使混凝土强度满足设计要求。 4.1.6.1 自然养护自然养护采用土工布覆盖洒水养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。洒水次数以能保持混凝土表面充分潮湿为度。一般气候条件下白天12h洒水一次，晚上4h洒水一次，天气炎热时要增加洒水次数，当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。当环境温度低于5时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施，不得对混凝土洒水。4.1.6.2 蒸汽养护蒸汽供应采用1台4t和1台2t的蒸汽锅炉进行。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间应保持棚内温度不低于5，灌注完4h后开始升温，升温速度不应大于10/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45，梁体芯部混凝土温度不超过60，降温速度不大于10/h。蒸养其间及撤除保温设施时，未预张拉前梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15。蒸汽养护每半小时进行一次记录。蒸汽养护结束后，立即进入洒水养护。4.1.7 冬季施工以当地气象部门提供的气象资料为依据，以每年第一次连续3d出现室外日平均温度在5以下或日最低温度在-3以下的第一天起，至最后一次连续5d出现同样温度的最后一天止，为冬季施工期。进入冬季应采取一定的施工措施，以保证混凝土施工的顺利进行，保证产品质量。4.1.7.1原材料 冬季生产用碎石不允许用水冲洗，以免结冰。 冬季施工用的河砂，不得含有冻块及冰雪混杂物。4.1.7.2混凝土工程 每次搅拌混凝土之前,应先用热水或蒸汽将拌和机和混凝土输送装置进行预热。 拌和用水需进行加热，使拌和用水的温度保持在3060之间。 在灌注混凝土之前应采用蒸汽对模型进行预热，以保证混凝土入模前模板的温度不低于5。 混凝土输送管道要采取保温措施。输送完毕后，须清理干净并用暖风将管道吹干。4.1.7.3养 护 为确保预制梁质量，锅炉房要保证每天24h供气，以满足混凝土拌和用水、预热模型和输送管道以及预制梁蒸汽养护的要求。 养护过程中，应加大测温的频率，若发现温度达不到要求时，应及时通知锅炉房。 冬季养护应喷涂养护剂，当环境温度低于5时，严禁对梁体洒水。 当混凝土表面与环境温差，混凝土芯部与梁体表面温差不超过15时，方可脱模。4.1.8 夏（热）季施工当昼夜平均气温高于30时，混凝土工程的施工应符合的有关规定。4.1.8.1原材料 应对水泥、砂、石的贮存仓、料堆等进行遮阳防晒处理，或在砂石料堆上喷水降温，以便降低原材料进入搅拌机的温度。 冷却拌和水，并对水管及水箱加遮阳和隔热设施。 水泥进入搅拌机的温度不宜大于40。4.1.8.2 混凝土工程 搅拌站料斗、储水器、皮带运输机、搅拌楼都要采取遮阳措施，尽量缩短搅拌时间。应经常测定混凝土的坍落度，调整混凝土的配合比，以满足施工所必须的坍落度要求。 混凝土浇筑宜选在一天温度较低的时间内进行。 应加快混凝土的修整速度，修整时可用喷雾器喷少量水防止表面裂纹，但不准直接往混凝土表面洒水。 混凝土浇筑前应将模板外喷水润湿。4.1.8.3 养 护 混凝土浇筑完后，表面应立即覆盖清洁的塑料膜，初凝后撤去塑料膜，用浸湿的布覆盖，并经常洒水，保持潮湿状态最少7d。 混凝土拆模后的洒水养护宜用自动喷水系统和喷雾器，湿养护应不间断，不得形成干湿循环。4.1.9 雨季施工在雨季施工前制订应急方案，采取预防措施，对现场机械设备停放做好妥善安排，排水防护系统要有专人维护。雨季应加强对生产区、生活区相关设施避雷装置的检查与防护工作，不穿戴易产生静电的衣物。4.1.9.1 混凝土工程 雨季期间，加强对砂石料含水率的检测，及时调整混凝土的配合比，并通知搅拌站控制室进行调整。 搅拌站砂石料输送带用防雨罩进行遮盖，防止雨天输送带带水。 灌注过程如遇下雨，需将移动棚罩移至灌注梁体上方，防止雨水灌入模型内。底模最低处宜应开孔并攻丝，平时用螺栓堵塞，并与底模持平。如果模型内积水，可将螺栓拧下，将水放出，然后再拧上。停泵时间1015min，先打反泵三至四下，再打正泵三至四下，同时开动料斗搅拌器；超过45min立即清除管中混凝土并清洗泵机。在泵送过程中出现堵管时切勿一直打反泵。4.2 安全要求及注意事项4.2.1 安全要求 混凝土灌注属高空