精益生产之现场优秀PPT.ppt

精益生产之现场1第一页，本课件共有14页精益生产之现场精益生产之现场IE动作经济原则流程经济原则标准时间（ST）Line Balancing平衡生产线作业标准(OS)与标准作业(SO)2第二页，本课件共有14页动作经济原则动作经济原则Principle Of Motion Economy肢体使用原则作业配置原则机械工具设计原则3第三页，本课件共有14页肢体使用原则肢体使用原则双手同时开始同时结束动作双手动作对称反向身体动作以最低等级进行动作姿势稳定连续圆滑的曲线动作利用物体惯性减少动作注意力动作有节奏4第四页，本课件共有14页作业配置原则作业配置原则材料工装的材料工装的3定定材料工装预置在小臂范围内材料工装预置在小臂范围内材料工装的取放简单化材料工装的取放简单化物品的移动以水平移动最佳物品的移动以水平移动最佳利用物品自重进行工序间传递利用物品自重进行工序间传递作业高度适度以便于操作作业高度适度以便于操作需满足作业照明要求需满足作业照明要求5第五页，本课件共有14页机械工具设计原则机械工具设计原则用夹具固定产品及工具使用专用工具合并两种工装为一个提高工装设计的便利性，减少疲劳机械操作动作相对稳定，操作程序流程化、标准化操控程序与作业程序配合6第六页，本课件共有14页流程经济原则流程经济原则流程流程产品工艺线路产品工艺线路作业流程作业流程一般生产线一般生产线一般生产线一般生产线原原则则路线最短路线最短禁止孤岛加工禁止孤岛加工禁止局域路线分离禁止局域路线分离减少停滞减少停滞禁止重复、交叉、逆行禁止重复、交叉、逆行减少物流前后摇摆减少物流前后摇摆减少无谓移动减少无谓移动去除工序间隔去除工序间隔I/O一致原则一致原则线路最短线路最短去除间隔去除间隔与产品工艺一致原则与产品工艺一致原则I/O一致原则一致原则禁止逆行禁止逆行零等待零等待7第七页，本课件共有14页标准时间（标准时间（ST）的构成的构成观测时间观测时间评比评比因数因数私事私事宽放宽放疲劳疲劳宽放宽放程序程序宽放宽放特别特别宽放宽放政策政策宽放宽放正常时间正常时间标准时间标准时间8第八页，本课件共有14页计算标准时间计算标准时间标准时间=正常时间*（1+宽放率）正常时间=观测时间*评比率例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则 标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05 =0.924min 9第九页，本课件共有14页Line Balancing的定义的定义是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cell production”10第十页，本课件共有14页Line Balancing作业 25时 20间 10秒2018292519工序12345作业 25时 20间 10秒2525202219工序12345改善前改善前改善后改善后11第十一页，本课件共有14页Line balancing图示图示作 29业 25时 20间 10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycle time12第十二页，本课件共有14页生产线平衡率计算生产线平衡率计算平衡率平衡率=*100=*100各工序时间总和各工序时间总和人数人数*CTti 人数人数*CT上例：平衡率上例：平衡率=*100=*100=76%ti 人数人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算生产线平衡损失率计算平衡损失率平衡损失率=1-平衡率平衡率上例：平衡损失率上例：平衡损失率=1-76%=24%13第十三页，本课件共有14页Line balancing的改善原则方法的改善原则方法首先改善瓶颈工序首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去排到其它工序中去14第十四页，本课件共有14页