公司质量例会案例样本.ppt

20142014年公司质量方针年公司质量方针品质至上品质至上用户满意用户满意追求卓越追求卓越时间：时间：时间：时间：2014201420142014年年年年7 7 7 7月月月月14141414日日日日 16:00-17:30 16:00-17:30 16:00-17:30 16:00-17:30地点：二楼一会议室地点：二楼一会议室地点：二楼一会议室地点：二楼一会议室会议主持：会议主持：会议主持：会议主持：XXXXXXXXXXXX参加人员：公司领导参加人员：公司领导参加人员：公司领导参加人员：公司领导/部门负责人部门负责人部门负责人部门负责人/全体科长全体科长全体科长全体科长/质量工程师质量工程师质量工程师质量工程师/SQE/SQE/SQE/SQE工程师工程师工程师工程师20142014年年0606月质量例会月质量例会1 1上月质量例会指摘完成情况2 2公司总体质量状况及分析3 3供应商质量分析4 4研发质量5 5质量提升活动6 6质量体系情况通报7 7质量奖励分享8 8各部门协作任务 会会议议内内容容一.上月质量例会指摘完成情况 N NO O工作事项工作事项工作内容工作内容责任部责任部门门/人人完成情况确认完成情况确认判定判定15月质量管理月质量管理体系审核体系审核(11个不符合项个不符合项)按审核要求，按时完按审核要求，按时完成改善工作成改善工作设计部设计部 品保部品保部11项（品保部项（品保部4项、研发中心项、研发中心7项）项）1）研发中心）研发中心7项计划项计划7月月30日完成日完成2）品保部）品保部4项，完成项，完成3项，项，1项计划项计划7月月30日完成日完成2RDC15新阀块新阀块项目组组织结项目组组织结构不完整，未构不完整，未全面推动工作全面推动工作开展开展.按项目管理要求，确按项目管理要求，确定项目组织结构，全定项目组织结构，全面开展项目开发工作面开展项目开发工作设计部设计部已确定项目组织结构，开发工作开已确定项目组织结构，开发工作开展中展中.3RDC15新阀块新阀块项目未完成工项目未完成工作作关键项目（关键项目（4项）必项）必须在进入下一阶段前须在进入下一阶段前完成；一般项目需尽完成；一般项目需尽快补充快补充.设计部设计部主导主导关键关键4项完成项完成3项；项；1项量产设备、工装选择未完成，已项量产设备、工装选择未完成，已投委外加工预计投委外加工预计8月月30日完成日完成上月质量例会提出了一些后续的工作任务，其完成情况如下：完成：完成：O 进行中：进行中：推迟：推迟：X N NO O工作事项工作事项工作内容工作内容责任部责任部门门/人人完成情况确认完成情况确认判定判定4 4档位开关装配档位开关装配工艺工艺对档位开关的装配对档位开关的装配工艺进行检讨，制工艺进行检讨，制定改善方案及计划定改善方案及计划制造部制造部工装已完成原理验证，已发委外工装已完成原理验证，已发委外加工，预计加工，预计7 7月月2525日完成日完成.5 5噪音改善问噪音改善问题题力帆：海马噪音改力帆：海马噪音改善成果运用在力帆善成果运用在力帆项目项目.设计部设计部 已验证已验证2 2台，效果台，效果OK.OK.O6售后工作无售后工作无规范规范建立售后各环节作建立售后各环节作业规范业规范.品保部品保部已完成主机厂已完成主机厂CVT总成点检表，总成点检表，后续其它售后环节规范将继续建后续其它售后环节规范将继续建立立7供应商质量供应商质量管理管理对供应商质量问题对供应商质量问题进行系统梳理；对进行系统梳理；对供应商库存零件的供应商库存零件的质量状况进行确认；质量状况进行确认；并制定审核计划并制定审核计划品保部品保部已对供应商库存零件的质量状况已对供应商库存零件的质量状况进行确认，进行确认，SQE制定了审核计划制定了审核计划O一.上月质量例会指摘完成情况 NONO 工作事项工作事项工作内容工作内容责任部门责任部门/人人完成情况确认完成情况确认判定判定8野马设计变更野马设计变更与野马沟通、确定设计变更与野马沟通、确定设计变更（锥轴承的实施）（锥轴承的实施）.设计部设计部已发相关变更邮件给野已发相关变更邮件给野马，待回复马，待回复.9数据库的建立数据库的建立在信息化系统中，建立质量在信息化系统中，建立质量问题数据库问题数据库.品保部品保部信息化科信息化科品保部已搭建初级电子品保部已搭建初级电子数据档案模板；数据档案模板；7月份信月份信息化要全面支持生产线息化要全面支持生产线改造改造.信息化数据库建立信息化数据库建立推迟推迟10TCU故障故障50台台TCU故故障不再现障不再现对对50台台TCU故障不再现状况故障不再现状况进行系统分析，制定后续的进行系统分析，制定后续的对策方案对策方案.电控部电控部见见“TCU故障不再现分析故障不再现分析”TCU主机厂主机厂不能下线不能下线检测检测完善设计变更管理。对需增完善设计变更管理。对需增加的作业流程应及时的发布、加的作业流程应及时的发布、更新更新.电控部电控部作业流程规范已更新下作业流程规范已更新下发车间发车间.OTCU程序刷程序刷错错对对TCU升级软件进行全面的升级软件进行全面的点检，消除隐患，对制定的点检，消除隐患，对制定的防范措施进行效果验证防范措施进行效果验证.电控部电控部对对TCU软件进行了升级，软件进行了升级，效果验证效果验证OK.O一.上月质量例会指摘完成情况 N NO O 工作事项工作事项工作内容工作内容责任部责任部门门/人人完成情况确认完成情况确认判判定定11内内部部质质量量损损失失机加机加4大大件加工报件加工报废废650元元机加加工、机加工艺组织进行机加加工、机加工艺组织进行改善改善.制造部制造部针对机加现场不良进行改针对机加现场不良进行改善，并提交分析改善报告善，并提交分析改善报告（第（第8页）页）O阀块装配，阀块装配，钢球掉出，钢球掉出，导致报废导致报废损失损失325元元1.加强对员工的培训管理，提加强对员工的培训管理，提高员工质量意识；高员工质量意识；2.把此问题列入车间失效履历，把此问题列入车间失效履历，提醒员工注意此类质量问题提醒员工注意此类质量问题.制造部制造部1.利用早会时间对员工进利用早会时间对员工进行管理培训，增强员工质行管理培训，增强员工质量意识量意识.2.6月月30日已纳入日已纳入PFMEA中中O12决议决议紧急问题的处理，制定作业规紧急问题的处理，制定作业规范，采取自检、互检、全检的范，采取自检、互检、全检的措施，保证质量措施，保证质量.各部门各部门6月份开始月份开始13质量例会资料质量例会资料1.将不良分析与整体数据放到将不良分析与整体数据放到同一页面汇报；同一页面汇报；2.对售后索赔增加分析调查，对售后索赔增加分析调查，制定对策制定对策.品保部品保部见例会资料见例会资料O一.上月质量例会指摘完成情况 对对5月份未完成的任务，将继续纳入月份未完成的任务，将继续纳入6月的任务中，将继续跟踪完成情况。月的任务中，将继续跟踪完成情况。现物：现物：被动带轮轴被动带轮轴锥面角度要求为锥面角度要求为15758401575840，-15801201580120，实测为，实测为15758181575818。现场：现场：对该批次零件的锥面角度进行全检，角度对该批次零件的锥面角度进行全检，角度超差件总共有超差件总共有1717件；件；现实：现实：1 1.2014.2014年年4 4月，操作者月，操作者XXXXXX根据操作经验，认为根据操作经验，认为砂轮修整器快使用至极限，建议进行更换，但该修整器砂轮修整器快使用至极限，建议进行更换，但该修整器无备件，无法及时更换，然后按正式工艺继续加工；无备件，无法及时更换，然后按正式工艺继续加工；2.2.发现无备件后，车间申请采购备件，备件于发现无备件后，车间申请采购备件，备件于20142014年年4 4月月就已到司并入库，但车间未领取更换，直至就已到司并入库，但车间未领取更换，直至6 6月份出现不良；月份出现不良；零件图号：零件图号：RDC15-1505004RDC15-1505004零件名称：零件名称：被动带轮轴被动带轮轴发生场所：发生场所：机加车间机加车间(锥面磨床锥面磨床)发生时间：发生时间：发发 现现 人：人：XXXXXX不良现象：不良现象：被动带轮轴磨锥面被动带轮轴磨锥面工序，中间件送检，发现锥面角度工序，中间件送检，发现锥面角度超差。超差。1、不良信息 2、不良调查处置 3、要因分析与对策 4、标准化（水平展开）5、今后的推进5Why要要 因分析因分析改改 善善 对对 策策责任者责任者实施日期实施日期结果结果.无砂轮无砂轮修整器备件修整器备件计划；计划；.无砂轮无砂轮修整器的更修整器的更换规定；换规定；.根据修整根据修整器使用寿命，器使用寿命，制定备件计划制定备件计划.明确砂轮明确砂轮修整器的更换修整器的更换规定，增加规定，增加砂轮修正器砂轮修正器的履历表进的履历表进行计数。行计数。机加机加/生产技生产技术科术科7 7月月3030日日（已（已增加增加履历履历表，表，其它其它后续后续跟进）跟进）对车间所有需要使用的砂对车间所有需要使用的砂轮修整器进行备件确认，并轮修整器进行备件确认，并建立相关履历表。实施日期建立相关履历表。实施日期:6:6月月1010日日定期对砂轮进行评估；定期对砂轮进行评估；把砂轮修整器履历表的填把砂轮修整器履历表的填写纳入工艺纪律检查中。写纳入工艺纪律检查中。砂轮修整器砂轮修整器被轴锥面被轴锥面质量问题分析报告（被动带轮轴锥面角度超差）一.上月质量例会指摘完成情况NO.NO.指标指标目标值目标值6 6月月达成情况达成情况1 1外协件一次交检不良外协件一次交检不良%6.57%6.57%3.41%3.41%O O 2 2外协件在线不良外协件在线不良PPMPPM值值264264246 246 O O 3 3自制件在线不良自制件在线不良PPMPPM值值 494.5494.51058 1058 X X4 4一次下线不良一次下线不良%6.79%6.79%14%14%X X5 5市场不良市场不良PPMPPM值值2427.52427.51480 1480 O O 6 6主机厂零公里不良主机厂零公里不良PPMPPM值值 910191016250 6250 O O 7 73MIS 3MIS 3.04 3.04 5.4955.495X X8 8市场索赔件数市场索赔件数33.1533.151010O O 9 9外协件不良整改有效率外协件不良整改有效率%68.05%68.05%85%85%O O 1010市场不良改善有效率市场不良改善有效率%92.59%92.59%96.72%96.72%O O 1111主机厂不良改善有效率主机厂不良改善有效率%84.49%84.49%94.12%94.12%O O 1212内部单台质量损失内部单台质量损失%1.17%1.17%0.12%0.12%O O 达成：达成：O 未达成：未达成：X本月质量目标达成情况本月质量目标达成情况二、公司的总体质量状况二、公司的总体质量状况及分析2.1、外协件一次交检不良、外协件一次交检不良%【（合格批次【（合格批次/总批次）总批次）*100%*100%】4%4%目标值目标值：6.57%6.57%实际值实际值：3.41%3.41%小结：小结：6 6月外协件总共检验月外协件总共检验176176批，不合格批，不合格6 6批，不良率批，不良率3.41%3.41%，见供应商质量分析：见供应商质量分析：二、公司的总体质量状况及分析2.2、外协件在线不良、外协件在线不良PPM值值 【采购零部件在线不良数【采购零部件在线不良数/采购件发料总数采购件发料总数】200200目标值目标值：264264 实际值实际值：246 246 小结：小结：6 6月发料总数月发料总数300865300865不良数不良数7474件，外协件在线不良件，外协件在线不良PPMPPM值值246246，与前三月相比有上与前三月相比有上升的趋势，需重点关注跟踪。升的趋势，需重点关注跟踪。【PPM】2.3、自制件在线不良、自制件在线不良PPM值值【自制件在线不良数【自制件在线不良数/自制件发料总数】自制件发料总数】400400目标值目标值：494.5 494.5 实际值实际值：10581058小结：小结：6 6月自制件发料数月自制件发料数37803780，不良数，不良数4 4件，不良件，不良PPMPPM值为值为10581058，具体如下：具体如下：二、公司的总体质量状况及分析【PPM】NO零件名称零件名称问题点问题点后续工作后续工作责任人责任人完成时间完成时间1被动带轮轴被动带轮轴/主动主动带轮轴带轮轴16内孔漏加工内孔漏加工（各（各1件）件）进行原因分析并改善进行原因分析并改善制造部制造部2014-7-302主动带轮主动带轮主动带轮轴主动带轮轴球道极半径超差球道极半径超差（各（各1件）件）进行原因分析并改善进行原因分析并改善制造部制造部2014-7-302.4、一次下线不良、一次下线不良 【当月一次下线的不良数【当月一次下线的不良数/当月下线的总数当月下线的总数100%100%（库存齿（库存齿轮产生的下线噪音不良不计入）】轮产生的下线噪音不良不计入）】200200目标值目标值：6.79%6.79%实际值实际值：14%小结：小结：6 6月总装箱数月总装箱数484484台，不良数台，不良数6868台台,具体如下：具体如下：二、公司的总体质量状况及分析NO问题点问题点后续工作后续工作责任人责任人完成时间完成时间1主主/被动压力故障被动压力故障(共共3台台主主/被动轴被动轴16内孔漏加工内孔漏加工)进行原因分析并改善进行原因分析并改善制造部制造部2014-7-302下线异响下线异响(65台台齿轮啸叫声大齿轮啸叫声大)测量齿轮数据分组装配，结合下测量齿轮数据分组装配，结合下线及搭车效果，分析其相关性。线及搭车效果，分析其相关性。品保部品保部主导主导2014-7-302.5、市场不良、市场不良PPM值值【当月市场不良数【当月市场不良数/当月市场保有量当月市场保有量X1000000X1000000（三包期内）（三包期内）】16001600目标值目标值：2427.5 实际值实际值：1480小结：小结：6 6月市场不良月市场不良1111例，其中新问题例，其中新问题7 7例（例（2 2例未返回，见下表），当月市场保有量例未返回，见下表），当月市场保有量4731 4731 台，市场不良台，市场不良PPMPPM值为值为14801480。具体分析见下文市场不良分析。具体分析见下文市场不良分析二、公司的总体质量状况及分析NONO问题点问题点后续工作后续工作责任人责任人 完成时间完成时间1 1FB111102084FB111102084挂任何档位不动，无故障码，挂任何档位不动，无故障码，故障灯不亮，系统压力正常，拔下故障灯不亮，系统压力正常，拔下TCUTCU总总成车也不走成车也不走.待总成返回后检查输入轴及待总成返回后检查输入轴及阀块内部有无异常阀块内部有无异常XXXXXX2014-7-152014-7-152 2FB(A)1108A00844FB(A)1108A00844服务站反映行驶时脱档，服务站反映行驶时脱档，刚开始报故障刚开始报故障P0715 P0725P0715 P0725，更换了主动，更换了主动转速传感器和电磁开关阀都脱档转速传感器和电磁开关阀都脱档.待故障总成返回后空载检查待故障总成返回后空载检查压力情况，根据试验数据再压力情况，根据试验数据再拆箱检查内部零件有无损坏拆箱检查内部零件有无损坏XXXXXX2014-7-202014-7-202.5、市场不良、市场不良PPM值值【当月市场不良数【当月市场不良数/当月市场保有量当月市场保有量X1000000X1000000（三包期内）（三包期内）】二、公司的总体质量状况及分析NONO问题点问题点调查分析调查分析后续工作后续工作责任人责任人 完成时间完成时间3 3众泰众泰T200 CVTT200 CVT车行驶时突然车行驶时突然变空档，狠踩几脚油门后又变空档，狠踩几脚油门后又恢复正常，服务站线束都已恢复正常，服务站线束都已仔细检查。更换电磁开关阀仔细检查。更换电磁开关阀后故障一样。后故障一样。箱号：箱号：RB 131100121 RB 131100121，里，里程：程：224Km224Km。下线检测：下线检测：N N挡挡800800转时转时系统压力系统压力0.25Mpa0.25Mpa，转，转速提到速提到30003000转时压力转时压力1.25Mpa1.25Mpa，D D挡时前进挡挡时前进挡压力压力0.4Mpa0.4Mpa左右，压力左右，压力故障；故障；拆解检查：拆解检查：油底壳内较油底壳内较多金属渣，金属带与带多金属渣，金属带与带轮锥面磨损严重，阀块轮锥面磨损严重，阀块压力检测：比例溢流阀压力检测：比例溢流阀最高压力最高压力1.02Mpa、减、减压阀压力压阀压力0.94Mpa，阀，阀芯有卡滞。芯有卡滞。设计部主导原因设计部主导原因调查分析。调查分析。设计部设计部2014-7-2014-7-20204 4TCUTCU无法升级，故障码无法无法升级，故障码无法清除。有时亮故障灯，车子清除。有时亮故障灯，车子行驶正常。行驶正常。TCUTCU编号：编号：MA1105010011677MA1105010011677，里程：，里程：4221842218公里。公里。1.1.软件升级手法不正确，软件升级手法不正确，导致无法升级；导致无法升级；2.2.软件不兼容；软件不兼容；1.1.制定软件升级制定软件升级作业指导书，指作业指导书，指导售后作业；导售后作业；2.2.分析软件不兼分析软件不兼容原因，并改善。容原因，并改善。电控部电控部2014-7-2014-7-2020l产品型号：产品型号：RDC15-RBRDC15-RB（众泰（众泰T200T200）l产品编号：产品编号：131100077 131100077 l发生场所：东莞（用户）发生场所：东莞（用户）l发生时间：发生时间：2014.6.18 2014.6.18 l行驶公里数：行驶公里数：300Km 300Km l故障现象：故障现象：用户反映车辆跑不起速，用户反映车辆跑不起速，且伴有异响且伴有异响。1、故障信息 2、不良调查处置 3、要因分析与对策 4、标准化（水平展开）5、今后的推进要要 因因 分分 析析改改 善善 对对 策策责任者责任者实施实施日期日期结果结果连问连问三个三个为什为什么么产品返修时未打扭产品返修时未打扭力；力；人为操作保证，无人为操作保证，无法保证法保证100%100%，易发生，易发生遗漏；遗漏；下线返修区域未设下线返修区域未设定信息化防错；定信息化防错；建立信息化防错，建立信息化防错，通过信息化管控，通过信息化管控，提高防错能力提高防错能力制造部制造部/公司办公司办7 7月月3030日日(待完成待完成后确认后确认)CVTCVT所有涉及到返修的组装螺栓所有涉及到返修的组装螺栓,全部进行信息化防错点检全部进行信息化防错点检.试运行试运行:7:7月月2525日日正式运行正式运行:10:10月底月底螺栓未拧紧，作案例，定期螺栓未拧紧，作案例，定期对全员进行教育；对全员进行教育；对生产信息化的防错能力定对生产信息化的防错能力定期进行评估和改善。期进行评估和改善。二、公司的总体质量状况及分析现物：现物：经现场检查确认，经现场检查确认，CVTCVT总成后端盖上的总成后端盖上的中间轴挡盘中间轴挡盘2 2颗螺栓发生脱落，导致漏油异响。颗螺栓发生脱落，导致漏油异响。现场：现场：对该故障车辆更换对该故障车辆更换CVTCVT总成。故障总成。故障CVTCVT返回公司作调查。返回公司作调查。现实：现实：故障故障CVTCVT在在20132013年年1111月月2929日进行维修日进行维修(更换了中间轮轴更换了中间轮轴):):拆解后，由拆解后，由1 1个返修人员按个返修人员按返修工艺进行全部的装配，使用无防错功能的返修工艺进行全部的装配，使用无防错功能的扭力扳手紧固扭力。扭力扳手紧固扭力。5）市场不良分析报告（T200后端盖螺栓扭矩不良）l产品型号：产品型号：RDC15-FE（野马野马F12）l产品编号：产品编号：110600019110600019l发生场所：云南蒙自（用户）发生场所：云南蒙自（用户）l行驶公里数：行驶公里数：1700Km 1700Km l故障现象：故障现象：用户反映车辆挂用户反映车辆挂任何档都不动任何档都不动。1、故障信息 2、不良调查处置 3、要因分析与对策 4、标准化（水平展开）5、今后的推进要要 因因 分分 析析改改 善善 对对 策策责任者责任者 实施日期实施日期结果结果“为为什么什么”解解析析工艺验证件，混入工艺验证件，混入到合格品。到合格品。产品半成品与成品产品半成品与成品料框没有明显标示，料框没有明显标示，作业人员误将验证品作业人员误将验证品放入产品框放入产品框.机加车间对半机加车间对半产品及成品料架产品及成品料架料框进行区分摆料框进行区分摆放并标识；放并标识；生产件采取激生产件采取激光刻印编号，防光刻印编号，防止其它件混料；止其它件混料；制造部制造部20112011年年9 9月月已实行已实行对其它零件的焊接、加工过程对其它零件的焊接、加工过程进行确认，是否对不同状态的进行确认，是否对不同状态的零件进行区分标识。零件进行区分标识。完成日期：完成日期：2014-7-152014-7-15无无二、公司的总体质量状况及分析现物：现物：经拆箱确认，故障经拆箱确认，故障CVTCVT的输入轴脱焊发生断裂。的输入轴脱焊发生断裂。零件表面无标号，确定为零件表面无标号，确定为1111年年9 9月之前生产。月之前生产。现场：现场：1111年年9 9月之前，焊接现场半成品与成品摆放框月之前，焊接现场半成品与成品摆放框未标识区分，未使用标号管控。未标识区分，未使用标号管控。现实：现实：检查输入轴与连接盘的焊接接头，接头表面整检查输入轴与连接盘的焊接接头，接头表面整齐、光亮，仅用小束流将输入轴与连接盘焊接在一起，齐、光亮，仅用小束流将输入轴与连接盘焊接在一起，零件漏工序零件漏工序.根据当时生产条件，这次脱焊极有可能根据当时生产条件，这次脱焊极有可能是当年的工艺验证件，混入到合格品。是当年的工艺验证件，混入到合格品。6）市场不良分析报告（野马输入轴焊接不良）焊缝脱开焊缝脱开l产品型号：产品型号：RDC15-RBRDC15-RBl产品编号：产品编号：131100121131100121l发生场所：用户发生场所：用户l行驶公里数：行驶公里数：13389Km 13389Km l故障现象：故障现象：挂挂D D档速度跑不起来，档速度跑不起来，CVTCVT故障灯不亮，每个档位显示都故障灯不亮，每个档位显示都是是1 1字。字。1、故障信息 2、不良调查处置 3、要因分析与对策 4、标准化（水平展开）5、今后的推进要要 因因 分分 析析改改 善善 对对 策策责任者责任者实施实施日期日期结果结果“为为什什么么”解解析析 原原TCU PCBTCU PCB板供应商板供应商质量不稳定，质量不稳定，K K通信通信芯片失效。芯片失效。更换优质更换优质PCBPCB供供应商应商(XFZQ)(XFZQ)，目，目前前PCBPCB质量稳定。质量稳定。品质保品质保证部证部20132013年年1111月月已投入已投入约约400400件，暂件，暂未发不未发不良良无无跟踪新供应商的产品质量状况，跟踪新供应商的产品质量状况，对其质量保证能力进行持续的对其质量保证能力进行持续的评估与提升。评估与提升。二、公司的总体质量状况及分析现物：现物：TCTCU U编号为编号为010003545140519010003545140519，为，为20102010年生产；年生产；返回检查软件版本返回检查软件版本RF002V2.14,KRF002V2.14,K通信芯片失效；通信芯片失效；现场：现场：对该故障车辆更换对该故障车辆更换TCUTCU总成。故障总成。故障TCUTCU返回公司返回公司作调查。作调查。现实：现实：该芯片为老供应商产品，原供应商由于质量不该芯片为老供应商产品，原供应商由于质量不稳定已淘汰，现已停用，并改用新供应商产品。稳定已淘汰，现已停用，并改用新供应商产品。7）市场不良分析报告（TCU硬件故障）2.7、3MIS【前三个月售车的【前三个月售车的CVTCVT不良数不良数前三个月售车数前三个月售车数10001000】1目标值目标值：3.04 实际值实际值：5.495【】小结：小结：前三个月售车的前三个月售车的CVTCVT不良数不良数1 1，前三个月售车总数，前三个月售车总数182182，6 6月份月份3MIS3MIS值为值为5.4955.495，具体分析见具体分析见 16页页.二、公司的总体质量状况及分析2.6、主机厂零公里不良、主机厂零公里不良PPM值值【量产产品当月发生在主机厂装车的不良台【量产产品当月发生在主机厂装车的不良台数数当月主机厂装配台数当月主机厂装配台数10000001000000】3000 目标值目标值：9101 实际值实际值：6250小结：小结：6 6月主机厂发现的月主机厂发现的CVTCVT故障点数故障点数1 1台，本月装配台数台，本月装配台数160160，零公里不良，零公里不良PPMPPM值值62506250，具体如下：，具体如下：二、公司的总体质量状况及分析【PPM】NONO问题点问题点后续工作后续工作责任人责任人 完成时间完成时间1 1140500153140500153档位开关有时不显示，不显示时换档位开关有时不显示，不显示时换档不走，取下拉索手动控制操纵杆故障还是一档不走，取下拉索手动控制操纵杆故障还是一样样挡位开关返回后故障间歇性出现，挡位开关返回后故障间歇性出现，现已发往供应商进行分析，由现已发往供应商进行分析，由SQESQE跟进分析改善跟进分析改善XXXX2014-7-2014-7-20202.8、市场索赔件数、市场索赔件数【单月售后索赔次数总和】【单月售后索赔次数总和】2020目标值目标值：33.15 实际值实际值：10小结：小结：6 6月市场索赔件数月市场索赔件数1010件，具体如下：件，具体如下：二、公司的总体质量状况及分析NONO故障描述故障描述数数量量原因分析原因分析改善措施改善措施改善时间改善时间/开始箱开始箱号号改善改善效果效果1 11010年年CVTCVT倒挡活塞倒挡活塞（供应商：（供应商：FLQPFLQP）开）开裂导致无倒挡裂导致无倒挡1 1原供应商原供应商FLQPFLQP质量质量保证能力不够：橡保证能力不够：橡胶与钢板之间粘结胶与钢板之间粘结力不够，使用一定力不够，使用一定里程后发生开裂；里程后发生开裂；切换供应商，改用切换供应商，改用HTMFHTMF的产的产品品2010.52010.5(1004005(100400552)52)无再无再发发NONO故障描述故障描述数数量量原因分析原因分析改善措施改善措施改善时间改善时间/开始箱开始箱号号改善改善效果效果2 21111年的年的CVTCVT差速器行差速器行星齿轮垫片磨损破碎星齿轮垫片磨损破碎导致异响导致异响4 41.1.表面硬度不够，表面硬度不够，承载能力及耐磨性承载能力及耐磨性能差。能差。2.2.球面尺寸超差。球面尺寸超差。1.1.变更垫片材质及热处理工艺变更垫片材质及热处理工艺（氮化（氮化)，提高垫片耐磨性能，提高垫片耐磨性能;2.2.切换供应商，保证球面尺寸切换供应商，保证球面尺寸;3.3.设计制作专用检具，用于来设计制作专用检具，用于来料检测，控制相关球面尺寸。料检测，控制相关球面尺寸。2013-4-2013-4-2626(FB13050(FB130500042C)0042C)无再无再发发3 311-1211-12年的年的CVT CVT 6207/63076207/6307轴承失效轴承失效导致异导致异3 3 轴承质量问题；轴承质量问题；改用质量可靠性高的进口供应改用质量可靠性高的进口供应商商NSKNSK的产品的产品2013-1-42013-1-4(1301000(130100001)01)无再无再发发4 41010年年CVTCVT太阳轮焊合太阳轮焊合件开裂导致前进档车件开裂导致前进档车无法行驶无法行驶1 1原外协（益阳）焊原外协（益阳）焊接供应商焊接不良接供应商焊接不良导致焊缝处开裂导致焊缝处开裂1.1.焊接工序改到容大机加车间焊接工序改到容大机加车间电子束焊进行；电子束焊进行；2.2.焊接工艺规范化；焊接工艺规范化；2011-1-12011-1-1(1101000(110100001)01)无再无再发发5 5装配不良（中间轴螺装配不良（中间轴螺栓漏打扭矩）导致中栓漏打扭矩）导致中间轴螺栓掉落，发生间轴螺栓掉落，发生漏油、异响、挂档不漏油、异响、挂档不走。走。1 1(见第见第1616页的分析报页的分析报告告)二、公司的总体质量状况及分析二、公司的总体质量状况2.9、外协件不良整改有效率、外协件不良整改有效率%【下批供货无再发生】【下批供货无再发生】100%100%目标值目标值：68.05%实际值实际值：85%小结：小结：6 6月份来料月份来料176176批次，其中批次，其中4141种零件在之前发生不良，本次种零件在之前发生不良，本次3535种合格，种合格，6 6种不合格，种不合格，具体分析见供应商不良具体分析见供应商不良2.10、市场不良改善有效率、市场不良改善有效率%【第【第n n月度市场不良整改在整改后的月度市场不良整改在整改后的3 3个月内不个月内不良问题无再发数量良问题无再发数量/第第n n月度市场不良整改成数】月度市场不良整改成数】100%100%目标值目标值：92.59%实际值实际值：96.72%小结：小结：以往市场发生的质量问题中（以往市场发生的质量问题中（6161类），在本月发生的问题种类数量类），在本月发生的问题种类数量1111类。类。（其中被动带轮轴断裂、太阳轮焊合件开裂、行星齿轮垫片磨损、输入轴焊接不良、（其中被动带轮轴断裂、太阳轮焊合件开裂、行星齿轮垫片磨损、输入轴焊接不良、轴承失效、高速开关阀失效（有塑封）、国产比例阀轴承失效、高速开关阀失效（有塑封）、国产比例阀O O形圈冲破、形圈冲破、ZYDQZYDQ转速传感器转速传感器失效、失效、K K通信芯片失效通信芯片失效9 9类为改善对策实施前的产品；另类为改善对策实施前的产品；另2 2类为操作问题。）类为操作问题。）二、公司的总体质量状况及分析2.11、主机厂不良改善有效率、主机厂不良改善有效率%【第【第n n月度主机厂不良整改在整改后的月度主机厂不良整改在整改后的3 3个月个月内不良问题无再发数量内不良问题无再发数量/第第n n月度主机厂不良整改成数】月度主机厂不良整改成数】100%100%目标值目标值：84.49%实际值实际值：94.12%小结：小结：以往主机厂发生的质量问题（以往主机厂发生的质量问题（1717类），在本月重复发生的问题为类），在本月重复发生的问题为1 1类类：档位开关：档位开关失效，具体见失效，具体见 页分析。页分析。二、公司的总体质量状况及分析2.12、内部单台质量损失、内部单台质量损失%【当期内部质量损失费用【当期内部质量损失费用（当月度装配台数（当月度装配台数单台成本）】单台成本）】0.5%0.5%目标值目标值：1.17%实际值实际值：0.12%小结：小结：6 6月份内部质量损失为月份内部质量损失为3444.73444.7元，损失率为元，损失率为0.12%0.12%，主要的问题为差速器壳滑牙、，主要的问题为差速器壳滑牙、被动带轮轴被动带轮轴3535外圆跳动超差导致，具体分析件下页：外圆跳动超差导致，具体分析件下页：二、公司的总体质量状况及分析l产品型号：产品型号：RDC15FB-CRDC15FB-Cl零件名称：差速器壳零件名称：差速器壳l零件图号：零件图号：RDC15-1507004RDC15-1507004l发生场所：组装车间差速器工位发生场所：组装车间差速器工位l操作人员：操作人员：XXXXXXl发生时间：发生时间：2014.6.11 102014.6.11 10时时1010分分l故障现象：连接差速器齿圈与差速器壳时故障现象：连接差速器齿圈与差速器壳时螺栓孔滑丝（不良率：螺栓孔滑丝（不良率：6/606/60）1、故障信息、故障信息2.不良调查处置不良调查处置u现物：现物：.滑丝的螺栓与其它螺栓法兰面不同，存在大滑丝的螺栓与其它螺栓法兰面不同，存在大量的螺纹胶残液；量的螺纹胶残液；.螺栓、差速器壳进行尺寸、金相、硬度检查螺栓、差速器壳进行尺寸、金相、硬度检查全部合格。全部合格。u现场：现场：涂好螺纹胶的螺栓无规律的堆积在物料框内，螺涂好螺纹胶的螺栓无规律的堆积在物料框内，螺纹、法兰面的位置多处粘附有螺纹胶。纹、法兰面的位置多处粘附有螺纹胶。u现实：现实：工艺要求涂胶工艺要求涂胶2-32-3个螺纹，员工采用手工涂螺纹个螺纹，员工采用手工涂螺纹胶，涂好后堆积在物料框内，装配时再拿出直接装配。胶，涂好后堆积在物料框内，装配时再拿出直接装配。3、要因分析与对策、要因分析与对策4、标准化（水平展开）、标准化（水平展开）5、今后的推进、今后的推进5Why要因要因对策对策责任者责任者实施日实施日结果结果1.1.工艺未明工艺未明确涂胶量确涂胶量工艺文件增加工艺文件增加明确涂胶量，明确涂胶量，制作警示图悬制作警示图悬挂现场，并对挂现场，并对员工进行培训员工进行培训制造部制造部6月月20日日已实施已实施2.工艺未明工艺未明确螺栓涂胶确螺栓涂胶后的摆放后的摆放工艺明确螺栓工艺明确螺栓摆放方式；摆放方式；制作螺栓专用制作螺栓专用摆放工装；摆放工装；制造部制造部7月月20日日正在实施正在实施中中对车间其它螺栓涂螺纹胶对车间其它螺栓涂螺纹胶工位进行改善。完成时间工位进行改善。完成时间20142014年年7 7月月1.1.纳入工艺纪律检查范围。纳入工艺纪律检查范围。2.2.考虑引进螺栓涂胶机，考虑引进螺栓涂胶机，避免人为影响因素避免人为影响因素。质量问题分析报告（差速器螺栓滑丝）二、公司的总体质量状况及分析零件图号：零件图号：RDC15-1505004RDC15-1505004零件名称：被动带轮轴零件名称：被动带轮轴发生场所：机加车间发生场所：机加车间(无锡内圆磨床无锡内圆磨床)发生时间：发生时间：2014.6.9 2014.6.9 发发 现现 人：人：XXXXXX不良现象：不良现象：磨磨1616内孔时，零件的内孔时，零件的3535外圆外圆校不正。校不正。1 1、不良信息、不良信息 2 2、不良调查处置、不良调查处置 3、要因分析与对策 4、标准化（水平展开）5、今后的推进要要 因因 分分 析析改改 善善 对对 策策责任者责任者实施日期实施日期结果结果连连问问五个五个为为什什么么 3535外圆跳动；外圆跳动；零件顶尖孔被顶伤零件顶尖孔被顶伤 装夹零件顶尖孔没装夹零件顶尖孔没 有对正，碰伤顶尖孔有对正，碰伤顶尖孔 装夹零件未使用支装夹零件未使用支 撑架辅助支撑装夹撑架辅助支撑装夹 工艺文件未规定使工艺文件未规定使 用支撑架用支撑架在磨外圆的作业指导书在磨外圆的作业指导书中规定，装夹产品时必中规定，装夹产品时必须使用支撑架辅助装夹。须使用支撑架辅助装夹。通过工艺纪律检查进行通过工艺纪律检查进行管控。管控。机加车间机加车间/生产技术科生产技术科6 6月月1010日日已完成已完成 所有涉及顶尖装夹的工所有涉及顶尖装夹的工序，在作业指导书中规定，序，在作业指导书中规定，“装夹要求装夹要求”。并通过工。并通过工艺纪律检查进行管控。实艺纪律检查进行管控。实施日期施日期:6:6月月1010日日作为案例，定期对全员作为案例，定期对全员进行教育；进行教育；对支撑架使用进行定期对支撑架使用进行定期检查。检查。现物：现物：1 1）检测）检测3535外圆跳动为外圆跳动为0.0220.022，要求，要求0.0080.008 2 2）跳动超差的件顶尖孔的护锥上均有一）跳动超差的件顶尖孔的护锥上均有一道光亮痕迹延伸到顶尖孔上。而跳动合格的件道光亮痕迹延伸到顶尖孔上。而跳动