山东墨龙：威海市宝隆石油专材有限公司石油油、套管加工项目可行性研究报告.docx

威海市宝隆石油专材有限公司石油油、套管加工项目 可行性研究报告 1 总论 1.1 设计依据 威海市宝隆石油专材有限公司石油油、套管加工项目可行性研究委托书。 关于准予威海市宝隆石油专材有限公司石油油、套管加工项目备案的决定。 威海市宝隆石油专材有限公司企业法人营业执照。 工业用地用房租赁协议：威海市宝隆石油专材有限公司石油油、套管加工项目工程用地协议。 威海市宝隆石油专材有限公司房屋所有权证。 威海市宝隆石油专材有限公司土地使用证。 甲方提供其他相关资料以及相关法律法规。 1.2 企业概况 山东威海市宝隆石油专材有限公司属山东墨龙石油机械股份有限公司的子公司，厂址在山东省文登市。公司占地面积约164092m2。 公司现有生产车间包括： 1.2.1 炼钢车间 炼钢车间有30吨高功率电弧炉两座、30吨LF钢包精炼炉一座、6米半径三机三流小圆坯连铸机一套。设计年炼钢能力2025万吨。 1. 2.2公辅设施 循环水池三座，总循环水量3000吨/小时；高压变电站一座（110KV进线）及10KV配电室和虑波、动态补偿装置一套；150立方米液氧站一座。 1.3 设计范围 本工程可行性研究报告设计范围包括： 主厂房、主厂房基础、设备基础、各种配套的建筑物及构筑物。车间内全部生产设备及其配套设备、设施。 与本项目有关的各种配套公辅设施。 1.4 工程建设的必要性 1.4.1 产品市场前景好 石油油、套管工程生产60.3139.7mm石油油、套管，这一规格范围内的石油管材市场需求量大。工程采用先进的生产工艺、选用及设计先进的设备生产的精度高、质量好产品，市场竞争力强，市场前景较好。 1.4.2 产品结构更合理，延伸生产高附加值的产品 威海市宝隆石油专材有限公司自身可方便、快捷的为石油油、套管加工项目提供原材料，用于生产附加值较高的石油油、套管。可大大提供公司的盈利能力。 1.5 工程建设优势 1.5.1 地理优势 该项目选址于威海市宝隆石油专材有限公司生产厂区内，已具有一定的基础设施，可为本工程提供一些方便。 1.5.2 技术成本优势 威海市宝隆石油专材有限公司原料有保障、原料运输成本很低。 其母公司具有石油油、套管加工方面丰富的经验及大批技术人才；另一方面， 该公司与国内从事钢铁行业的科研院所合作，借助于技术专家的力量为本企业提供技术上和管理上的强力支持，可以保证生产出符合国家标准和 API 标准的专用管材；采用国内、国际上先进的无缝管生产技术，钢管产品质量有可靠保证。 1.6 产业政策的符合性 据国家发改委2006第40号产业结构调整指导目录（2005年本），本工程属“七、钢铁14.石油开采用油井管、电站用高压锅炉管及油、气等长距离输送用钢管生产；十二、机械29.大型油气集输设备制造”范畴，为国家鼓励类机械加工产业，它生产工艺成熟，技术水平先进，工艺生产性能可靠，市场前景良好，应用领域广泛。因此，本工程符合国家发改委产业结构调整指导目录（2005年本）中有关规定要求。 1.7本工程对已有工程的依托性 机修设施由威海市宝隆石油专材有限公司现有的机修设施解决 给排水设施给排水设施主要包括：净循环水系统，浊循环水系统，沉淀池及水处理构筑物之间的连接管道、车间内给排水系统。浊环水由厂区统一处理，生产消防用水、生活用水、浊环用水及安全供水均由厂区统一供给，车间内排水排入厂区排水系统。 燃气设施包括：氮气、天然气供应，均由厂区公辅设施管网供给。 1.8工程建设的指导思想 以市场为导向，以经济效益为中心，降低成本，使生产的产品具有市场竞争力； 瞄准产品质量，发展特色效益，各项技术经济指标达到国内同类机组先进水平； 优化设计，减少工程量，千方百计降低投资； 精心组织施工，确保工程质量，确保工程顺利投产和按目标期达产； 工程建设严格执行国家有关安全、节能、环保、工业卫生及消防等规范。 1.9 建设规模及产品大纲 本工程建成投产后，计划年产直径60.3139.7mm×4.2412.7mm、产品长度：612.5m的石油油、套管15万吨。 热处理生产线年生产能力10万吨，为石油套管、石油油管、接箍料提供高钢级管体。其余4万吨J55石油套管、石油油管管体不需热处理。 管端加厚生产线年生产能力4万吨，为石油油管提供优质管体。 接箍生产车间为石油套管、石油油管生产配套的接箍。螺纹加工线生产能力15万吨，提供 终的产品。 热处理线产品大纲见表11,螺纹加工线产品大纲见表12。 表11 热处理产品大纲 序号 钢管品种 标准 代表钢种或钢号 代表规格 ×S×L（mm） 年产量1 石油套管管体及接箍料 API5CT N80、L80、P110、C9560.3-139.7×4.24-12.7×6000-12500 195.13×15.12500 100000 表12 螺纹加工产品大纲 序号 钢管品种 标准 代表钢种或钢号 代表规格 ×S×L（mm） 年产量1 石油油管 API5CT J55 60.3×5.214.83×11000 30000 2 石油油管 API5CT J55、N80、L80、C90、P11073.02×5.517.02×11000 17500 3 石油油管 API5CT J55、N80、L80、C90、P11088.9×5.496.45×11000 30000 4 石油油管 API5CT J55、N80、L80、C90、P110114.3×6.88×11000 27500 6 石油套管 API5CT J55、N80、L80、T95、P110 等 139.7×7.7212.7×11000 45000 合 计 150000 1.10金属原料 本工程年需石油油、套管管体万 15.646t，（管端加厚金属消耗系数 1.01；热处理金属消耗系数1.02；车丝金属消耗系数1.033）。原材管由威海宝隆石油专材有限公司提供。不足部分由母公司提供或外购。 1.11 工程建设的主要内容 1.11.1石油油、套管加工项目 新建2条管端加厚生产线，单条生产线的主要设备：4座中频感应加热炉、2台液压压力镦粗机、步进机等主要设备及相应液压、润滑、电气设备，水处理、供配电等公辅系统设备等。 新建1条热处理线，生产线的主要设备：淬火炉、回火炉、淬火装置、矫直机、探伤机等主要设备及相应液压、润滑、电气设备，水处理、供配电等公辅系统设备等。配套的辅助机械设备、液压站 2 个、干有润滑站 3 个。 新建4条螺纹加工线，单条生产线的主要设备：管端探伤机、车丝机、接箍拧接机、水压试验机、通棒机、涂层装置、测长称重标记装置、钢管打包装置等主要设备及相应液压、润滑、电气设备，供配电等公辅系统设备等。 每一条生产线配套的辅助机械设备、液压站1个、干有润滑站2个。 管接箍生产车间主要设备：带锯、普通车床、数控螺纹车床、激光标记机、荧光磁粉探伤机、接箍磷化处理生产线等。 1.11.2电气传动及自动化系统 1.11.2.1 电气传动电力负荷 根据现有资料统计，该项目总装机容量约为18523KW，其中热处理生产线安装容量约为6600kW，管端加厚机组安装容量约为3400kW，车丝生产线安装容量约为 7200kW，接箍生产车间安装容量约为 650kW。车间内由整流变压器供电的容量约 450 kW，由动力变压器供电的容量约 17400kW；车间外水处理系统装机容量约为673kW。 车间内动力计算负荷如下： P30=8925KW Q30=9105Kvar S30=12750KVA COS=0.7 水处理系统动力计算负荷如下： P30=538KW Q30=404Kvar S30=673KVA COS=0.8 根据计算负荷及使用性质，拟选用10002000 KVA动力变压器及整流变压器11台。 主传动采用整流变压器供电，其余负荷由动力变压器供电。 主传动、交流调速辅传动采用整流变压器供电，其余负荷由动力变压器供电。 大容量的主传动采用交直交变频调速装置，不需要对主传动交直交变频器产生的谐波及无功进行补偿，因为大容量的主传动采用交直交变频调速时，整流器通常采用具有自关断能力的功率元件，并采用 PWM 调制，产生的谐波及无功量均很少，属于“清洁”电源。 小容量的主传动均采用IGBT交直交变频调速传动装置。 辅传动装置将根据工艺要求分为以下几类：交流调速性能要求较高的辅传动交流电机，采用矢量控制（VC）或直接转矩控制（DTC）型变频器供电。交流调速性能要求一般的辅传动交流电机，采用频率控制（FC）型变频器供电。不调速交流电机采用电动机控制中心（MCC）供电，MCC 柜选用有较高技术性能指标和造价相对较低的低压固定式开关柜。 1.11.2.2自动化系统： 自动化系统采用基础自动化级，可预留与过程控制级（二级系统）的通讯接口，各个自动化设备之间采用快速的通讯网络进行通讯。 基础自动化级 基础自动化级采用多区分散控制、集中监视管理的原则配置，由 PLC及PC计算机组成，负责完成各个独立工作区域工艺设备的传动控制、连锁、画面显示、报警及数据采集功能。过程控制级接收来自基础自动化级采集的数据进行处理、记录、数学模型计算，并将计算结果返回基础自动化级执行。在各区按需要设置操作员站，完成数据设定、生产显示、数据记录、报警、打印报表等功能，操作员站硬件设备采用工业PC机。 1.11.3供配电设施 车间内根据工艺及设备布置设置电气控制室 68 个，放置相应的整流变压器、动力变压器及交直流调速装置、MCC 控制中心等，各个电气室内的电缆沟均与车间电缆沟连通。 在车间外水系统动力泵站旁附设电气室 1 个，用于放置为水处理系统供电的动力变压器及水泵电控设备等，该电气室内电缆沟与车间内电缆沟连通。 1.11.4自动化仪表 自动化仪表包括：淬火炉、回火炉；水处理设施；高压水除鳞泵站；车间能源计量系统。 1.11.5工业炉 为满足生产工艺要求，配置了一座淬火炉、一座回火炉。 1.11.6 机修设施 本工程的备件、生产消耗件和设备的大修、中修均由威海市宝隆石油专材有限公司现有的机修设施解决。 1.11.7 检化验设施 接箍磷化处理生产线排放废水需要进行PH值、磷及其它有害元素的含量的检测。 1.11.8 给排水设施 本工程给排水设施主要包括：净循环水系统，浊循环水系统，沉淀池及水处理构筑物之间的连接管道、车间内给排水系统。浊环水由厂区统一处理，生产消防用水、生活用水、浊环用水及安全供水均由厂区统一供给，车间内排水排入厂区排水系统，交接点为车间外1米。 净环水系统：用水量平均为330m3/h,循环使用。新水水系统：用水量平均为40m3/h,循环使用。 浊环水系统：用水量平均为3690m3/h,循环使用。 安全供水系统：淬火炉、回火炉需设置安全供水，安全供水量：Q=50m3/h, 安全供水压力：P=0.30MPa，安全供水时间:t=20分钟。由安全供水管供给。 生产消防供水系统：该区域设有生产消防供水管网，管网为环状布置，主要供生产新水及循环系统补充用水和消防用水，由净环水泵站供给。外消防由厂区统一考虑。油浸变压器设有喷雾灭火设施。 生活给水系统：区域内各生活设施用水，由厂区生活给水管网直接供给。 主要技术经济指标 总用水量为：4060m3/h 循环水量： 3857m3/h 新水补充量： 203 m3/h 循环率：95 生产排水系统：循环系统排污水、生产废水及雨水排入厂区生产雨水排水主干管。 生活排水系统：车间及公辅设施生活粪便污水经化粪池处理后，与其它生活污水一起排入厂区生活污水排水管网。 1.11.9燃气设施 本工程燃气设施包括：天然气均由威海市宝隆石油专材有限公司全厂公辅设施管网供给，交接点为主厂房外1m处。淬火炉、回火炉，均使用天然气作燃料。 1.11.10热力设施 本工程热力设施包括：建高压水除鳞泵站一座、车间内部的热力管道。车间压缩空气用户点压力 0.40.6MPa，压缩空气平均耗量为 60m3/min，压缩空气 大耗量为80m3/min。压缩空气由威海市宝隆石油专材有限公司厂区管网分别送至车间外1米处交接。 蒸汽用户点共1点， 大耗量为1t/h、压力0.3MPa。蒸汽由厂区管网分别送至车间外1米处交接。 1.11.11 通风除尘设施 本工程通风除尘设施包括：涂漆装置、钢管吸灰装置等除尘设施；室内通风、室内空调和人体通风设施等 1.11.12 电讯设施 热处理线、管体螺纹加工线、管端加厚生产线、接箍加工车间设置如下通讯设施： 自动电话、调度电话、无线对讲系统、工业电视（ITV）系统、火灾报警等电讯设施。 1.11.13 土建 本建筑物包括主厂房、生产辅助用房及办公生活福利设施三部分。 主厂房共三跨。主厂房为全钢结构，热加工区域采用横向避风天窗，冷加工区域采用横向采光天窗。 1.11.14 总图运输 本工程年生产成品管15万吨，进出车间年运输总量约31.290万t/a。其中运入约15.670万t/a运出约15.620万t/a。运入货物主要为管体，运出货物主要为成品钢管（15万t/a）。运输车辆由威海市宝隆石油专材有限公司提供。总图道路、排雨水设施和车间厂房及其它建构筑物新建。 1.11.15 环保、安全、工业卫生和消防设施 设计贯彻 “以防为主，防治结合”的原则。采用了先进、实用、可靠的工艺技术，充分提高资源、能源的利用率，减少污染物发生量，对必须排放的污染物采取必要的措施无害化处理后达标排放。 设计贯彻 “安全第一，预防为主”的方针，严格执行国家及行业的标准，设计上采用一系列的措施，加上本工程的机械化和自动化程度较高，这将为工程建设和生产创造一个良好的工作环境，为保证职工的生产安全和身心健康奠定基础。 设计严格执行有关防火规范。对建筑结构防火、安全疏散、防火间距、消防车道、消防给水、消防用电、火灾报警、灭火器材配置等采取一系列的有效措施。 1.12投资估算及经济效益 1.12.1 投资估算 本项目建设投资： 26162.46万 其中：建筑工程费用 7178.0万元安装工程费用 2417.7万元设备购置费用 14441.5元其它费用 878.32万元 基本预备费 1245.83万元 1.12.2 经济测算 本项目税前投资利润率66.73%，税后投资利润率50.05%。回收期为3.7年（含建设期一年），财务内部收益率为50.63%，高于行业基准收益率13%，该项目内部收益率是相对较高的，反映出项目占用的尚未回收资金的获利能力高，项目自身的盈利能力较强。 根本的是在基准收益率为13%时，NPV 0，说明方案生存能力较好，除了满足基准收益率的要求的盈利之外，还能得到超额收益。 1.13 主要技术经济指标 主要技术经济指标见表12。 表12 主要技术经济指标表 序号 指 标 名 称 单位 数 量 备 注 1 年产量 t 150000 2 年需管坯 t 155460 3 车间工艺设备总重量 t 3811 其中：工艺操作设备 t 2961 起重运输设备 t 850 4 车间电气设备装机总容量 kW 20350 其中：调速负荷装机容量 kW 450 不调速负荷装机容量 kW 19900 5 厂房建筑面积 m2 55755 6 燃料及动力年消耗量 天然气 104m3 2907 工业新水 104m3 121.8 电 104kWh 3195 氮气 104m3 1.5 压缩空气 104m3 495 蒸气 104t 0.6 7 职工总人数 人 622 其中：生产工人人数 人 602 8 全员劳动生产率 t/人.年 241.16 9 工程总投资 万元 26162.46 10 主要财务指标 年平均销售收入 万元 100500.0 年平均利润总额 万元 20078.28 年平均税后利润 万元 15058.71 投资利润率 66.73 投资净利率 50.05 全部投资所得税后投资回收期a 3.7 1.14 结论与建议 在项目建设中严格执行环保“三同时”制度，把报告表和工程设计中提出的各项环保措施落实到位 切实落实对固体废物的处置。固废应及时运出，避免在厂内长期存放。 建设单位须强化生态环保意识，充分利用自然环境，多种花草树木，提高厂区绿化面积，起到降低噪声，美化环境的作用。 加强管理，用 小的投入得到 大的产出，减少资源浪费，达到清洁生产目的。 建设单位应加强事故风险意识，完善事故应急措施，防止事故发生。 生产工艺技术和装备水平较先进，钢管生产规格范围广、生产组织灵活，具有生产效率高，产品质量好，生产成本低的优势，产品市场竞争力强。 经测算项目的财务评价指标是好的，并有一定的抗风险能力。 建议上级主管部门尽早批准该工程项目可行性研究报告。威海市宝隆石油专材有限公司抓紧组织实施建设，使之尽快见效。 2市场分析及产品定位 2.1套管、油管市场分析 石油、天然气是能源、交通、航空、冶金、化工等工业的重要原料和燃料。油井管是油气田勘探开发中不可缺少的钢材，约占其钢材消耗总量的40%以上。每年石油、天然气工业，其石油专用管（油井管和油气输送管）的采购金额约占石油工业总投资的1/5。 油井用管可分为钻具用管和套管、油管。一般每钻井 1 米，需消耗油井管61.5kg。其中：套管48 kg，油管10 kg, 钻具3.5 kg(钻杆3 kg，钻铤0.5 kg)。按重量百分比例，套管约占78%，油管约占16%, 钻具约占6%。 从总量看，国内油套管市场需求快速增长；从品种规格看，目前高强、抗腐蚀等特殊扣型套管用量仍有缺口，需要从国外进口。这个缺口随着国家对能源等基础设施投入的加大而增加。今后几年内，随着我国石油安全政策的落实，将给市场留下约30多万吨的供需缺口，而且伴随中国石油“走出去”战略实施，这个缺口还会增大（约增加20多万吨的供需缺口）。 以我国目前的油套管生产能力，仅从总量看能满足国内需求。但由于我国经济高速发展、人民生活不断提高，对石油产品的需求迅速增高，石油的勘探、开发力度不断加大，石油油、套管的需求逐年增长。考虑新建油井管厂的建设和达产周期，现在增建油井管机组已很有必要。同时，中国西部特别是新疆蕴藏着 209 亿吨石油资源，占到全国陆上石油资源总量的 25.5，被地质学家视为我国石油工业的战略接替区。准噶尔盆地、鄂尔多斯盆地、塔里木盆地更是油气增长的主力区块。这三大盆地中，准噶尔盆地的油气资源 有利、 可靠，且 有可能实现勘探上大的突破和大发现。另外，国家确定的“西部大开发”战略也将带动西部对油井管需求的增长，西部的油井管消费增长率会超过全国平均增幅。 从以上的分析可以看出，在未来5-10年，国内油套管的需求增长将呈现以下特点： 需求的增长不会是简单的量的增长，而是低强油套管需求持平或减少，高钢级、抗腐蚀、抗挤毁、特殊扣型的高强油套管是需求增长的热点。 需求增长呈现极强的区域性，集中在西北、西南地区。其中新疆是油套管增量 大的区域。 2.2.2近年我国油套管消费总体情况 我国油套管消费量统计表见表2-1。 表2-1 近年我国油套管消费总体情况如下表 单位：万吨 年份 表观消费量 生产量 进口量 出口量 1999 73.92 52.79 25.6 4.47 2000 93.53 79.79 27.4 13.66 2001 98.2 104.1 35.2 41.1 2002 128.9 108.6 36 15.7 2003 127.6 128.5 26.7 27.6 2004 178 172 35 29 2005 29.18 60.63 2006 34.84 108.88 2004年国内套管和油管的需求总量为178万吨；国产套管需求量约为 131万吨，油管需求量约47万吨；2004年进口套管的数量比2003年有较大增长，用量约为26万吨，主要是高钢级套管。 2.2.3 近年我国主要油田需求情况 我国主要油田有大庆油田、胜利油田、大港油田、中原油田、辽河油田、长庆油田、青海油田、新疆石油管理局、吐哈油田、塔里木油田、西北石油管理局、西南油气田等。 各油田受高油价及需求影响，进尺量比2004年会有增加。因此，套管需求总量会相应有所增加。但各油田的地质情况、油气比例、钻采技术不同，在套管需求的品种上将有如下变化。 西部油田需求增长显著； 各油田为降低采油成本而减少新井数量，增加单井产量和加大修复老井的力度； 因新勘探油田的地质结构复杂和油井深度增加，使油田对高钢级、抗腐蚀（H2S、CO2等）和特殊扣型套管需求量增加。据预测，近3年内，高钢级套管的需求比例将从目前的50%增加到55%；同时，因油田打气井数量增加使气密封扣及特殊扣型套管需求增加。 2.2.5西部油田油套管需求情况 目前西北地区各油田的油套管用量约33万t，约占全国油田总用量的22。具体见表2-2。 表2-2 西北各油田油套管用量 油 田 2004年油套管用量 供货厂家 油管 套管合计 吐哈油田 0.6 1.5 2.1 吐哈机械厂（宝钢）、天管、宝钢、山东墨龙 克拉玛依 2.0 4.5 6.5 宝钢、山东墨龙、西姆莱斯 西北局 0.3 1.2 1.5 进口、天管 塔里木油田 0.4 1.5 1.9 进口、天管、山东墨龙 宝浪油田 0.1 0.12 0.22 吐哈机械厂、日本 青海油田 0.4 2.0 2.4 吐哈机械厂、天管、宝钢、成无缝、山东墨龙、进口 玉门油田 0.2 0.5 0.7 宝钢、进口 长庆油田 6.0 12.0 18.0 宝钢、天管、山东墨龙 合 计 10 29.3233.32 从市场调研资料显示，西部各油田油套管的使用普遍集中在J55和N80 钢级上，J55钢级的油套管占总量的70（约23.3万吨/年），N80钢级的油套管占25左右（约8.33万吨/年），P110钢级的油套管占5左右（约 1.67万吨/年）。但是，随着油田开发力度的加大，井深不断加深，N80、P110 钢级的油套管市场比例将会逐步扩大。 2006 年主要油田的套管需求预计总量约为58 万吨。其中长庆油田15 万吨、玉门油田1.6吨、青海油田2.2万吨、延长油矿16万吨、新疆石油管理局8.1万吨、吐哈3.5万吨、塔里木油田4.6万吨、西北石油管理局5 万吨、西南油气田2万吨。可见，西部地区油田套管需求可观。 国际市场方面，多数不发达产油国如哈萨克斯坦、乌兹别克斯坦、土库曼斯坦、和巴基斯坦等中亚国家,这些产油国对石油工程技术服务和物资装备的需求主要依靠国外。 随着我国石油工业与国外油田的合作并收购国外油田，我国套管和油管也将跟随石油企业走出国门。因此这些产油国对油套管的需求量将是该企业油套管产品国外市场开拓的空间。 2.2.5我国目前石油油井管设计能力及供应情况 全国生产企业套管设计能力总量 128.6 万吨。主要生产企业有：天津大无缝设计生产套管50万t（其中250MPM机组，35万t；168PQF机组， 15万t）；宝钢140MM机组设计生产套管11万t；包钢无缝设计生产套管 10.5万t（其中180MPM机组，4.3万t；400自动压管机组，6万t）；成都设计生产套管25万t（其中180A-R机组，7万t；340MPM机组，18万t）；衡阳273MPM机组设计生产套管9.2万t；鞍钢159MPM机组设计生产套管2 万t。 国内油管生产企业年设计能力约 60 万 t。主要企业有：天津大无缝168PQF 机组设计生产油管 7 万 t、宝钢 140MM 机组设计生产油管 10 万 t、包钢无缝 180MPM 机组设计生产油管 0.75 万 t、衡阳 89 半浮动压管机组设计生产油管 7 万 t、常州无缝 102CPE 机组设计生产油管 4 万 t、无锡西姆莱斯钢管有限公司 102 ASSEL 机组设计生产油管 7 万 t、天津小无缝 ASSEL 机组设计生产油管 4 万 t、鞍钢 159MPM 机组设计生产油管 4 万 t。 我国的无缝钢管产量，一般用途管超过60%，专用管只有2535%，专用管比例偏低。1995年1999年专用管统计见表23，产品结构极不合理。而工业发达的国家均以生产高附加值的专用管为主。以石油管为例，美国占总生产能力的41%，日本1994年高达74%。 2001 年我国进口的无缝钢管以石油专用管和锅炉用管为主，分别占进口总量的 77.73%和 15.78%。从进出口产品金额和平均单价可知，进口产品主要为附加值较高的高端产品，而出口产品以普通无缝钢管产品为主。2002 年进口的 51.8 万 t 无缝钢管中石油专用管就占 35.6 万 t，占进口无缝钢管总量的 68.73%，说明我国石油专用管供应能力不足。在石油专用管中石油套管占 7274%。 2.3产品定位 2.3.1产品品种定位根据我国历年无缝钢管消费的品种结构分析，以结构钢管和输送流体钢管为主，约占 50以上。其次消费量较大的品种有石油油井管、高压锅炉管、中低压锅炉管等专用管材。 我国专用管材的自给率逐年提高，绝大部分自产自供。如国内生产石油油井管的市场占有从1991年的14提高到2000年的73。我国专用管材的比例也在逐年增加，其出口比例已经达到25-35。工业发达国家发展无缝钢管生产主要是以生产高附加值的专用管材为主。 因此，把品种定位在石油油井管、石油套管专用管材。新建石油油、套管项目 2.3.2产品规格定位 根据无缝钢管市场需求和威海市宝隆石油专材有限公司已有热加工机组产品定位范围，石油油、套管规格定为60.3139.7×4.2412.7mm是比较合适的。 2.3.3机组年产量定位 石油油、套管加工线生产能力15万吨/年。 热处理线生产能力10万吨/年。管端加厚线生产能力4万吨/年。 2.3.4目标市场 根据目前中、西部各油田的发展趋势，随着油田勘探开发力度的不断加大，中、西部各油田的油套管市场用量将会持续上升，对于本项目来说，存在更大的市场机遇。因此中、西部油田将是产品国内销售的主要市场。 不发达产油国如哈萨克斯坦、乌兹别克斯坦、土库曼斯坦、和巴基斯坦等中亚国家对油套管的需求将是该企业油套管产品国外市场开拓的空间。 必须强调，市场是竞争的市场，必须要使自己的产品去挤占市场，还必须去开发潜在的市场。3 产品方案及金属平衡 3.1 产品方案 计划年产生产规格60.3139.7×4.2412.7mm×600012500mm 石油油、套管15万t。产品大纲见表31。 表31 石油油、套管加工产品大纲 序号 品种 标准 代表钢号 代表规格 年产量(T) 石油套管管体及接 API 5CT J55、N80、L80-1、 L80-13Cr、T95、P110、Q125 60.3-139.7*4.24-12.7*6000-12500 150000 3.2金属原料及金属平衡 本工程所用原料主要为威海市宝隆石油专材有限公司提供的合格管料，年金属原料需要量15.646万t，金属消耗系数1.04。 4.主要生产线工艺流程 4.1.1热处理生产工艺流程热处理生产工艺流程： 经威海市宝隆石油专材有限公司自行生产或外购的合格的石油油、套管管料和接箍料由起重机放到库料架中，生产时用起重机吊到热处理作业线的上料台架上，由链式运输机将钢管逐支拨到淬火炉入炉辊道上，辊道将钢管输送到淬火炉进行加热。 根据钢管对热处理制度的要求，钢管将有以下三种工艺流程： 1） 淬火+回火 需要调质处理的钢管在淬火炉内加热到淬火所需要的温度，保温一定时间后出炉，辊道将钢管输送到高压水除鳞装置，根据需要对钢管外表面进行除鳞，之后钢管被拨到淬火装置上进行淬火。淬火后的钢管将进行空水，然后由横移装置将钢管逐支拨到回火炉入炉辊道上，根据生产节奏钢管将被输送到回火炉进行回火加热。待加热到回火所需的温度后，保温一定时间后出炉，辊道将钢管输送到三机架三辊定径机定径。 定径后的钢管由辊道和温矫前调温冷床送到温矫直机进行温矫直，矫直后的钢管被横移到4#、5#、6#冷床上冷却,然后到冷矫直机进行冷矫,后输送到吸灰装置前。 2） 正火 需要正火处理的钢管在淬火炉内加热到正火所需要的温度，保温一定时间后出炉，辊道将钢管输送到高压水除鳞装置，根据需要对钢管外表面进行除鳞，之后钢管被输送到1#、2#冷床进行空冷，然后由温矫前调温冷床送到温矫直机进行温矫直，矫直后的钢管被横移到4#、5#、6#冷床上冷却,然后到冷矫直机进行冷矫,后输送到吸灰装置前。 3） 正火+回火 需要正火处理的钢管在淬火炉内加热到正火所需要的温度，保温一定时间后出炉，辊道将钢管输送到高压水除鳞装置，根据需要对钢管外表面进行除鳞，之后由辊道将钢管输送到1#、3#冷床进行空冷，再横移到回火炉入炉辊道上，根据生产节奏钢管将被输送到回火炉进行回火加热。待加热到回火所需的温度后，保温一定时间后出炉，辊道将钢管输送到三机架三辊定径机定径。 定径后的钢管由辊道和温矫前调温冷床送到温矫直机进行温矫直，矫直后的钢管被横移到4#、5#、6#冷床上冷却,然后到冷矫直机进行冷矫,后输送到吸灰装置前。 钢管经吸灰，清除管内氧化铁皮后，根据钢管品种的不同有两条工艺路线： 对于需要探伤的钢管直接输送到探伤机进行管体无损探伤，探伤后的钢管根据探伤结果进行分流，合格的钢管被输送到下一工序；表面有轻微缺陷的钢管被输送到修磨台人工修磨，后再返回到探伤机进行管体无损探伤；有严重缺陷的钢管将被剔除。 4.1.2螺纹加工线生产工艺流程 石油管螺纹加工线主要是对石油钢管进行管体车丝。 工艺流程简述： 管体螺纹加工线来料方式分两种： 1） 高钢级的原料来自热处理生产线； 2） 低钢级的原料（如J55）来自预精整线。 将需要车丝的钢管由行车吊到上料台上，上料台架上的钢管再用挡料给料器逐根拨入管端探伤机组前对齐，由管端探伤机组步进装置将钢管送入1#管端探伤机输送辊道，输送辊道将钢管送入1#管端探伤机进行管端探伤。探伤后，再由管端探伤机组步进装置将钢管送入2#管端探伤机输送辊道，输送辊道将钢管送入2#管端探伤机进行管端探伤。探伤后，由管端探伤机组步进装置将钢管送入1#缩口机前输送辊道上，不合格的钢管被输出后收集（集中处理）；合格的钢管由拨料装置将钢管拨上斜台架，再由挡料给料器逐根将钢管拨入1#缩口机，缩口后由挡料给料器逐根将钢管拨入1#车丝机输送辊道，车丝机输送辊道将钢管送入车丝机进行车丝。车丝后的钢管用拨料装置拨入斜台架，斜台架上的钢管被步进机步进到人工检查工位进行人工丝扣检查，检查后的钢管被步进机送到输出辊道上，不合格品被输出后收集（集中处理），合格的钢管由拨料装置将钢管拨上斜台架，之后由挡料给料器逐根将钢管拨到喷丸机上进行丝扣表面强化，之后钢管被拨入斜台架，再由挡料给料器逐根将钢管拨至吸屑工位吸去管内屑后，再将钢管送至接箍拧接机工位拧上接箍，拧接好接箍的钢管将被输送到通棒机组进行全长通棒检查，不合格的钢管被直接输出后收集（拧接不合格的钢管也在此处收集），通径后的钢管用钢管横移输送装置送至水压试验机前，水压试验机的步进装置将钢管移至各工位完成吹吸灰、测长、水压试验、空水等工序（在水压机后设置有升降料筐用于收集水压不合格的钢管）后再进行钢管的另一端的加工：缩口、车丝、喷丸、人工检查丝扣，之后钢管被移至拧保护环工位拧上保护环。拧好保护环的钢管用钢管横移输送装置送至测长、称重、压印、喷印机组进行测量和标记。然后用钢管横移输送装置送至涂漆机组输入辊道，钢管经过涂漆装置外表面涂上漆、再经烘烤，烘烤后的钢管由链式输送装置送至输送辊道上。输送辊道将成品钢管输送到收集台前，之后拨料机将钢管拨到收集台上，人工进行打捆包装。包装后的钢管由成品库跨起重机吊起放在规定的区域。 4.1.3管端加厚生产线生产工艺流程 将原料钢管由行车吊到上料台上，上料台架上的钢管再用挡料给料器逐根拨入1#中频加热炉前对齐辊道并对齐；由步进装置将钢管送入1#中频炉输送辊道，输送辊道将钢管送入 1#中频炉对管端进行加热，加热至设定温度输送辊道将钢管退出加热炉；步进装置将钢管送入2#中频炉输送辊道，输送辊道将钢管送入 2#中频炉对管端进行加热，加热至设定温度输送辊道将钢管退出加热炉；步进装置将钢管送入预镦粗机前输送辊道，输送辊道将钢管送入预镦粗机对管端进行预镦粗，预镦粗后输送辊道退出钢管；步进装置将钢管送入 3#中频炉输送辊道，输送辊道将钢管送入 3#中频炉对管端进行加热，加热至设定温度输送辊道将钢管退出加热炉；步进装置将钢管送入4#中频炉输送辊道，输送辊道将钢管送入4#中频炉对管端进行加热，加热至设定温度输送辊道将钢管退出加热炉；步进装置将钢管送入精镦粗机前输送辊道，输送辊道将钢管送入精镦粗机对管端进行镦粗，镦粗后输送辊道退出钢管；步进装置将钢管送入收集台架。 4.1.4接箍加工生产工艺流程 将管料存于料架中。用行车将管料吊至带锯输入辊道上；带锯定尺切管；人工将接箍坯料送至普通车床车外圆按要求车光外园；人工将接箍坯料送至数控车床车丝完成车丝；人工将接箍坯料送至荧光