水电站坝区辅助道路改建工程桥梁工程施工方案及施工方法.doc

水电站坝区辅助道路改建工程桥梁工程施工方案及施工方法1.1.设计概述本标段有1座小桥，1座中桥，中桥为2×20m跨普通混凝土T型梁桥，基础为扩大基础和桩基，下部采用双柱式墩台，桥面净宽112×0.5m；小桥为8m跨普通混凝土板桥，基础为扩大基础、重力式桥台，桥面净宽62×0.5m。桥梁的形式详见表4-4-1。本标段桥梁工程数量表 表4-4-1序号中心桩号桥梁名称孔数×孔径（孔×m）桥长（m）结构类型上部构造下部结构墩及基础台及基础1K38+755磨子沟中桥2×2048.53普通混凝土T梁双柱式墩桩基双柱式台扩基2K43+780大奔流沟小桥1×820.08普通混凝土板梁重力式台扩基1.2.施工方案根据现场考察，并仔细研究设计图纸和参考资料，本标段桥梁桩基采用冲击式钻机成孔，为加快施工进度具备挖孔条件的桩基可采用人工挖孔；扩大基础均采用机械开挖、人工配合；墩柱采用大块整体模板，桥台采用组合钢模结合木模；砼采用自动计量砼拌和站拌制，由砼输送车运输，汽车吊吊送入模；梁板在桥位处预制，汽车吊吊装。1.3.基础施工1.3.1.钻孔灌注桩基础1.3.1.1.施工工艺流程见表5钻孔桩施工工艺流程图。1.3.1.2.施工工艺要点场地平整在桩基施工前，把各桩基位置垫平，用压路机碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定。泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.11.4范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大20cm，长度为2.0m。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。钻机就位钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻机支立应牢固，不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。钻孔开钻前必须复测桩位，主动钻杆垂直机架，钻机主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。根据土层情况确定冲程，且注意均匀地松放钢丝绳的长度，在遇到漂石或岩层时可采用较大的冲程，但不应超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆。第一次清孔钻孔至设计高程，应探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求，则进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率8%，粘度28%，灌注砼前，孔底沉碴厚度300mm。吊放钢筋笼钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定声测管。分节吊放钢筋笼，采用吊车吊放，注意不得碰撞孔壁，防止塌孔，为防止杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接，逐段下放，吊入后应校正轴线位置，勿使扭转变形，钢筋笼定位后浇注混凝土，防止塌孔。导管安装导管钢管，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管。由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水，混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇注，同时以汽车吊或浮吊配合钻架吊放拆卸导管。第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度摩擦桩在300mm以内，嵌岩桩在100以内，此时清孔就算完成，立即浇注水下砼。灌注混凝土砼满足如下要求：砼强度等级较设计强度提高，粗骨料采用碎石，粒径为520mm，砂用级配良好的中砂。砼水灰比在0.6以下，水泥用量不小于370kg/m3，含砂率为40%50%，坍落度1820cm，扩散度为3438cm，砼初凝时间为34h。先灌入首批砼，首批砼数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼不小于1m深。开导管用砼隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在砼漏斗下口，当砼装满后，剪断铁丝，砼即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着浇注连续进行，随拔管，中途停歇时间不得超过15min。在整个浇注过程中，导管在砼埋深以1.54m为宜，即不能小于1m也不能大于6m。专人测量导管埋置深度及管内外砼面的高差，及时填写水下砼浇注记录。利用导管内的砼的超压力使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m。在浇注过程中，当导管内砼含有空气时，后续砼宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将砼整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均记录备案。在浇注将近结束时，在孔内注入适量水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。见导管法灌注桩施工程序图4-4-1。图4-4-1 导管法灌注水下混凝土施工程序图1.3.1.3.故障处理及预防.掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检察不周密，或拆装钻杆时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。.缩径：对于缩径，主要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。.斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同一垂直线上造成的。预防此事故的措施是：检查钻机的就位情况，确保钻杆垂直，钻机稳定。成孔过程中应注意检查桩孔情况，如发生不正常情况，则应分析其原因，制定相应对策，对已形成的孔要用粘土填实后重钻。.断桩：这是最严重的事故，由于多种原因造成的灌注混凝土的失败、灌注过程中的停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到标准等，均会造成断桩。归纳起来，造成断桩的原因主要有混凝土堵管、导管拔不出、导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。灌注水下混凝土是一项技术性很强的工作，对成孔质量、护壁性能以及质量要求很高。施工中必须严格按操作规程进行，否则钢筋笼将难以下放，导管与钢筋笼将更难免挂卡，导管埋入深度将难以保证，导管拔不出来。另外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也可能导致断桩。因此，断桩的预防措施除经常检查导管及其连接情况外，加强施工人员的责任心同样是防止断桩的重要方面。1.3.1.4.桩基无破损检测根据水下混凝土的灌注记录检查灌注情况；检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3块；桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行；无破损检测按低应变锤击法基桩无损检测工法执行；单桩垂直承载检验，应按设计要求进行。1.3.2.人工挖孔桩施工1.3.2.1.施工方法表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖，石质则采用浅眼松动爆破法开挖，松碴装入吊筒后简易电动提升架提升，采用内撑式标准组合钢模浇注砼护壁，钢筋笼现场制作，吊车吊放，砼由砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，减速串筒灌注，插入式振捣器振捣。 1.3.2.2.施工工艺流程见表5挖孔桩施工工艺流程图。1.3.2.3.施工工艺要点场地平整清除地表杂物，挖除软土，整平并用压路机碾压密实；孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。井口围护比地面高30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。测量放样采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。挖孔采用间隔挖孔法，每个桥墩每次开挖一个桩孔，避免施工时相互影响，保持孔壁土体的稳定。桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入活底吊桶，简易电动提升架提升（见图4-4-2），至地面后用手推车运至弃土场。分节开挖与护壁，每节开挖深度为1m。挖土次序为先中间后周边。挖至基底设计标高时，及时通知设计单位、监理工程师对孔底土性进行鉴定，符合设计要求后才可进行扩底端施工。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土用铁锹装入吊桶，简易电动提升架垂直运输。吊至地面上后，用机动翻斗车运走。图4-4-2 简易电动提升架示意图安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为挖土时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.4m，软岩层不超过0.8m。严格控制炸药用量，装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。孔内施工排水与通风当孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。当孔内的二氧化碳含量超过3时，采用机械通风。护壁施工护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌合机拌合，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。钢筋采用机械切割、弯制，工厂化加工成钢筋笼成品，吊车整体吊装入孔。图4-4-3 挖孔桩护壁示意图根据地质情况，采用外齿式混凝土护壁，砂土层护壁时加6mm钢筋，其间距为200mm。护壁混凝土厚度150mm，上下护壁间搭接50mm，用C25细石混凝土浇注，护壁砼结构见图4-4-3。护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用四个桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节砼护壁应比下面的护壁厚150mm，并高出现场地面200mm。第一节护壁完成后，重新定位孔中心，挖土、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。护壁施工的注意事项：护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合设计要求。 桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。护壁砼中掺用速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。同一水平面上的孔圈二正交直径的径差不大于50mm。严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、浮土、护壁污泥、淤泥、沉淀等扰动过的软层全部清理掉；并通知监理工程师、设计部门对孔底标高、形状、尺寸、土质、岩性、入土（岩）深度等进行检验，合格后迅速封底。钢筋笼制作、吊放钢筋笼采用工厂化加工成成品，吊车整体一次吊装入孔就位。主筋外面设22加强箍筋，主筋采用对焊接头，对焊接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C30水泥砂浆垫块来保证，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置。钢筋笼制作、就位的注意事项：直径严格按设计要求制作，外径比设计孔径小140mm。主筋净保护层不小于60mm，允许偏差为±20mm。钢筋笼就位后固定牢固。桩身混凝土制备、灌筑混凝土灌注在拌和站集中拌制，砼运输车运输，用减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。成孔后，立即灌筑桩身混凝土。当孔内无钢筋时，混凝土坍落度控制在6.5cm以内；当孔内设置钢筋骨架时，混凝土坍落度控制在79cm。混凝土连续灌注成桩。采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层灌注高度不得超过1.5m，每层振捣厚度不得超过0.5m。在距孔口6m以下，人工井下振捣较困难，采用在混凝土中掺入水泥用量0.25%的木钙减水剂，使混凝土坍落度增至1518cm，利用混凝土下落时的冲击力使砼自身密实。在距孔口6m以内时，砼分层灌注，使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。砼采用插入式振捣棒边灌注边插实，以保证砼的密实度。桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部承台连接良好。灌注桩身砼的注意事项：灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入。灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。灌注桩身砼时要留置试块，每根桩不少于一组。施工注意事项严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。经常检查孔内的有害气体，并根据孔内有害气体的浓度及孔深设置通风设备，进行通风。石质桩位在放炮后，施工人员下井前，事先测定孔底有无毒气，若有毒气则立即排除。挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台同时开挖，渗水量大的一孔超前开挖，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。1.3.3.扩大基础施工1.3.3.1.施工方法采用机械开挖方式施工，不能用机械开挖部分，人工风镐弱爆破开挖，钢筋现场绑扎成型，砼采用砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，滑槽、串筒入模，插入式振捣器振捣。1.3.3.2.施工工艺要点基坑开挖本标段所有桥台的扩大基础均采用机械开挖，人工配合。对不能用挖掘机开挖的部分，人工用风镐清除或风枪打眼，辅以弱爆破。基坑边坡的坡度采用1：1.25，基底尺寸比设计宽出50100cm，并在基坑四周设置排水沟、集水井，用抽水机及时把坑内积水排出。基底挖至距接近设计标高时，保留0.2m厚的一层，待灌注混凝土前使用风镐，人工配合突击开挖至设计标高，迅速检验，随即进行基础砼施工。基底检验灌注基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸；基底的承载力是否满足设计要求；确定地基土层是否能保证墩台的稳定；基底无积水、杂物、净洁。基础处理基底为非粘土或干土时，将其湿润。过湿土时，应在基底设计标高下夯填一层1015cm厚片石或碎石层。基底面为岩石时，加以润湿，铺一层23cm水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。灌注混凝土采用组合钢模板，混凝土采用拌合站集中拌合，输送车运送混凝土。在施工中混凝土采用分层连续浇注，用滑槽、串筒送混凝土至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层混凝土5cm，插入间隔小于振捣棒作用半径，不得漏捣或重捣。振捣时观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致混凝土产生空洞。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。在模板拆除并经监理工程师检查认可后及时对基坑进行回填养护。1.4.墩台身施工1.4.1.施工方法墩台身施工搭设碗扣件井字架，支立定型钢模板，砼采用砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，吊车配吊斗导管入模，插入式振捣器振捣。钢筋现场绑扎吊车分节吊放焊接成型。1.4.2.施工工艺流程见表5墩台施工工艺流程图。1.4.3.施工工艺要点1.4.3.1.模板工程模板的制作台身模板采用组合模板，墩身采用大型半圆钢模板。加工制作的模板表面光滑平整，尺寸应符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。模板及支架安装模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位；模内干净无杂物，拼合平整严密；支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须牢靠地安置在具有足够强度的基础平台上。1.4.3.2.钢筋的制备基本要求 钢筋应具有出厂质量证明书。钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。用级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力的主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。成型安装要求桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。基底预压钢筋位置必须准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。钢架骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接。钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。墩台身钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，应有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。1.4.3.3.墩台身混凝土浇筑混凝土集中拌和，混凝土输送车运输，吊车料斗入模。施工要求与注意事项：浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。在每层混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面泥土、石屑等清扫干净。混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注；下层混凝土初凝或重塑前浇注完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层；混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，应符合下列规定：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510厘米的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。在混凝土浇筑过程中，应注意观测：随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。混凝土墩台面层预埋的支座钢板，在灌注时务必使板下充满密实的混凝土，而且不得使钢板下沉或上浮，设计允许时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷等应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时修正、抹平，等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。1.5.盖梁施工1.5.1.施工方法盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑的半圆形钢抱箍锚固定于预埋螺栓上，并将两半幅钢抱箍用螺栓对接，再用两组贝雷桁架连成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台，在上面铺20#槽钢，安放底模，扎钢筋，装侧模，安放预埋件（施工用）。砼拌和好后，用吊车配吊斗入模，附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣。1.5.2.施工工艺流程盖梁施工工艺流程见图4-4-4。安装牛腿搭设贝雷架平台安装底模修凿接头混凝土测量放样调整底模板钢筋制作安装、调整安装侧端模板浇注盖梁混凝土拆 模养 生验 收砼拌和试件制作检 验不合格合格图4-4-4 盖梁施工工艺流程图1.5.3.施工工艺要点盖梁浇砼时因为钢筋间距小，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。盖梁施工因高空作业，需做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍落和下挠。1.6.预制梁生产1.6.1.20m T梁预制1.6.1.1.施工方法20m普通混凝土T梁共计14片，采用预制厂集中预制，配备2套中板模板和1套边板模板，底模采用钢板和木板构成，侧模则采用定型钢模，钢筋在专用的平台上加工，汽车吊吊放就位，砼由自动计量砼搅拌站拌合，小型翻斗车运输，附着式振捣器振捣，砼强度达到100%强度后，吊运至存梁场存放。图4-4-5 T梁模板示意图1.6.1.2.施工工艺流程 T梁的预制工艺流程见表5。1.6.1.3.施工工艺要点模板模板采用钢模钢支撑结构形式大块拼装和转动脱模。模板主要由底模和侧模组成（见图4-4-5）。底模底模由3mm厚的钢板和80mm厚的木板构成，直接置于台座上，梁体吊点处设长40cm的活动升降板。侧模沿梁长方向分成若干阶段（以梁横隔板为界）。每套侧模由两倍阶段块单元模扇组成，单元模扇由面板、支承面板的横肋、竖肋、竖向加劲肋、支架、顶拉杆、底连接拉杆、固定扇模的拐角及安装在侧模上的振动支架组成。单元模扇长度根据横隔梁间距确定，其面板系用6mm钢板模压成型，水平肋和竖肋用8#槽钢制成，竖向加劲肋用10mm厚的钢板制成，钢支架为10#槽钢，其中，腹板的横肋间距要小于40cm，竖向加颈肋的间距要小于90cm。台座台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。上层的橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动。振动器的选型及布置为了保证梁体混凝土的密实度，混凝土振捣采用侧振工艺。振动器的选型R雷尔密提出的混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式为：d<14×106/f2P=4.9(Q2+0.2Q3+Q4)式中：d碎石粒径（cm）； f振动器频率；（HZ）； Q2每m侧模和振动器重量之和（kg）； Q3每m梁段混凝土重量（kg）； Q4每m梁段的钢筋与制孔器的重量（kg）。振动器的布置考虑到无底振，在梁体下部布置振动力较大的振动器，其余部位设置一般附着式振动器。振动器的布置根据梁高的不同而变化：跨中设两排，梁端减少到一排，沿梁长方向的间隔按计算确定。注意梁体两侧的振动器要交错布置，以避免振动力互相抵消。立模立模顺序为：涂脱模剂贴接缝止浆海绵条吊装钢筋骨架安侧模安端模。立模时要注意：模板要洁净，要均匀喷涂腊质含量较高的脱模剂；立模前，在台座上准确标出梁的轴线和隔墙位置；模板的接缝要严密平顺；模板要随时整修。钢筋加工钢筋要调直、除锈，下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放；钢筋骨架绑扎成型在相应的台座上进行。台座上每隔1m放一段14b型槽钢，把钢筋置于其上绑扎，以利吊装。台座顶面要标出主筋、箍筋、横隔板、模架、变截面位置及骨架长度。钢筋绑扎完经核对无误后即可点焊，点焊节点数不小于骨架总节点数的2/3，下翼缘部分必须全部点焊。为了控制腹板钢筋骨架形状，沿梁纵向每隔2m，梁高方向每隔1m焊一形钢筋。为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋笼外侧绑扎水泥砂浆垫块。绑扎好的骨架经质检人员检查合格后，即可入模。梁体混凝土施工混凝土配合比T梁混凝土设计为C40级。考虑到梁体中钢筋较密，混凝土的坍落度控制在78cm。混凝土的拌合采用带自动计量的强制式拌合机以分次投料方式拌合。运输和浇注混凝土采用轻型翻斗车运输混凝土，运输道路要平整，运距不得超过120m(按从拌合出料到灌注入模控制在20分钟以内考虑)。浇注混凝土采用移动式平台，从梁中往两端分层浇注，分层厚度为50cm。混凝土的振捣梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。附着式振动器要集中控制，灌什么部位，振什么部位，严禁空振模板。附着式振动器与侧模振动架要密贴，以使混凝土最大限度地吸收振动力。振动时间以24分钟为宜。具体做法如下：马蹄部位：混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位的速度，防止集卡在腹板部位，形成“狗洞”。待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实为止。振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，不空振模板。灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，随振随将混凝土面平整。振动器的振动为间断式：每次开动2030秒，停5秒，再开动。每层混凝土振67次。混凝土振动合格标准：混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。梁体混凝土的养护梁体混凝土灌注完毕后，静养24小时，待表面收浆后尽快对混凝土养生。洒水养护不少于7天。预应力混凝土的养生期延长至施工预应力完成为止。洒水养护宜用自动喷水装置或喷雾器。湿养护不间断，不得成干湿循环，气温低于5时覆盖保护，不再洒水养生。冬季施工则采用蒸汽养生。拆模先拆除顶、底拉杆、隔板连接及支架垫木，用方木支住每道横隔板，然后从两端模开始，依次向中间拆模。拆除侧模要用千斤顶，借助于梁顶的预埋钢筋将各扇模板顶动，使其绕拐角处的转轴旋转而脱模。移梁由于T梁长且重，横向刚度又差，所以吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。运梁采用有轨运输，运梁车采用有转向架的平车。横向移梁采用聚四氟乙烯滑块。1.6.2. 8m空心板梁预制1.6.2.1.施工方法8m预应力宽幅空心板梁共计5片，采用预制厂集中预制，配置1套中板模板，1套边板模板。侧模采用定型整体钢模，芯模采用胶囊，钢筋在专用的平台上加工，汽车吊吊放就位，砼由自动计量砼搅拌站拌合，小型翻斗车运输，附着式振捣器和插入式振捣器振捣，砼强度达到100%强度后吊运至存梁场存放。1.6.2.2.施工工艺流程预制空心板梁施工工艺见表5。1.6.2.3.施工工艺要点除安放芯模时，加密定位钢筋以确保芯模在浇筑混凝土时不偏移、不上浮外其它基本同T梁。1.7.梁的架设采用汽车吊架设。1.8.桥面铺装施工工艺要点：预制板或现浇桥面板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。为使桥面铺装与下面的混凝土构件紧密结合，对桥面铺装下面的混凝土拉毛，并用高压水冲洗干净。若桥面设置钢筋网，采取措施保证其位置正确和保护层厚度。浇筑混凝土时，施工人员及机具不踩踏在钢筋网上。浇筑桥面混凝土前，在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。当进行混凝土桥面铺装时，按图纸所示预留好伸缩缝工作槽。桥面铺装在全桥宽上同时进行，或按监理工程师的指示办理。