炼钢设备操作、维护、检修规程5440.pdf

XX 钢铁（集团）XX 炼钢厂 炼钢设备操作、维护、检修规程 （第一册）提出单位：炼钢厂 编 写：审 查：审 核：批 准：日期：2011 年 11 月 18 日 编制说明 合理的规章制度是客观规律的反映，是长期生产实践经验的归纳总结，是企业组织生产，进行科学经管的主要依据，为了对设备进行科学经管，正确地操作、维护、检修，根据冶金工业部关于编写设备规程基本要求和我厂设备现状，编写本规程。本规程的内容与上级规定的有抵触时，一律以上级文件为准。本规程的内容与安全规程相抵触的，以执行安全规程的有关条款为准。本规程适用于炼钢厂从事一炼钢炼钢设备操作、维护、检修及经管的工程技术人员使用。本规程解释权归炼钢厂设备经管室。目 录 第一章 总则1 第一节 设备操作工人“三好四会”内容细则1 第一章 转炉系统2 第一节 设备性能参数2 第二节 转炉系统操作规程6 第三节 转炉系统维护规程10 第四节 转炉系统检修规程12 第二章 吹氧系统18 第一节 设备性能参数18 第二节 吹氧系统操作规程19 第三节 吹氧系统维护规程21 第四节 吹氧系统检修规程21 第三章 烟气净化及回收系统22 第一节 设备性能和参数22 第二节 烟气净化系统及回收操作规程29 第三节转炉烟气净化系统及回收维护规程41 第四节转炉烟气净化系及回收检修规程44 第四章 原料系统47 第一节 设备性能参数47 第二节 原料系统操作规程49 第三节 原料系统维护规程51 第四节 原料系统检修规程54 第五章 地面车辆61 第一节 设备性能参数61 第二节 地面车辆操作规程63 第三节 地面车辆维护规程65 第四节 地面车辆检修规程67 第六章 混铁炉70 第一节 设备性能参数70 第二节 混铁炉操作规程71 第三节 混铁炉维护规程72 第四节 混铁炉检修规程75 第一章 总 则 第一节 设备操作工人“三好四会”内容细则 1 三好 1.1 管好 1.1.1 认真执行定人定机和凭操作证使用设备的办法。自己所用设备未经批准，严禁别人任意使用、操作。1.1.2 对设备附件、工表量具、仪器仪表、线路管道及安全防护装置放置合理，严禁别人任意操作。1.1.3 对设备附件、工表量具，仪器仪表、线路管道及安全防护装置放置合理，要妥善保管，不得丢失。1.1.4 认真遵守并督促贯彻设备的三级保养，定期计划检修等各项设备经管制度。每日做好交接班。1.2 用好：1.2.1 认真执行设备操作规程。不带病运转，不超负荷使用，不大机小用，不精机粗用。合理发挥设备效能。遇到特殊情况，必须超规范加工时，应经领导和机动部门有关人员批准，并采取可靠的防范措施后方可进行。1.2.2 爱护设备。坚持班前加油，班后清扫，周末强行保养的日常维护保养办法。操作者不准脚踏床面，不准用脚踢操纵手柄和电器开关，力争作到高产、优质、低耗，无事故。1.2.3 发生事故，要立即停机断电，保护现场，报告领导及有关人员及时检查处理，不隐瞒事故、不免强作业。1.3 修好：开动设备前或接班时，先进行检查，发现问题，及时排除。熟悉加工努力完成生产计划，保证设备按期检修。努力学习设备维修技术，积极参加检修工作，保证修理质量。认真开展设备三级保养，积极提供设备改进意见。2 四会：2.1 会使用：熟悉设备结构，技术性能，传动原理，掌握操作程序和要领。工艺，工装刀具，合理使用设备。2.2 会保养：按规定加油、换油，保持油路畅通，油标醒目，油毡油线清洁完整。2.3 会检查：熟悉设备日常检查内容、掌握一般故障检查方法。熟悉设备完好规范，掌握设备完好检查方法。熟悉设备精度规范，掌握与加工有关的精度检验工程的检查方法。2.4 会排除故障：能通过声音、温度、运行情况等现象，及时监测或判断出设备的异常状态、故障部位，故障原因并及时采取措施。对力所不及的故障，及时通知检修人员共同处理。对于运行中出现的事故或故障，能够当机立断采取制止措施，防止事故蔓延，尽量减少事故损失。对于事故原因，要认真分析后提出改进措施。第一章 转炉系统 第一节 设备性能参数 1 转炉炉体 炉体尺寸 39005940mm 转炉公称容量 35t 转速 0.21.0 r/min 倾动角度 180 最大工作力矩 560 kN.M 事故力矩 1680KN.m 2 倾动系统 2.1 驱动电机 型号 YTSZ 280M8 变频调速范围 350Hz 转速 730r/min 功率 55kW 负载持续力 10%2.2 制动器 型号 YWZ3400/90 制动轮直径 400mm 功率 250w 定制动力矩 1.25kN.m 2.3 主令控制器 型号 LK4148/4 传动比 1 2.4 增量型编码器 型号 30 420lia1024 2.5 转炉耳轴轴承 型号 230/630 CAE4 NSK 主要尺寸 630/920212 2.6 一次减速机（主减速机）中心距 A1=350mm A2=650mm A3=950mm 第一级模数 5 第二级模数 8 第三级模数 14 第一级传动比 5.05 第一级传动比 6.05 第三级传动比 5.15 第二级 螺旋角 3013 第二级 螺旋角 2949 第三级 螺旋角 3027 压力角 20 第一级 齿数Z1/Z2 20/101 第二级 齿数 Z3/Z4 20/121 第三级 齿数Z5/Z6 19/98 齿型 人字齿轴承型号 32516 32518 2097730 1097760 2.7万向联轴器 型号 SWP480753 公称扭矩 450kN.m 疲劳扭矩 224kN.m 转速（正反转）10 r/min 倾斜角 10 伸缩量 170mm 2.8二次减速机（悬挂减速机）中心距 1890mm 模数 28 传动比 4.4 螺旋角 0 压力角 20 齿形 直齿 齿数Z1/Z2 25/110 单列圆锥滚子轴承型号NU19/710 （950/710106）NSK 双列圆锥滚子轴承型号 710KBE 9502+L（950/710238.5）NSK 双列圆锥滚子轴承型号4201KBE 7001+L（700/420274）NSK 调心滚子轴承型23184CAE4 （700/420224）NSK 2.9扭力杆关节轴承型号 GE180ES 2.10润滑方式：一次减速机、二次减速机飞溅式稀油润滑 耳轴轴承润滑 压延机用润滑脂（GB49565）3稀油站 型号 XYZ125G 公称压力 0.4 MPa 公称流量 125L/min 油箱容积 1.6m3 过滤面积 0.4m2 换热面积 6 m2 冷却水压力 0.20.3 MPa 冷却水耗量 11.25 m3/h 电热器功率 24kw 电机型号 Y112M4B5 电机功率 4 kw 电机 转速 1440r/min 过滤精度 0.080.12mm 齿轮泵型号 CBB125 齿轮泵转速 1450r/min 4PLC 控制站 PS 模块 6ES7 307-1EA00-0AA0 6ES7 407-0DA00-0AA0 CPU 模块 6ES7 313-1AD03-0AB0 6ES7 414-2XC03 DI 模块 6ES7 321-1BH02-0AA0 DO 模块 6ES7 322-1BH01-0AA0 AI 模块 6ES7 331-7KF01-0AB0 AO 模块 6ES7 332-5HD01-0AB0 CP 模块 6ES7 343-1EX11-0AE0 ET200M 153-1AA03-0XB0 UPS BEST1000 微继 MY4NT 锂电池 3.6V 6ES7 971-1AA00-0AA0 锂电池 3.6V 6ES7 971-0BA00 开关电源 6EP1 336-2BA00 信号隔离器 RPG-1000 信号隔离器 RWG-1140 小型断路器 CN45 5 计算机操作站及网络 5.1 监控机 开发软件包 9301-2SE2303 STEP7 软件 9324-RL0300ENE DH+通讯卡 1784-KTX DH+通讯电缆 1770-CD10（1000ft）DH+连接器 1770-SC 计算机 HP/P800/10G/128M/CD/1.44M 显示器 PHILIPS19,1280*1024 打印服务器 3COM 针式打印机 EPSON LQ1600K 5.2 过程机 RSLinx for A-B 9355-WABENE 数据库软件 Foxpro6 工具软件 Visaul Basic DH+通讯卡 1784-KTX 计算机 HP/P800/10G/128M/CD/1.44M 大屏幕彩色显示器 PHILIPS19,1280*1024 第二节 转炉系统操作规程 转炉冶炼过程中必须有专人统一指挥，检修后试运转及正常生产，各个系统须有专人检查，监视设备的运转情况，发现异常须立即报告炉前操作室，以便采取措施，保证人身及设备安全。1 开始冶炼前的准备程序 1.1 检修工人在操作工配合下作一次各系统设备技术参数的确认和联动试车。1.1.1 转炉倾动系统（包括润滑系统）：主减速机，万向联轴器，悬挂减速机，扭力杆装置，耳轴轴承等部分，经试运转，无异响、卡阻、明显振动。1.1.2 吹氧系统：包括升降小车、氧枪、氮封、横移装置、氧枪连锁装置试运转无异响、卡阻、明显振动及冷却水流量45m3/h。进行送氧下枪试氧（严禁对准炉口）操作，并观察氧气压力、流量是否报警。1.1.3 检查汽化冷却烟道、汽包、蓄热器及其上附件等无漏水、漏气，阀门开关灵活可靠，水位在规定范围。活动烟罩升降装置达到设备设定的技术要求并经试运转无异响、卡阻、明显振动。1.1.4 加料系统的料仓，振动给料机，各种阀门动作可靠无误，无异响、卡阻、明显振动，称量准确。1.1.5 各系统的用水须严格检查，且系统内本身及附件无明显泄漏，方能正式供水。1.1.6 各连锁系统（包括氧压、水流量、温度、零位等）指示、超量报警连锁可靠。1.1.7 烟气净化设备供排水正确、完整，系统无漏水、漏气及堵塞；除尘风机及附件，机后三阀及煤气分析仪，提前试运转。1.1.8 地面车辆吊装到位，试车运行平稳，无异响、无卡阻。1.1.9 检查活动烟罩水封，必须有稳定的溢流水。1.1.10 操作工检查确认下列氧枪运行条件是否满足：1.1.10.1 转炉操作台紧停按钮不按下.1.1.10.2 稀油站油泵运行且压力 0.2MPa.1.1.10.3 氧枪处于等候点以上.1.1.10.4 活动烟罩升到位.1.1.10.5 工作逆变器准备好.1.1.11 确认汽包水位在 25%75%之间，旁通阀打开。以上各项符合要求后，还须与各有关部门联系妥当，待得到各部门认可后，方可按“安全工艺操作规程”操作。1.2 操作工应在检修工人调试的基础上再作一次各系统设备各技术参数的确认和联动试车。1.2.1 选择相应操作点（操作室或摇炉室）；1.2.2 将倾动摇炉手柄按钮按下，慢速、匀速推或拉动手柄；1.2.3 转炉倾动到零位时，必须将手柄回到零位再进行操作；1.2.4 如遇紧急情况应立即按下紧停按钮并进行有效的应急处理。1.2.5 测试转炉定位准确，测量炉底深度，调整好枪位，进行送氧下枪试氧（将氧枪下到等待点，转炉摇到 80 度位置，手动开氧气试氧操作），并观察氧气压力0.5MPa、流量在3000m3/h。1.2.6 通知汽化、上料、风机房及水泵站值班人员等，作好开炉的准备工作，必须得到上述单位准确回复具备开炉的条件。1.2.7 打开高、低压冷却水进出口阀门，将水送到各使用点，并调整到规定参数。1.2.8 检查倾动设备是否润滑；散装料系统运转稳定，振动给料器无剧烈摆动，电子称称量准确，阀门开关灵活，位置可靠。1.2.9 确认汽包水位在 25%75%之间，旁通阀打开。以上工程确认好后，（炉长或工长到调度室签字，待调度通知可以生产后）方可按“安全工艺操作规程”操作。2 吹炼中注意事项及巡视要求 2.1 在吹炼中，每班都必须严格遵守“岗位点检制度”，确保设备运转稳定，润滑可靠。2.2 吹炼中应与汽化、上料、水泵、风机房等值班人员经常保持联系，一旦接到事故信号，立即提枪提罩，待事故排除后，再继续冶炼。2.3 严格监视各种仪表、仪器，定时、认真填写记录，发现异常及时上报处理。岗位人员签字认可。2.4 开氧氧压最高不超过 1.2MPa。开氧氧量最高不超过 8000m3/h。2.5 氮封口在不跑烟冒火的前提下，尽量降低氮气流量、氮压。2.6 不准对着炉口试氧。2.7 开始吹炼时氧枪点不着火应立即提枪处理。2.8 不准用电动葫芦吊炉中粘钢氧枪吹炼。2.9 吹炼过程中，不准用氧气打烟道及炉口。2.10 吹炼 2 分种后，无异常情况，操作工应按煤气规程要求降罩操作。2.11 出完钢后，同时将炉口摇到零位，同时按电脑画面上的转换窗口将氧气转换氮气，下枪即实现溅渣操作。之后按电脑画面上的转换窗口将氮气转换氧气，即恢复吹炼操作。2.12 转炉在摇炉过程中，必须观察炉口情况到烟道下部时应慢速摇炉进行，避免冷钢落下顶坏烟道。3 异常状态下的紧急处理规定 3.1 当炉口水箱、固定烟道、活动烟罩、氧枪孔小烟道、下料管小烟道及氧枪等大量漏水影响安全生产时，应立即停吹处理。3.2 发现氧枪漏气、漏水时、不准继续使用，应立即更换 3.3 吹炼中，发现不明原因造成的烟气大量外泄，应立即提罩提枪，故障处理后方可继续吹炼。3.4 当有关机械、电气等发生意外情况时，应立即采取有效措施，避免人身及设备事故发生。4 停炉操作 4.1 将该炉内剩余钢水和渣子倒净。4.2 将该炉氧枪提至换枪点以上，固定氧枪小车。4.3 该炉风机操作室停相应风机，然后切断电源。停附属设备。之后停相关炉座的除尘水。4.4 将该炉座炉口与炉身、烟道内钢渣清理干净。4.5 未得到调度室通知，该炉座汽化冷却烟道必须保持吹炼水位。4.6 当炉内为红热状态时，炉口水箱不准停水（补焊漏点除外）。4.7 冬季停炉不准停水。如必须停水，须用空气或氮气将残余剩水吹净，以免冻坏设备。5 摇炉操作：5.1 生产前的准备：5.1.1 检查确认下列氧枪运行条件是否满足。5.1.2 转炉操作台紧停按钮不按下。5.1.3 稀油站油泵运行且压力在0.2MPa。5.1.4 氧枪处于等候点以上。5.1.5 活动烟罩升到位。5.1.6 工作逆变器准备好。5.2 选择相应操作点（操作室或摇炉室）。5.2.1、将倾动摇炉手柄按钮按下，慢速推或拉动手柄。5.2.2、转炉倾动到零位时，必须将手柄回到零位再进行操作。6 倒炉操作 6.1 首先将炉内剩余钢水倒掉并可用氧气洗炉。6.2 关闭该炉座氧气、氮气系统阀门，清除余氧余氮。6.3 将该炉座烟道、烟罩内余水放净。6.4 将该炉氧枪提至换枪点以上，固定氧枪小车。如冷钢粘枪，可通知值班人员割枪。6.5 通知风机操作室停风机，水泵站停除尘水泵，关闭氧枪水、设备水总阀。6.6 料仓内散装料放空，停附属设备，切断电源。6.7 检修人员将该炉座风、水、气、汽的进出口阀门可靠切断。6.8 将该炉座风机的 V 型水封、水封逆止阀补水至高水位并益流，旁通阀打开，三通阀打到放散位置。室外温度低于 2时，必须启动水封逆止阀加热装置。6.9 将该炉座氧枪孔、炉口、炉身、烟道内及倾动平台等钢渣清理干净 第三节 转炉系统维护规程 1 机械部分 1.1 点检检查炉口水箱进出水是否畅通（水量不低于 35m3/h），防止断水烧坏。（操、专）1.2 炉口、炉身及挡板结渣应随时清除，以免碰坏烟罩或使钢包车跳道。（操）1.3 严禁用废钢斗撞炉口结渣。（操）1.4 注意补炉，防止烧坏炉口。（操）1.5 点检检查托圈上挡座架与炉壳上吊架是否紧密接触、炉底与炉身联接螺栓及炉口水箱与炉帽联接销子，炉身与托圈联接螺栓是否松动脱落，并及时处理。（操、专）1.6 点检检查炉身钢板侵蚀情况、档渣裙、止动档板等连接情况。（操、专）1.7 检查压力表灵敏可靠。（操、专）1.8 检查油泵无异响，压力在额定值。（操、专）1.9 检查冷却水压力、流量达到要求。（操、专）1.10 油质无变质、污染。（专）1.11 检查管路是否有渗漏现象，各处油路是否堵塞。（专）1.12 检查油箱油位是否在 2/3。（专）1.13 检查制动器动作是否灵活可靠，抱闸轮有无损伤，闸瓦磨损是否在规定范围内，各部销、轴的松动情况及磨损情况。（专）1.14 检查连轴器的柱销磨损情况，是否需要更换。（专）1.15 检查齿轮有否磨损。（专）1.16 检查万向联轴器润滑及磨损情况（专）。1.17 检查扭力杆装置、主减速机、电机、耳轴轴承座等的连接轴螺栓及地脚螺栓是否有松动情况，如发现应及时紧固。（专）转炉倾动系统传动润滑图 1.18 检查耳轴轴承底座有无烧损、裂纹等现象（专）。1.19 注意观察轴承的润滑情况，轴承温度及运转情况是否正常。（专）1.20 转炉耳轴轴承每冶炼 1000 炉必须加油一次。（专）2 电气部分 2.1 检查电动机运转情况，电压、电流、绝缘电阻是否符合要求。（专）2.2 擦洗各操作盘及操作室，5.55m、11.5m 、18.4m 平台清洁工作（专）。2.3 点检各电气开关和连锁 装置是否灵活，发现问题及时处理。（专）。3 所有低压电器在送电前和交接之后，必须进行静态检查，只有确认无异状态方可送电运行，并对下列的内容作重点检查（专）。3.1 各种开关在断电情况下进行操作检查，机构是否灵活，接点接触是否完好，导线是否紧固（专）。3.2 各种继电器、接触器可动部分是否卡紧，动作是否灵活可靠（专）。3.3 所有紧固的连接螺钉和螺帽必须防止松脱（专）。3.4 可逆接触器的机械联锁是否灵活（专）。3.5 万能转换开关的手柄自复机构及传动片动作是否灵活可靠（专）。3.6 熔断器、保护开关、保护继电器等是否处于良好状态（专）。4 低压电器在运行中，每天对重点的低压电器巡回检查不得少于 2 次，且对低压电器下述各点进行检查。4.1 各种开关导电部分和接头部分是否有发热现象，接触是否良好（专）。4.2 接触器、继电器线圈温升是否在55内（专）。4.3 接触器、继电器运行声音是否有异响（专）。4.4 电器保护罩是否完好（专）。4.5 对保护机械位置和连锁装置的限位开关应定期检查调整。每日不少于一次，会同生产岗位人员共同实验，确保开关动作可靠（操、专）。4.6 对运行设备的继电保护低压电器的整定值，应根据生产负荷情况确定，不得随意改变（专）。4.7 在运行操作中严禁用手推接触器和零位继电器，不得擅自取消各种连锁装置（专）。5 PLC 控制站及计算机操作站 5.1 每六个月对计算机主机清灰一次（专）。5.2 每三年更换计算机 CPU 风扇（炉前计算机）（专）。5.3 每个月对鼠标和键盘进行清理和清扫（由操作人员完成）。5.4 每周对网线进行一次巡查，发现故障及时处理，若因故不能及时处理，应上报相关部门（专）。第四节 转炉系统检修规程 1 检修周期、工期与寿命：（见下表）种类 工程 周 期 工 期 寿 命 小 修 1520 天 24h 内 20 天 炉役修 每炉役一次 58 天 12 个月 中 修 3 年 1012 天 36 个月 大 修 5 年 2030 天 60 个月 2 检修范围 2.1 小修、项修范围原则上以主管科室下发的设备定检计划表的工程为主。2.2 中修、大修范围为本厂 35 吨氧气顶吹转炉系统中的转炉本体、倾动系统、稀油站、吹氧系统、烟气净化及煤气回收系统、汽化冷却系统、散装料系统、活动烟罩升降装置的大型部件或整机。3 检修内容（本内容包含了应检修的全部内容，实际检修的内容根据当时的具体情况确定。）4 小修内容 4.1 炉口、炉壳、出钢口补焊与修正。4.2 挡渣裙补焊修正，变形严重更换。4.3 水冷炉口补焊，漏水严重不能补焊的更换。4.4 水冷耳轴处理漏水，水冷炉口进出水管处理漏水。4.5 检查炉壳与托圈上的吊架、挡座架及 M90 螺栓，松动的紧固或加固。4.6 倾动部分制动器连接销、闸抡、闸皮、半联轴节等检查，损坏变形件更换或调整。4.7 万向节轴承外观检查及加油。4.8 各润滑部位泄漏处理、堵塞疏通；压力表、阀门损坏更换，润滑油变质或污染换油。4.9 各设备的地脚螺栓，结合面紧固螺栓松动紧固。4.10 通过窥视孔观察主减速机，悬挂减速机齿轮啮合情况、润滑情况及磨损情况。4.11 炉前，后水冷挡板和固定挡板损坏修复。4.12 各电动振动给料器、扇形阀检查或调整。4.13 下料管漏料处补焊。4.14 全套系统中各种阀门、机器仪表，称量装置调整或更换。4.15 炉口水箱更换，进出水管更换。4.16 炉壳进行局部挖补基本按原形修复。严重变形和烧坏更换。5 炉役检修内容 其内容包括小修内容外，主要有 5.1 炉口水箱、炉身、炉底及其附件更换。5.2 挡座架、M90 螺栓更换。5.3 耳轴轴承检查磨损 5.4G1 梁更换。5.5 氧枪孔、下料口小烟道、氮封更换。5.6 氧气、氮气等切断阀、调节阀更换。5.7 一次减、二次减检查齿面磨损。5.8 炉下保护板恢复。5.9 炉下轨道更换。6 中修内容 其内容包括小修内容外，主要有：6.1 炉壳、炉底、炉口水箱及 M90 螺栓更换。6.2 更换损坏的转炉周围水冷挡板。6.3 主减速机解体检修，齿轮、轴承部分更换。6.4 悬挂减速机揭盖检查轴承，齿轮，清洗。6.5 万向节轴解体检修，测量间隙，疏通油孔。6.6 耳轴轴承开盖检查：滚子保持架，内套、外套不应有损伤和严重的点蚀象。清洗轴承油污，疏通油路。6.7 各基础螺栓和连接螺栓检查紧固。6.8 水冷耳轴装置设备检查，清理污泥杂物。6.9 制动器检查：制动轮磨损达 5mm 时应更换。6.10 氧气切断阀，调接阀，截止阀更换。6.11 各种电气仪表、阀门检查或更换。6.12 炉下轨道调整或更换。6.13 散状料系统的料斗、下料管及扇形阀更换。铁合金旋转漏斗调整更换。7 大修内容 其内容包括小、中修内容外，主要有：7.1 托圈及耳轴轴承更换，各进出水管更换，挡渣板更换。7.2 主减速机解体检查，测量有关数据做好记录，部分或全部更换。7.3 联轴器闸轮更换。7.4 万向接轴及耳轴探伤检查或更换。7.5 检查耳轴与托圈的紧固情况。处理耳轴轴承座，地脚螺栓及基础缺陷。7.6 悬挂减速机全部或部分更换，扭力杆全部或部分更换。7.7 润滑系统所属设备检查，清洗或全部及部分更换。油更换，油箱清洗。7.8 各种仪表、阀门、称量装置及各种管道更换。8 检修、安装工艺要求、质量验收技术规范及检测方法 8.1 炉体部分 8.1.1 炉体装入托圈中后，调整炉体外圆与托圈内孔之间隙，要求在 80mm5 m之间。8.1.2 炉壳中心线对托圈平面的不垂直度不大于 0.5/1000 以保证氧枪对正子中心。8.1.3 至氧枪升降导轨中心吊重垂线为基准，测量炉口部分和炉底部分法兰处的中心偏差。要求中心偏差不大于 20mm。8.2 倾动系统 8.2.1 主减速机 8.2.1.1 装配前全部零件及轴承用煤油洗净，并进行外观尺寸确认。8.2.1.2 装配时各配合面及螺纹连接处须涂润滑油。8.2.1.3 除低速轴轴端之轴承予以压紧外，其它三根轴的轴承与压盖、套筒间保持 2mm 的轴向间隙。8.2.1.4 齿轮安装要求 第一级 沿齿长接触不少于 60%，沿齿高接触不少于 45%，齿间隙 0.260.53mm。第二级 沿齿长接触不少于 50%，沿齿高接触不小于 40%，齿间隙 0.280.67mm。第三级 沿齿长接触不小于 50%，沿齿高接触不少于 40%，齿间隙 0.370.85mm。8.2.1.5 轴承游隙要求：32516 轴承径向为 0.030.06mm，32518 轴承径向游隙为 0.0350.08mm。2097730 轴承轴向游隙为 0.400.50mm。1097760轴承轴向游隙为 0.650.85mm。8.2.1.6 安装须确保油路畅通无阻，油池清楚可见油液。8.2.1.7 所有接触面螺栓要紧固，各接触面的填料必须均匀，不许有漏油现象。8.2.1.8 油泵安装不允许漏油，密封必须良好。8.2.1.9 安装或检修后，须空载试车正反各 1 小时，在运转过程中，应无冲击、异响、振动等现象。轴承温度不得超过 70，油池温度不超过 35。8.2.2 万向节轴：8.2.2.1 组装前，必须核对万向节的型号及安装尺寸，检查外表。8.2.2.2 拆检轴承座，清洗轴承并加油，铰制法兰孔及花键孔涂润滑脂。8.2.2.3 保证轴承座油路畅通。8.2.3 悬挂减速机：8.2.3.1 大齿轮齿顶圆径向跳动公差 0.24mm，小齿轮齿顶圆径向跳动公差0.12mm。8.2.3.2 大齿轮基础端面跳动公差 0.156mm。8.2.3.3 齿面接触要求：沿齿高不小于 30%，沿齿长不小于 40%。8.2.3.4 齿侧间隙 0.53mm。8.2.3.5 轴承游隙要求：3003156 轴承，径向 0.120.18mm。1097992 轴承，轴向 0.60.8mm。8.2.4 倾动系统组装对中要求：8.2.4.1 电机与减速机安装，带制动轮联轴器对中要求径向 0.18mm，轴向 0.20.3mm。8.2.4.2 主减速机与悬挂减速机对中要求径向1mm。轴向 0.160.20mm。8.2.5 耳轴轴承 8.2.5.1 两轴承座安装水平度要求 0.10mm/m。8.2.5.2 两耳轴轴承水平度全长不得大于 0.5mm。而且只允许悬挂减速机侧偏高。8.2.5.3 轴承游隙要求 30031/530 轴承径向 0.210.32mm。9 操作站、控制站检修程序 9.1 操作站、控制站硬件故障诊断：9.1.1INTF 红色灯为内部错误故障灯。9.1.2EXTF 红色灯为外部错误故障灯。9.1.3BUS 总线故障灯。9.1.4RUN 运行灯。9.1.5STOP 停机灯。9.2 检修中，必须执行“先断电，再动手”的原则。9.3 拆线时，不要用力过大，以免造成接口插针断裂。9.4 若作业中手要接触电路板，需将双手先行放静电，再接触电路板，尽量不要接触元器件和电路芯片部分。9.5 使用 I/O 插槽时要注意固定好电路板的金属片以免电路板翘起，导致接触不良。9.6 每次给风扇加油不要加得太多，以免油溢出，造成短路。9.7 检修完后，要将计算机恢复到操作状态，并与操作工进行交接，确定完后才能离开。9.8 每三个月对 PLC 模块进行表面清灰一次，清灰前备份一次程序。在清灰时，对电源开关同时进行检查和清灰处理。9.9LED 灯为红色故障灯，灯亮表示系统有故障。可用螺丝刀短接板上 VBB 或GNT 端子让处理器返回工厂初始状态。也可将钥匙开关从 RUN-PROG-RUN清除故障。9.10 每周对软件查毒、杀毒一次，防止病毒损坏计算机及局域网；根据计算机病毒特点不定期对系统进行检查。9.11 发现病毒后应线备份一次程序，避免因操作不当而使程序丢失。9.12 模块的更换必须在关掉电源模块，在机架失电的状态下进行。将开关从RUN 位置拨到 MRES 位置，保持 3 秒钟能将所有程序清除。9.13 模块的更换必须在关掉电源模块，在 UR2 机架失电的状态下进行。9.14 模块的主要指标 CPU DI/DO AI/AO 指令 运行 二进制储存空间 计数器 计时器 通讯接口 CPU 412-2 8 K 512 0.2s 4 K 256 256 MPI/DP CPU 412-2 16K 1 K 0.1s 8 K 256 256 MPI/DP 10 逆变、变频器的检修程序 10.1 变频器适用于功率范围 37kw2200kw 的三相交流传动设备。使用环境条件为温度-1040，相对湿度 80%，不能超过允许使用的海拔高度，否则应降低功率使用。10.2 更换逆变或变频器上的任何元器件时必须切断该设备的供电电源。10.3 在通电的逆变或变频器上操作时要确认好后才能进行，带电检查处理故障时要仔细，提高警惕，不能接触带电部分。10.4 带电测量要使用符合要求的测量设备，有条件要穿上防静电服。10.5 检修人员应站在绝缘和抗静电的地板上。10.6 逆变或变频器的接地连接点必须与大地保持安全可靠的连接。10.7 接线时绝对不能将逆变或变频器的输入电源线与输出线接反，否则将严重损坏逆变或变频器。10.8 严禁在变频器与电机之间安装任何电磁开关。10.9 电机使用抱闸，则抱闸必须使用单独的供电电源，不得与变频器的输入或输出电源共用。10.10 如果起动、停止比较频繁或电机的负载较重时，应选用较大一级功率的变频器。10.11 变频器与电机的连接必须使用四芯以上的电缆。必须用未使用过的电缆，线芯两头将变频器的接地连接点与电机接地连接点可靠的连接起来。10.12 变频器供电给电机的三根电源线要对地保持良好的绝缘，线与线之间也要保持良好的绝缘，防止短路，否则将严重损坏变频器。10.13 确认逆变器、变频器安装可靠且接线正确后送上电源。10.14 逆变器、变频器受电后，按说明书要求操作面板显示正常，检查散热风扇正常运行即可进行参数调整操作。按说明书要求进行参数调整。11 其他 11.1 锂电池的使用 11.1.1 锂电池可为 RAM 提供后备电源。11.1.2 作为 STEP7 可编程序控制器后备电源，在线时间为 2-5 年。11.1.3 用 BITTINDIC 转换开关转换到现用位置，同时对应电池指示灯亮。在巡检过程中，发现电池灯不亮时应及时更换电池，以免程序丢失。11.1.4 更换电池时要在通电运行时进行，以免程序丢失。11.2 钥匙开关的使用：11.2.1RUN 档键位置使处理器工作在 RUN（运行）模式，处理器扫描和执行梯 形图程序，检测输入设备，激励输出设备。在 RUN 模式下，不能对在线程序进行编程操作。11.2.2 将开关从 RUN 位置拨到 RUN-P 位置，能对在线运行程序进行编程操作。在正常运行状态下，不允许将开关打在 RUN-P 位置。11.2.3STOP 位置为 PLC 停机。11.2.4MRES 内存复位。第二章 吹氧系统 第一节 设备性能参数 1卷扬传动装置 卷扬能力 1500kg 卷扬速度 642.6m/min 提升高度 11425mm 变频调速电机型号 YTSZ160L4 变频调速电机功率 15kw 变频调速电机 转速 2061460r/min 减速机型号（特殊定货）QJRD280251XC 减速机传动比 25 制动器型号 YWZ5200/30 主令控制器型号 LKT810J148/4 控制回路数 8路 调定载荷 5000N/支 编码器型号（附在电机上）30420lia1024pvm1012G2i 行程开关型号 WLCA2TH 钢丝绳 6（37）+7715170特号甲镀左同（右同）2横移台车装置 横移速度 3.5m/min 横移距离 1.435m 针轮摆线减速电机型号 XWED 0.7574473 针轮摆线减速机速比 1/473 针轮摆线减速输出扭矩 1471N.m 电机功率 0.75kw 横移行程开关型号 WLCA2TH 3锁定装置 带制动器电机型号 YEJ90L6 带制动器电机功率 1.1kw 带制动器电机转速 910r/min 蜗轮丝杆升降机型号 QWL101A111200Z 最大提升力 10kN 行程 200mm (1.56mm/r)4氧枪及升降车装配：氧枪：外管直径壁厚 1529 中管直径壁厚 1215 内管直径壁厚 895 氧气压力 0.81.2MPa 氧气流量 8700m3/h 冷却水流量 45m3/h 冷却水压力 0.951.2MPa 升降车 双绳提升形式 动滑轮直径 240mm 动滑轮间距 200mm 钢丝绳直径：15.5mm 导向轮直径 180mm 导向轮偏心距 4mm 第二节 吹氧系统操作规程 转炉氧枪系统传动示意图 1 生产前的准备程序：1.1 转炉处于零位。1.2 氧枪水球阀切换到位。1.3 氧气球阀切换到位。1.4 氧气压力0.8MPa，氧气流量3000mm3/h。1.5 氧枪横移小车到位、锁紧到位。1.6 氮封压力在 0.1 MPa0.2 MPa，氮封流量250m3h。1.7 紧停按钮未按下，变频器准备好。1.8 氧枪张力在 250500kg。2 生产中的操作程序 2.1 氧枪升降速度设定：低速小于或等于 6m/min,高速小于或等于 40m/min。2.2 CRT 画面出现报警时，必须做好检查和确认。方可再进行操作。3 操作中异常状况的紧急处理程序 3.1 当转炉不在垂直位置时（允许偏差3）时，氧枪不能下降。氧枪进入炉口后，转炉不能倾动。3.2 当氧枪下降至炉内经过开氧点时，氧气自动接通；提升氧枪，经过此点，氧气自动切断。3.3 当氧压低于规定值 0.8MPa，氧枪水压力低于规定的 0.7MPa 或氧枪水量低于 45m3/h 或氧枪水温度高于规定值 50时，氧枪报警；氧枪水量低于 40m3/h自动提升。3.4 当氧枪漏水或自动提升不起作用时，可按事故提升按扭，使氧枪迅速上升。3.5 不明情况的烟气大量外泄或接到风机房、汽化操作室、水泵站要求停吹的通知，必须紧急提枪。3.6 氧枪发生失控可立即按下紧急提升按钮。4 横移小车操作程序 4.1 自动换枪 4.1.1 检查换枪条件满足（A、B 枪是否提到换枪点），选择自动换枪 4.1.2 观察锁紧装置是否到松开位置。4.1.3 观察横移小车横移是否到备用枪位置。4.1.4 观察锁紧装置是否到锁紧位置。4.1.5 手动操作将氧枪水球阀切换到位，换枪完毕。4.2 手动换枪 4.2.1 检查换枪条件满足（A、B 枪是否提到换枪点），选择手动换枪。4.2.2 操作锁紧装置到松开位置。4.2.3 操作使横移小车横移到备用枪位置。4.2.4 操作锁紧装置到锁紧位置。4.2.5 手动操作将氧枪水球阀切换到位，换枪完毕。第三节 吹氧系统维护规程 转炉氧枪系统传动润滑图 1 检查电机运转情况，电压、电流、绝缘值是否符合要求。（专）2 检查横移装置、张力装置是否损坏。（专）3 检查升降锁定装置定位是否损坏。（专）4 检查氧枪与金属软管联接是否紧固，是否有漏气、漏水现象。（专）5 更换后的氧枪，氧、水管不得打麻花及与其它设备、平台等挂卡，影响氧、水的正常流通（专）。6 正常操作情况下，应保证备用氧枪完好。（专）7 定期打开减速机小盖，检查齿轮磨损情况。（专）8 检查钢绳固定点是否磨损，钢绳是否断丝、松动。（专）9 检查滑轮是否有松动碎裂，卡死情况。（专）10 检查横移车装置车架是否有裂纹，卡阻现象。（专）11 检查各结合面连接螺栓是否松动，否则应紧固。（专）第四节吹氧系统检修规程 1 检修周期、工期与寿命：（见下表）种类 工程 周 期 工 期 寿 命 小 修 1520 天 24h 内 20 天 中 修 3 年 1012 天 36 个月 大 修 5 年 2030 天 60 个月 2 小修内容 2.1 钢绳检查，视磨损情况更换，其磨损情况以每一个节距断丝 1、2 根为报废规范。2.2 制动器松紧与氧枪停止操作不会下滑为准。制动器调整以南北闸轮与闸皮严密接触为准；闸皮厚度检查，磨损超过原厚度的 1/3 时更换。2.3链条磨损检查以滚子磨损超过原直径的1/4或孔径大于原来的1/3或有裂纹时更换 2.4 电机接线、极限开关的接线及地脚螺栓的检查和位置调整，松动及裸露的紧固及包扎。2.5 减速机、联轴器、轴承座及滑轮架等连接螺栓、地脚螺栓的检查及紧固，不足的不齐。2.6 滑轮的检查，轮槽磨损超过原尺寸的 1/3 或明显变形时更换。2.7 润滑油位在油标的上下刻度之间，否则加油。油质与无变质或污染为准。2.8 系统各部件清灰。3 中修内容 除小修内容外还有 3.1 氧枪升降机构减速机拆检加油，齿轮齿厚磨损超过 10%更换。3.2 卷筒轴承座及轴承检查更换。3.3 滑轮拆检加油，钢绳更换。3.4 升降小车更换。3.5 固定滑道、活动滑道更换 4 大修内容 除中修内容外还有 4.1 传动部分全部更换。5 氧枪系统检修、安装工艺要求、质量验收技术规范及检测方法 5.1 氧枪升降导轨中心线与氧枪中心线安装误差不大于 1mm。氧枪在全长上的歪斜不大于 2mm。5.2 氧枪小车吊挂与支架上边横梁必须水平，自动换枪不得有卡阻。特别注意安全销钉是