moldflow6.1中文教程第3章Moldflow6.1分析流程介绍5329.pdf

第3 章Moldflow6.1 分析流程介绍 本章主要介绍使用Moldflow进行分析的工作流程，包括前期准备工作、获得最佳成型工艺参数、分析中需要的工艺参数设置、查看分析结果、在分析结果基础上做出改善措施等详细的操作步骤。文件另存选择“文件”下拉菜单中“保存副本”指令，将一个完好的CAD 档在 CAD 软件中另存为 moldflow 可读入的档，如图 3-1 所示。不同的 CAD 软件可以生成不同的另存档，其中 MPI 可以读入的包括 igs，iges，ans，unv，bdf，pat，out，stl 等。其中以 stl、igs 档最为常用。图 3-1 Pro/E 保存副本 在“保存副本”对话框中选择副本的文件格式，如图 3-2 所示。如果转档时“文件类型”下拉框里没有那种文件类型，比如在 Pro/E 中将 Part 档另存为 stl 时，表明Part 档存在局部残破的情况，可能不影响拆模，但无法成功转档。这时可以考虑将Part 档另存为 stp 档，从 Pro/E 转到 UG 中，再以 stl 档从 UG 中转出。图 3-2 Pro/E 选择副本的文件格式另存文件格式对网格划分的影响转档时不同文件格式对中网格划分有不同的影响：1.另存为 stl。在 Pro/E 中以 Part 档为源档转出的情况最多，其优点为在精度控制得当的情况下，显示成功转出后的 stl 档不会丢失源档的特征。缺点是对源档点、线、面的完好性要求高，必须是完好无损的源档才能以 STL 档转出。2.另存为 igs 档。优点是网格匹配率较 stl 高一些，缺点是在源档残破的情况下也能转出，但由于无提示信息，转档过程中一旦出现重叠或缺失的特征，不仅增加网格的缺陷，细小的特征还会因无意识丢失而很难被发现，造成分析失误增加。对于某些重要的细小特征的遗失，有时要等到去查看那里的缩水或其他成型问题时才会被发现，耽搁了宝贵的时间。所以一定要慎用 igs 档。编辑输出模型的精度 图 3-3“输出副本文件”Pro/E 对话框 确定副本文件格式后弹出“输出副本文件”对话框，如图 3-3 所示。点击“坐标系”下的箭头，选择模型坐标系，可保证转档后模型在 MPI 中的坐标轴走向与源档相同，避免出现倾斜的情况。在“弦高控制”下的两栏中通过调节“弦高”和“角度控制”，可在转档过程中对 STL 档的转出精度做出调整。点击“确定”。完成这一步后模型成功转出。在中新建工程项目每一个工程项目在 Moldflow6.1 中都自成一个独立存在的模块，属于同一个项目中的所有案例信息皆保存在这个项目的路径下，即以工程项目命名的资料夹里。打开一个文件其实就是打开一个工程项目。选择“文件”下拉菜单中的“新建工程”指令，创建一个新的用户项目，如图 3-4所示。图 3-4 新建工程 系统弹出“创建新工程”对话框，如图 4-5 所示。用户需要在“工程名称”中输入新建项目的名称，并选择项目的保存路径。我们在“工程名称”文本框里输入“case20081016”，系统会在默认的保存路径下设定以“case20081016”命名的项目资料夹，或点击“创建位置”里的“浏览”按钮，重新设定新项目的保存路径。点击“确定”按钮，用户就可以看到 Moldflow6.1 已经处在新的项目工作界面里了。以后凡是在本项目中完成的操作，皆归本项目管理。在日后打开时，只需要直接点击.mpi 档统领文件，就可以打开这个项目。.mpi 档在项目生成文件中是唯一的，以绿色文件图标显示，这有别于同一项目下其它类型的文件。图 3-5“创建新工程”对话框在中输入模型在当前的项目管理区输入 CAD 模型。选择“文件”下拉菜单中“输入”指令，如图 3-6 所示。也可在项目管理区直接点击右键，弹出图 3-7 对话框，点击“输入”指令。图 3-6“输入”模型 图 3-7“输入”模型 点击“输入”指令后，弹出“输入模型”对话框，如图 3-8 所示。打开保存模型的资料夹，在“文件类型”选择模型的文件类型，比如源 Part 档的输出档为 stl 档，就在“文件类型”下拉框里选择stereoli thogrepy(*.stl)，这样只显示*stl 档的文件，方便选择。如果同一资料夹里有多个*stl 档，可以根据*stl 档的名称或修改日期进行排列，方便快速选取，如图 3-9 所示。用户也可以在打开 Moldflow 后直接点击工具栏中“模型输入”，创建新的模型文件。图 3-8“导入模型”对话框 图 3-9 重新排列文档 图 3-10“输入”编辑对话框 图 3-11 输入 Moldflow 的模型 图 3-12 工程项目区案例重命名 注意：在 Moldflow6.1 中的操作只能在当前活动案例模型文件中执行。如果项目管理区内已有多个案例文件，可以通过双击将某个案例文件切换为当前活动案例文件。模型输入后用户可以更改案例的名称，选中案例，点击鼠标右键，在弹出的指令框中选择“重命名”，如图3-12 所示。划分网格模型成功输入 Moldflow6.1 中后，下一步是对模型进行网格划分。选择“网格”下拉菜单中 图 3-13 生成网格对话框 图 3-14 划分网格后的模型图 3-15 案例浏览区 输入网格边长值。系统根据模型的尺寸大小和肉厚在“全局网格边长”文本框里给出了默认边长值 2.87mm。在划分网格的时候既可以采用默认值，也可以在默认值的基础上进行调整。设置网格控制选项。划分网格后的模型如 3-14 所示。网格的信息出现在项目管理区下面的案例浏览区中，如图 3-15 所示。网格类型为 Fusion（表面网格），网格数目为 3362 个。网格的数目由模型的尺寸、肉厚、造型复杂程度、总表面积、网格边长值决定。从分析的精度考虑，小型简单产品划分的网格数目较少，大型复杂产品划分的网格数目较大。检查并修补网格 图 3-16“网格统计信息”对话框 网格划分完成后，应首先检查网格的质量。由于模型不同处特征的尺寸及造型多变，经常会出现问题网格。点击菜单栏中“网格”，在其下拉菜单中选择“网格统计”指令，如图 3-16 所示。详细查阅对话框中的统计信息，如果统计数据中显示有问题网格存在，用户可以利用“网格诊断”工具诊断出问题网格，再运用相应的网格修补指令进行修补。最后再一次利用“网格统计”指令来查看是否有遗漏的问题网格。统计对话框中还包含很重要的网格信息，那就是网格的匹配率，仅为 Fusion（表面）网格所有。网格的匹配率关系到分析结果的精度，太低的匹配率可能导致分析无法进行。本案例中的模型造型简单，故匹配率很高，达 95.0%。但这多限于造型简单 的产品。造型复杂、肉厚偏薄且肉厚不均的产品网格匹配率往往很难达到这么高。选择成型材料选择客户需求的成型材料。成型材料的信息显示在案例浏览区。系统默认的塑胶材料为通用型 PP 料，双击 PP，在弹出的“选择材料”对话框里可以通过不同途径选择材料，如图 3-17 所示。本例中我们选用 GE 的 PC+ABS，牌号为 7550。图 3-17“选择材料”对话框 确定最佳进浇位置图 3-18“浇口位置”参数设置页面 在创建浇注系统前应先确定产品上最佳进浇位置。在案例浏览区内，系统默认的分析类型为“填充”。双击“填充”，弹出“分析类型”对话框，选择“浇口位置”选项。设置“浇口位置”分析工艺参数，如图 3-18 所示，除了基本的机台、模具温度和熔体温度设置外，还可以通过高级选项设置进一步缩小成型参数范围，使成型参数更具有实际应用价值。系统会根据塑胶的流动性、产品的肉厚、成型的可行性以及用户的参数设置，分析出产品上不同部位进浇的合理性以及最适宜进浇的位置，如图 3-19 所示。根据主窗口右侧的图标显示，红色区域为最佳进浇位置，其它颜色区域的进浇合理性均低于红色区域。系统分析结果倾向于塑胶在型腔内部流动的平衡性，最佳进浇位置可能出现在产品的外观面或难以开设浇口的成型机构上。如本案例中的分析结果，最佳进浇位置在产品的中心，但是产品的顶面要求不能有进口痕迹。从产品的形状以及模具的费用考虑，案例中产品和另外一个产品组成 1+1 模穴，采用边进浇。所以在确定浇口位置时需要结合对产品的具体要求、产品的开模情况和系统的分析结果等多种因素，综合考量进浇位置。图 3-19 最佳浇口位置结果显示 创建浇注系统本案例中产品采用边进浇，和另外一个产品组成 1+1 模穴，如图 3-20 所示。图 3-20 边进浇 1+1 模穴创建冷却系统创建冷却系统的运水管道。可以先利用“冷却回路向导”创建出简易的水路排布雏形，再进行手动改进。如图 3-21 所示，本案例的冷却管道排布是在向导排布的基础上将串联的水路打断成两部分，再通过偏移，使 1+1 模型各有独立的冷却系统。图 3-21 冷却管道排布 成型窗口分析Moldflow6.1 会根据产品的几何形状、采用的成型材料、进浇位置和设定的工艺参数范围，经过一系列的快速计算，得出不同的成型参数组合可以获得的产品成型效果。我们可以从系统输出的成型参数范围示意图中确定出合理的成型参数范围，用于指导实际生产中机台参数的调整，如图 3-22 所示。图 3-22 成型参数范围成型参数范围分不可行（红色）、可行（黄色）、首选（绿色）三个层次，用户可以查看当前最佳成型效果，或者在案例浏览区“结果”中勾选“质量（成型窗口）XY 图”，点击“属性”，在“探测解决空间”里设定熔体温度、模具温度和注射时间任意一个变量作为 XY 图的 X 轴变量，产品成型质量为默认的 Y 轴变量。不同的熔体温度、模具温度和注射时间组合获得的成型质量不同。用户可以用鼠标拖动滑块 来调节两外两个变量的值，观察哪些成型参数组合可以获得可行的最佳成型效果。在屏幕结果输出中给出了最佳注射时间、最佳模具温度和最佳熔体温度，如3-23所示。图 3-23 最佳成型参数选择分析类型Moldflow6.1 的分析功能包括熔融塑胶在型腔内的填充和流动、运水管道的冷却效果、产品翘曲、应力、设计优化，包括前面的最佳浇口位置、成型窗口等。在案例浏览区双击当前分析类型，比如填充，弹出“分析类型”对话框，选择需要进行的分析类型：冷却+流动+翘曲。如果当前的分析类型队列中没有，点击对话框右侧的“更多”按钮，会显示所有的分析类型，勾选需要进行的分析类型右侧的复选框，点击“确定”按钮。以下是分析类型对应的显示图标及意义：填充:分析熔融塑胶在注塑段的填充行为。快速填充:快速模拟熔融塑胶在注射段的填充行为，分析的输出结果较正常填充少。流动，即填充+保压:分析熔融塑胶在注塑段的填充行为和保压效果。冷却:分析保压结束后运水管道的冷却效果。试验设计（充填段）:从熔融塑胶充填的角度进行一系列优化设计试验分析。试验设计（流动段）:从流动的角度进行一系列优化设计试验。成型窗口:提供最佳成型参数和合理的成型工艺参数范围。最佳浇口位置:产品上最佳进浇位置和产品上不同区域作为进浇口的合理性程度。流道平衡:从填充平衡的角度优化流道的尺寸。冷却+填充+保压+翘曲:完整地模拟分析产品的成型过程及翘曲。工艺优化（充填）:通过加设限制条件优化注射段的成型工艺参数。工艺优化（流动）:通过加设限制条件优化注射段和保压段的成型工艺参数。流动+收缩:分析熔融塑胶在型腔内的流动以及产品的收缩情况。冷却+流动+收缩:分析熔融塑胶的流动和冷却管道的冷却效果得出产品收缩值。设置成型工艺参数 分析时用户既可以采用系统默认的参数，也可以采用成型窗口推荐的成型参数。CFPW（冷却+填充+保压+翘曲）的工艺设置共有三个页面，分别是冷却参数页面、流动参数页面、翘曲参数页面，如图 3-24 所示。图 3-24 冷却参数设置页面冷却参数页面中，用于设置温度参数。点击“冷却求解器参数”按钮，可以设置求解器的运算。单独的冷却分析推荐采用系统默认控制方式；翘曲分析时建议采用“理想”式控制方式,如图 3-25 所示。图 3-25“冷却求解器参数”对话框 流动参数页面中，用于设置塑胶填充及保压的控制。点击“高级选项”按钮，可以对成型工艺做出更精确的控制，也可以采用系统默认控制方式。如果成型材料中含有填充物，必须勾选“如果有纤维材料进行纤维取向分析”选项，系统在分析的过程中才会对这一项结果做出计算，否则在分析结果中没有纤维取向这一项,如图3-26 所示。图 3-26 流动参数设置页面 冷却参数页面中，用于设置在分析计算中考虑影响产品翘曲的不同因素。在“矩阵求解器”下拉列表里选择最适宜的求解方法，建议采用系统默认的“自动”控制方法。系统默认的控制方式一般是最佳的控制方式，同时也是适应面最广的,如图 3-27 所示。图 3-27 翘曲参数设置页面 立即分析当所有的准备工作都完成之后，就可以开始分析的进行。双击案例浏览区中的“立即分析！”，进行分析，如图3-28 所示。图 3-28 开始分析 项目管理区中，单项的分析结束后，表征那一项分析类型的图标便由空心变成实心，如图 3-29 所示。图 3-29 分析完成 在案例浏览区内，点击“立即分析”后，“立即分析”在原来的位置上消失，出现分析结果列表，显示各项分析结果的动态变化过程，如图 3-30 所示。每一单项的分析结果都归入相应的资料夹中。图 3-30 分析结果 分析结果勾选案例浏览区“日志”复选框，将主窗口下边缘向上拖动，查看分析输出结果。分析输出结果包括网格日志、分析日志、冷却、流动、翘曲、机器设置、冷却分析 检查、流动分析检查、翘曲分析检查。3.16.1 屏幕输出结果 1.网格日志：集中显示生成网格的状态,如图 3-31 所示。图 3-31 网格信息 2.分析日志：从分析开始到分析结束，在分析日志中会动态显示分析的进程。用户可以从屏幕输出的数据中观察信息的读入、最详细的型腔填充过程、保压过程和冷却过程，和体现这些过程变量的参数。冷却分析：显示分析冷却阶段时信息的读入与分析过程的输出，如图 3-32 所示。包括冷却分析需要的信息、冷却介质的流动形态、冷却介质温度范围、回路上冷却介质温度变化量、型腔温度结果摘要等。如果在建模过程中出现错误的话，还会出现警告信息。图 3-32 冷却分析过程中信息输出 流动分析：显示填充和保压阶段信息的读入与分析过程中间参数的输出，如图3-33所示。图 3-33 填充分析过程中信息输出 填充段动态显示的结果有相等时间间隔的填充时间，在型腔体积和注射时间确定的情况下不同时刻对应的已完成型腔填充百分比，基本处于匀速状态的塑胶流动速率，维持塑胶匀速流动需要的注射压力，不同时刻需要的锁模力，塑胶流动的控制方式等。在 1.39s 时，控制方式由速度控制切换为压力控制，之后压力由最高值73.44MPa 降为 58.75MPa，塑胶流动速率也急遽下降。保压段动态显示的结果包括保压时间、保压压力、锁模力和控制状态等，如图 3-34 所示。在 7.4s 时，压力 释放，保压结束。产品进入冷却段。图 3-34 保压分析过程中信息输出 翘曲分析：显示产品上节点产生的空间最小位移值和最大位移值，以及节点在 X、Y、Z 三个方向上的平移值，如图 3-35 所示。图 3-35 翘曲分析结果信息输出 机器设置：包括机台的部分参数和在机台上设置的部分注塑规格参数，如图 3-36所示。图 3-36 机台规格参数输出 分析检查：检查未彻底修复的问题网格或建模过程中定义不规范的杆单元等，如图 3-37 所示。系统会根据原因给出警告信息或错误提示。如果警告信息出项的次数过多或有错误提示，会导致分析失败。这时要根据警告信息或错误提示做出相应的修改，重新开始分析。图 3-37 警告信息提示 以上这些为纯数据输出结果，点击案例浏览区“结果”下面的分析类型资料夹，显示每一项分析结果在模型上的放映图面。3.16.2 主要的流动分析结果 流动分析主要分析结果包括：填充时间：熔融塑胶注满型腔需要的时间，如图 3-38 所示。图 3-38 填充时间 平衡的填充应使熔融塑胶同时到达型腔末端，表现在每一条流动路径均以同一种颜色结束，比如颜色显示顺序为从蓝到红时，均以红色结束。本案例中，1+1 模穴两型腔的体积差异很大，导致两型腔未同时完成填充。在后面的章节中我们会通过流道平衡分析优化流道的尺寸。小型腔在 0.83s 时完成填充，大型腔在 1.4s 时完成填充。熔体进入模具后表层便开始冷却。为了把熔体注满型腔，制得密实、精度高的产品，必须在短时间内让熔体充满型腔。如果填充时间过长，注射的速度就慢，模壁上凝固层的厚度会增加，熔体的有效通道相应会变窄，阻碍熔体的通过。这样容易产生密度不均、内应力大、短射等成型缺陷。如果在短时间内完成注射，可以提高熔体流动速率，增加剪切热，减少熔体的温度差，改善力在型腔内的传递，成型出密度均匀、内应力小的产品，同时可以缩短成型时间，提高产能。但注射速度太 快的话，容易产生过多的剪切热，使物料烧焦，不能顺利排除气体，还可能引起分子过度定向，产生残余应力。速度 压力切换时的压力：由速度控制切换为压力控制时的压力值，如图 3-39 所示。平衡的填充应使流动路径上的压力降接近一致，表现在每一条流动路径均以同一种颜色结束。本案例中，由于两穴填充上的不平衡，小型腔先于大型腔完成填充，使小型腔处于过保压状态下，两穴型腔内部压力差异很大。在实际生产中，提高注射压力有利于提高塑胶的流动性。但随着注射压力的增大，塑胶流动性增加的幅度逐渐变小。这时由于随着塑胶在型腔内部流向远离浇口处，熔体的冷却程度增大，熔体粘度增加，加剧塑胶流动的难度。太高的射压容易使产品产生毛边，有时还会产生过多的残余应力。图 3-39 速度/压力切换时的压力 流动前沿处的温度：前锋料流的温度,如图 3-40 所示。合理的温度分布应使流动前沿流经型腔不同部位时的温度变化小，型腔内部温度分布整体均匀。本案例中两穴产品皆形状简单，肉厚适中，熔融塑胶流动路径不长，填充顺畅，料流前沿温差很小。提高熔体温度，有利于提高熔融塑胶的流动性，提高力在型腔内的传递效率，但不能使熔体温度超过绝对温度，尤其需要要防止热敏性塑胶分解。图 3-40 流动前沿温度 剪切速率，体积：塑胶在填充过程中的剪切速率，如图 3-41 所示。图 3-41 剪切速率 应着重观察塑胶在进料口、浇口和填充末端处的受到的剪切速率，不能超过该塑胶能承受的最高剪切速率值。选中案例浏览区中显示的塑料材质，点击鼠标右键，选择“详细资料”，弹出“热塑性塑料”对话框，点击“推荐工艺”按钮，可查看塑胶材料可承受的最大剪切应力和剪切速率。本案例中采用的塑胶可承受的最高剪切速率为 40000 1/s，实际的最高剪切速率为 21547 1/s，没有超过最高剪切速率值。提高熔体的剪切速率可产生较多的剪切热，有利于保持塑胶的流动性。但过高的剪切热会使产品产生局部烧焦的现象。降低射速会使熔体降温加快，使熔体的粘度增加，这样会降低熔体的剪切速率。壁上剪切应力：熔体在模壁上受到的剪切应力，如图 3-42 所示。图 3-42 壁上剪切应力 熔体受到的剪切力不宜超过该塑胶能承受的最高剪切力。选中案例浏览区中显示的塑料材质，点击鼠标右键，选择“详细资料”，弹出“热塑性塑料”对话框，点击“推荐工艺”按钮，可查看塑胶材料可承受的最大剪切应力和剪切速率。本案例中采用的塑胶可承受的最高剪切应力为 0.5MPa，实际的最高剪切力为 1.59 MPa，已经大大超过允许的最高剪切力。通过结果查询，可以看到剪切应力大的地方是在进料口、浇口处。提高熔体温度有利于减少剪切应力。剪切应力不是最终残留在产品内的残余应力，但和残余应力的产生有关。它是表现冷凝层附近的塑胶分子在拉伸力的作用下定向的程度。定向程度高的塑胶分子它的回弹性高于定向程度低或未发生定向的塑胶分子。所以分子定向严重的话会引起较高的残余应力。残余应力高的产品在顶出过程中或使用中可能发生开裂或较大变形量。剪切应力产生于固体物质和液态物质的接触界面处，量度为单位面积上作用的压力梯度。由熔融塑胶的粘性流动关系式可以推断出，熔融塑胶在料流的芯层，也就是型腔的中心面处，受到的剪切应力最小，接近于零。剪切应力最大值出现在两界面交接处。体积温度：温度在型腔厚度上的变化，如图 3-43 所示 图 3-43 体积温度 检查产品上体积温度最高值有没有超过塑胶的绝对熔体温度的过热点，防止产品局部烧焦。本案例中最高体积温度已经超过熔体绝对温度，出现在大型腔浇口处、填充时间为 1.36s，临近大型腔填充结尾时。在成型过程中，熔体的温度变化不仅和时间、型腔部位有关，还和型腔的厚度有关。由于很难在每一个厚度方向的切片上显示温度的变化过程，Moldflow6.1 便采用体积温度来表征厚度上的加权温度。相对于熔融塑胶流动时的平均温度，体积温度具有明显的物理意义，它是能量在某一区域内传递的量度，也就是在型腔厚度上传递的量度。注射位置处压力图：在整个成型周期中，浇口处的压力变化，如图 3-44 所示。本案例中产品的成型周期为 60s。为了清晰地显示出浇口处的压力变化，我们将表示时间变量的 X 轴显示范围设置为 10s 内。图 3-44 注射位置处压力:XY 图 从 3-41 可以看到，在注射初始阶段，压力增幅很大，但马上进入小幅回落期，之后又提升至注射阶段最高值，可详细查看屏幕输出结果。这样的压力曲线表明塑胶在型腔内的流动不平稳，系统会根据塑胶的流动状态及时调整注射压力值。和 X 轴平行的时间段是保压期。压力持续回落期为冷却阶段。在接近 7.5s 时，型腔内的压力降为零，直到冷却结束，开模顶出。冷凝层因子：在成型周期内，塑胶在型腔内凝固的程度。图 3-45 是本案例产品冷凝的过程，不同时刻凝固层的厚度。冷凝层因子指数从 0 到 1，指数越高，冷凝层越厚。在填充阶段，料流连续通过的路径上，冷凝层会保持在一定厚度不变，这是因为冷凝层向模壁散失的热量会由后续流过的温度较高的料流补上。一旦料流停止流动，热量损失占据主导，冷凝层的厚度就会迅速增加，塑胶流动的阻力就越大。冷凝层厚度对料流的阻滞影响特别明显。熔体温度下降，粘度就会增大，料流流速减慢，冷凝层厚度增加。在型腔厚度一定的情况下，在型腔厚度横截面上，熔融塑胶的有效通过面积相对变窄了。图 3-45 不同时刻冷凝层的厚度 从图 3-45 可以看到，时间=13.4s 时，保压结束，进入冷却阶段。两穴浇口的凝固率也分别达到 0.69 和 0.64，产品的肉厚大于浇口的厚度，产品的凝固率才刚过0.2。我们在成型工艺设置中设定的保压压力在 13.4s 时撤去，以现在分析的结果 来看，保压时间应延长，以防发生回流。时间=17.3s 时，型腔处于冷却阶段。进浇点和两个浇口基本已经凝固。产品边缘的凝固率大于中心位置的凝固率。保压持续到此刻已无法传递入型腔，不再产生 效用。时间=48.0s 时，浇注系统已完全凝固，产品边缘，尤其是小型产品，塑胶的凝固已由边缘向中心扩展。时间=70.0s 时，除大型产品四个拐角处，其余部分已经处于完全凝固状态。从以上产品的四个冷凝阶段可以得出如下结论：浇口在 17.3s 时凝固，保压应持续到 17.3s，以防止塑胶倒流。产品的边缘先于中心部位冷却，所以应对边缘部分实行缓冷，对其它部位加强冷却。大型产品的四个拐角处属于热量集中区域，在顶出时尚未完全凝固，这些区域尤其应加强冷却。气穴：在料流的驱赶下模腔内气体集中的区域，如图 3-46 所示。气穴在产品上的分布主要取决于产品的结构和浇口的数量及位置。本案例中气穴出现在小型产品折弯处和和大型产品填充末端，在这些地方应加强排气。查看气穴分析结果时应重点检查气穴的数量和分布的位置。气穴出现在产品易排气的地方和较隐蔽的地方一般不会引起什么问题。出现在外观面上，应在模具上相应位置处特地加强排气。如果型腔个别角落困气严重的话，可能引起产品局部烧焦、短射和其它表面缺陷。如果产品肉厚差异较大，成型塑胶的流动性很差，这时应在“气穴”结果显示气穴聚集的地方和塑胶的流动路径上一起开设排气槽，减少型腔内气体对料流的反作用力，降低料流流动路径上的压力降，提高注射压力的传递效率，对改善产品局部缩水很有帮助。图 3-46 气穴 体积收缩率：产品在成型温度下的尺寸与产品在室温下的尺寸之差，如图 3-47所示。在 Moldflow6.1 中，体积收缩是一个过程量，可以通过动画观察在不同时刻型腔内塑胶的收缩值。本案例中最高收缩值出现在大型产品的四个拐角处。这四个拐角在顶出时还未完全凝固，和周围部分未同步凝固，顶出后它们的收缩值高于周围部分。产品的整体收缩值应趋于均匀，这样可以有效减少产品翘曲和缩水。产品上最高体积收缩值不能超过材料本身的收缩值。过高的收缩值可能引起产品内部缩孔。如果主窗口右侧图标显示体积收缩有呈现负值的现象，表示产品上存在过保压现象。这些部位未按正常的型腔放缩水比例进行收缩，而由于压得太实，质地过于密集，有向外膨胀的趋势，对型腔的包紧力很大，在顶出时可能会粘模，使产品表面被刮伤或损坏顶出机构。图 3-47 体积收缩率 缩痕指数：产品表面产生缩痕的概率，如图 3-48 所示。图 3-48 缩痕指数 本案例中最高缩水指数产生在大型产品的四个拐角处。这四个拐角在顶出时还未完全凝固，顶出后在由高温降至室温的过程中，拐角处的收缩值大于周围产品的收缩值，可能出现明显的缩水痕迹。缩痕指数高的部位往往是在低压力或零压力状态下完成凝固，没有得到充分的补收缩和压实，出现缩水的可能性高。如果出现负缩痕指数，表示那些部位存在过保压现象，在顶出过程中可能会粘模。推荐的螺杆速度图：维持熔融塑胶在型腔内平稳填充的螺杆速度，如图3-49。系统推荐的螺杆速度可以维持塑胶在型腔内匀速流动，克服因塑胶流速不稳定 引起的产品翘曲。型腔内宽阔的地方，螺杆速度会相应加快。型腔内狭窄的区域，螺杆速度会相应降低，以此维持塑胶匀速填充。3.16.3 主要的冷却分析结果 冷却分析主要分析结果包括：制品温度：产品不同部位温度差异，尤其是型芯和型腔温差较大是引起产品翘曲、延长成型周期的主要原因。如图 10-50 所示。如果产品上存在过热点或过冷点，应考虑重新调整冷却管道的排布，使产品整体温度不超过冷却液入口处温度的 1020。当产品整体温差较小时，可以保证产品不同部位的收缩速率趋于一致，这样可以有效减少翘曲变形量。模具温度模具温度显示的是和产品表面接触的模壁的温度，是显示产品整体温度均匀性的一个重要结果，如图 10-51 所示。模腔表面温度可能均匀分布。产品上下表面的温度和目标模具温度差值不宜超过10；模腔表面的温差不宜超过 10，同时不宜超 过冷却液温度 5。回路冷却介质温度：冷却回路进水口和出水口的温度差，如图 3-52 所示。本案例中，四条冷却回路进水口和出水口的温度差均比较小。图 3-52 显示的是在整个循环过程中，冷却液的温度范围。如果查看其中一条水路的冷却液温度变化，可隐藏其它三条水路，只显示其中一条。另外可以从屏幕输出结果中直接得到每一条冷却回路的温度变化幅度，如图 3-53 所示。冷却回路温差不宜超过 23，可以在 3-52 中查看冷却回路哪一部分的温度变化幅度最大。并排水路进、出水口的温度变化比较小，但这并不能完全排除水路某一段温度变化比较大。串联水路的流经路径比较长，冷却液温度变化幅度大。冷却液流经产品上热量集中区域时，比如浇口附近，温度会明显上升。这些部位应加强冷却，减少单一回路的冷却负担。回路管壁温度：冷却管道管壁的温度变化，如图 3-54 所示。冷却回路的模壁温度分布应均匀才能保证产品冷却均匀，最高不超过冷却液 5。冻结时间，制品：制品不同部位的冷却时间，如图 3-55 所示。本案例中，除大型产品的四个拐角处外，产品其它部位冷却比较均匀，基本在60.0s 之前冷却完毕。产品不同部位冷却时间差值应尽量小，才能实现均匀冷却。冷却时间占成型周期的绝大部分，因此产品不同部位的冷却速度不仅要均匀，还要尽可能快，以缩短成型周期。平均温度，制品：冷却结束后产品厚度上的平均温度，如图 3-56 所示。如果型腔内塑胶的温度已经低于该塑胶的顶出温度，产品便可顺利顶出。如果产品上大部分区域已降至顶出温度以下，只有极小部分温度偏高，这时也可以开模顶出，以缩短成型周期。对于多数产品来说，当肉厚较厚的产品凝固率达到 80%，流道凝固率达到 50%，便可开模顶出。和其它分析结果展现的情况一致，案例中小型产品温度分布均匀，模型上整体显示为绿色或浅绿色；大型产品四个拐角处平均温度最高，模型上其它部位基本上以绿色显示。回路热去除效率：冷却回路的冷却效率，如图 3-57 所示。回路热去除效率是判断冷却管道从模具中吸收热量多少的量度。影响回路热去除效率的主要因素有管道距产品的距离、雷诺兹数、冷却液与模壁间的温差等。利用回路热去除效率可以查看各冷却管道冷却效率的高低。热去除效率低的管道基本上不参与冷却，是起不到冷却的作用的。如果这些管道位远离塑胶热量辐射到的部位，可以省去。如果冷却管道位于热量集中部位，热去除效率却很低，证明管道并没有真正起到冷却的作用。这时应该改变水路位置，减少管道到产品的距离或改变冷却液温度和流速。在深腔部位，改用隔水板式或喷泉式水路，深入腔内，扩大管道的有效冷却面积。3.16.4 主要的翘曲分析结果 翘曲分析主要分析结果包括：变形，所有因素 总变形量，如图 3-58 所示。总变形量显示的是产品上每一点的变形量。我们现在以 5 倍的放大效果显示产品的变形程度。图中产品原型以透明轮廓显示，变形后的产品以彩色显示。将两者叠加到一起，便可清晰地看到产品任意位置的变形量。变形，所有因素 X 方向，如图 3-59 所示。对于本案例中产品造型，X 向的变形相当于模型在 X 向的体积收缩。变形，所有因素 Y 方向，如图 3-60 所示。对于本案例中产品造型，Y 向的变形相当于模型在 Y 向的体积收缩。变形，所有因素 Z 方向，如图 3-61 所示。Z 向变形包含 Z 向体积收缩和产品翘曲变形 产品的最大翘曲值为。我们来查看引起产品翘曲的原因。变形，不同的冷却 变形：冷却因素引起的变形量，如图 3-62 所示。变形，不同的收缩 变形：收缩因素引起的变形量，如图 3-63 所示。变形，取向因素 变形：分子取向因素引起的变形量，如图 3-64 所示。在这三种因素中，引起翘曲的主要原因是产品收缩不均。在以后的章节中我们将针对产品翘曲改善做出详解。本章小结本章主要讲述完整的模流分析流程，从建模、选择分析类型、寻找最佳进浇位置、确定合理的成型参数，到最后完整序列的分析及分析结果的解读，使读者可以在短时间内掌握模流分析的要领；全面地阐述模流分析图面输出结果的意义，帮助读者从多方面解读 Moldflow、识别模流分析结果的含义，为后期的改善分析 打下坚实的基础。思考与练习1.简述模流分析流程。2.转档副本 格式不同时对划分网格的影响有 哪些？3.划分网格时的注意事项有哪些？4.论述最佳浇口位置分析的意义。5.确定产品上进浇位置时应注意哪些问题？6.论述进行成型窗口分析的意义 7.阐述主要的模流分析图面输出结果的意义。