FMEA严重度、频率、探测度评价准则29125.pdf

表格 Cr1 推荐的过程 FME/严重度评价准则 后果 准则：对产品影响的严重度（顾客后果）等级 后果 准则：对过程影响的严重 度（制造/组装影响）不符 合 安全 或 法规 要求 潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时无警 告。10 不符合 安全或 法规要 求 可能危及作业员（机器或组装）而无警告。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包 含不符合政府法规情形。失效发生时有警 告。9 可能危及作业员（机器或组装）但有警告。主要 功能 丧失 或降 级 丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽 车安全运行）8 严重的 破坏 产品可能必须要 100%丢弃，生产线停止并停止装运。主要功能降级（汽车可运行，但是性能层 次降低）7 重大的 破坏 生产运行一部分（少于 100%）需被丢弃。主要过程中出现的 偏差（生产线速度降低或需增 加人力）。次要 功能 丧失 或降 级 次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度/便利等功能失效）。6 中等破 生产运行的 100%需要进行下 生产线返工然后可被接受。次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能层次降低）。5 中等破 坏 生产运行的一部分需要进行下 生产线返工然后可被接受。烦扰 的小 问题 汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（75%）顾客会发现这 些缺陷。4 中等破 坏 生产运行 100%需要在其运行 前进行生产线的工站上返工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（50%）顾客会发现这些 缺陷。3 生产运行的一部分需要在其运 行前进行生产线的工站上返 工。汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合 格，并且大多数（25%）有辨识能力的 顾客会发现这些缺陷。2 次要的 破坏 对过程，作业或作业员带来轻 微的不便。没有 影响 没有可识别的后果。1 没有影 响 没有可识别的影响。表 Cr2 建议的过程 FMEA 频度评价准则 失效可能性 准则：起因发生可能性-过程 FMEA（每 项/每辆车出现的事故 等级 1 很高 100 件/每千件 每 10 件中有 1 件 10 50 件/每千件 每 20 件中有一件 9 高 20 件/每千件 每 50 件中有一件 8 10 件/每千件 每 100 件中有一件 7 中等 2 件/每千件 每 500 件中有一件 6 0.5 件/每千件 每 2000 件中有一件 5 0.1 件/每千件 每 10,000 件中有一件 4 低 0.01 件/每千件 每 100,000 件中有一件 3 0.001 件/每千件 每 1,000,000 件中有一件 2 很低 通过预防控制消除失效。1 表格 Cr3 建议的过程 FMEA 探测度评价准则 可探测的机率 准则：过程控制探测可能性 等级 探测可能性 没有探测的可能 没有现行的过程控制，不能探测或不可分析。10 几乎不可能 在任何阶段不太 可能探测 失效模式和/或错误（原因）不谷易被探测到（如，随机的审核）。9 很微小 后加工工探测 操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行 失效模式探测。8 微小 从源头进行的问 题探测 操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工 位上的失效模式探测或通过运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后 加工时的失效模式探测。7 非常低 加工后问题探测 操作人员通过使用各种测量进行后加工失效 模式探测或操作人员通过使用特性测量（通/止，手工转矩检查/冲裁扳手等）进行工位上 的失效模式探测。6 低 从源头进行的问 题探测 由操作人员通过使用各种测量进行了工位上 的失效模式或错误（起因）探测或由工位上 的由自动化的控制设备探测不符合零件并通 过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业 前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测 作业前准备的起因）。5 中等 加工后问题探测 由自动化控制进仃后加工失效模式探测。这 种自动化控制能探测不符合零件并锁定零件 以防止进一步的操作。4 中上 从源头进行的问 题探测 由自动化控制进行工位上失效模式探测。这 种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁 定工位上的零件以防止进一步的操作。3 高 错误探测和/或 问题预防 由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测错误和预防不符合零 件的制造。2 很高 探测不可行；错误预防 错误（起因）预防是通过固定设施设计，机 械设计或零件设计而产生的。通过过程或产 品设计进行防错而避免制造不符合零件。1 几乎肯定