2022年沥青路面质量通病及预防措施 .docx

精选学习资料 - - - - - - - - - 沥青路面质量通病及预防措施 沥青路面是位于路面基层上最重要的路面结构层,它直接承担车轮荷载和大气自然因素的 作用,应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能,沥青路面施工质量的好坏,直接影响到大路的设计使用寿命及行车安全问题,为此特制订沥 青路面常见质量通病、形成缘由及防治措施：一、路面面层离析形成缘由： 1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配； 2、沥青混合料不佳； 3、混合料拌和不匀称,运输中发生离析； 4、摊铺机工作状况不佳,未采纳二台摊铺机；防治措施： 1、适当挑选小一级集料公称最大粒径的沥青混合料,以与铺面厚度相适应； 2、适当调整生产协作比矿料级配,使稍粗集料接近级配范畴上限,较细集料接近级配范 围下限； 3、运料装料时应至少分三次装料,防止形成一个锥体使粗集料滚落锥底； 4、摊铺机调整到正确状态,熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应,螺旋布料器上 混合料的高度应基本一样,料面应高出螺旋布料器 2/3 以上；二、沥青面层压实度不合格形成缘由： 1、沥青混合料级配差； 2、沥青混合料碾压温度不够； 3、压路机质量小,压实遍数不够； 4、压路机未走到边缘； 5、标准密度不准；防治措施： 1、确保沥青混合料的良好的级配； 2、做好保温措施,确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求； 3、选用符合要求质量的压路机压实,压实遍数符合规定； 4、当采纳埋置式路缘石时,路缘石应在沥青面层施工前安装完毕,压路机应从外侧向中 心碾压,且紧靠路缘石碾压；当采纳铺筑式路缘石时,可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高,然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm 左右碾压,也可在边缘先空出宽3040cm,待压完第一遍后,将压路机大部分重量位于压实过的混合料面上再压边缘,削减边缘向外推 移； 5、严格马歇尔试验,保证马歇尔标准密度的精确性；三、沥青面层压实度不匀称 形成缘由： 1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析,局部混合料温度过低； 2、碾压纷乱,压路机台套不够,导致局部漏压； 3、辗压温度不匀称；防治措施： 1、料车在装料过程中应前后移动,运输过程中应掩盖保温； 2、调整好摊铺机送料的高度,使布料器内混合料饱满齐平； 3、合理组织压路机,确保压轮的重叠和压实遍数；四、枯料形成缘由：名师归纳总结 - - - - - - -第 1 页,共 6 页精选学习资料 - - - - - - - - - 1、砂及矿料含水量过高,致使细料烘干时,粗料温度过高； 2、集料孔隙较多；防治措施： 1、细集料以及矿粉的存放应有掩盖,确保细集料烘干前含水量小于 7%. 2、混合料出厂温度超过规定时,应废弃； 3、对孔隙较大的粗集料,应适当延长加热时间,使孔隙中的水分蒸发,但应掌握加热温 度；五、沥青面层间隙率不合格 形成缘由： 1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小； 2、压实度未掌握在规定的范畴内； 3、混合料中细集料含量偏低； 4、油石比掌握较差；防治措施： 1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分,以确保沥青混合料矿料级配符合规定； 2、确保生产油石比在规定的误差范畴内； 3、掌握碾压温度在规定范畴内； 4、选用规定要求的压路机,掌握碾压遍数； 5、严格掌握压实度；六、沥青混合料油石比不合格 形成缘由： 1、实际协作比与生产协作比偏差过大； 2、混合料中细集料含量偏高； 3、拌和楼沥青称量计误差过大； 4、承包商设定拌和楼油石比时采纳生产配比误差下限值； 5、油石比试验误差过大；防治措施： 1、保证石料的质量匀称性； 2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定,并取得计量认证； 3、调整生产协作比,确保油石比在规定范畴内； 4、按试验规程认真进行油石比试验； 5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的精确； 6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行运算,验证油石比是否满意要求；七、沥青面层施工中集料被压碎 形成缘由： 1、石灰岩集料压碎值偏大； 2、粗集料针片状颗粒较多； 3、石料中软石含量或方解石含量偏高； 4、碾压程序不合理；防治措施： 1、挑选压碎值较小的粗集料； 2、选用针片状颗粒含量小的粗集料； 3、掌握碾压遍数,以达到规定压实度为限,不要超压；名师归纳总结 - - - - - - -第 2 页,共 6 页精选学习资料 - - - - - - - - - 4、应按初压、复压、终压程序碾压,初压用钢轮,复压用胶轮,终压用钢轮碾压,碾压 应遵循先轻后重,从低到高的原就进行；八、沥青混合料检验中粉胶比不合格形成缘由： 1、用油量不符合标准； 2、矿粉用量不符合标准； 3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高,造成石料被压碎增加小于 0.075mm 级配 数量； 4、集料颗粒含有粉尘,生产协作比设计时集料未用水洗法筛分； 5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘；防治措施： 1、严格掌握沥青混合料生产协作比； 2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少,0.075mm 以下颗粒含量较少的石料； 3、生产协作比设计时,集料筛分应用水洗法； 4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的精确；九、沥青面层厚度不足；形成缘由： 1、试铺时未认真确定好松铺系数； 2、施工时未依据每天检测结果对松铺厚度进行调整； 3、摊铺机或找平装置未调整好； 4、基层标精湛标；防治措施： 1、试铺时认真确定松铺系数,每天施工中依据实际检测情形进行调整； 2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态； 3、下面层施工前认真检查下封层标高,基层超标部分应刮除部分基层,补好下封层,再 摊铺下面层； 4、依据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚度,并进行调整；十、沥青面层横向裂缝 形成缘由： 1、基层开裂反射到沥青面层； 2、基层开挖沟槽埋设管线； 3、通道沉降缝、搭板尾部与基层结合部产生不匀称沉降； 4、下承层顶面未清扫洁净,有浮料或污染,沥青混凝土在碾压时产生推移形成横向裂 缝； 5、终压时沥青混合料温度偏低,沥青粘结力下降,碾压时的推力产生碾压裂缝；防治措施： 1、基层施工时严格掌握协作比、压实度及加强养护工作,处治基层,实行防裂措施,减 少基层横向开裂； 2、严格掌握沟槽、结构物、台背的路基回填质量,回填时应挖好台阶分层压实；基层开 裂处、桥头搭板尾部和通道沉降缝处顶面铺设玻纤网,以降低对面层的影响,削减面层横向裂缝； 3、在沥青混凝土摊铺前,下承层顶面必需清理洁净； 4、严格掌握终压时的沥青混凝土温度,准时碾压；名师归纳总结 - - - - - - -第 3 页,共 6 页精选学习资料 - - - - - - - - - 十一、沥青面层纵向裂缝 形成缘由： 1、地基沉降不匀称引起路基路面纵向开裂； 2、路基填筑使用了不合格填料（如膨胀土）,路基吸水膨胀引起路面开裂；防治措施： 1、加固地基,使用合格填料填筑路基或对填料进行处理后再填筑路基； 2、在裂缝两边各挖除肯定宽度基层,采纳厚度不小于 行处理,其上加铺玻纤网处治,再铺筑沥青面层；形成缘由：20cm 的钢筋砼补平基层的措施进 1、软基处理不好造成路基产生不匀称沉降引起路面不匀称沉降； 2、软基处理后未待沉降稳固即填筑路基造成路基产生不匀称沉降引起路面不匀称沉降； 3、堆载预压时间不够致使路面铺筑完成后产生不匀称沉降； 4、路基清表时未发觉的暗塘,造成路基产生不匀称沉降引起路面不匀称沉降； 5、路基或路面基层、底基层压实度不够造成路面不匀称沉降；防治措施： 1、按规范进行软基处理,待沉降稳固后进行路面铺筑； 2、依据设计要求和沉降速率掌握堆载预压时间,防止提前卸载； 3、严格掌握路基填筑的碾压以及路面基层、底基层的压实度；十二、沥青混合料残留稳固度不合格 形成缘由： 1、4#料粉尘含量过高,砂当量不合格； 2、矿粉亲水系数不合格； 3、用油量偏低； 4、小于 0.075mm 部分与沥青用量的比例超标； 5、试验方法不规范；防治措施： 1、选用合格的原材料进行施工； 2、严格掌握好沥青用量,确保油石比符合要求； 3、规范油石比检测试验操作方法；十三、沥青面层平整度超标 形成缘由 1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整； 2、摊铺过程中停车待料； 3、运料车倒退卸料撞击摊铺机； 4、下承层平整度很差；防治措施 1、认真设置和调整,使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态,并依据试铺成效进行随 时调整； 2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料,确保摊铺连续、匀称地进行,不得中 途停顿,不得时快时慢,做到每天摊铺仅在收工时才停工； 3、路面各个结构层施工,均应严格掌握好各层的平整度；十四、车辙 形成缘由： 1、沥青用油量偏高,热稳固性差；名师归纳总结 - - - - - - -第 4 页,共 6 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2、沥青混合料级配偏细,粗骨料处于悬浮状态； 3、重车的渠化交通；防治措施： 1、改善沥青混合料级配,采纳较多的粗骨料； 2、采纳改性沥青提高沥青的高温性能；十五、坑塘形成缘由： 1、基层强度不匀称,或局部失去强度； 2、沥青砼局部压实度或强度不足； 3、沥青砼局部水渗入,产生水损害； 4、低温施工,油与料结合不良； 5、沥青混合料协作比不正确,用油偏少,结合料加温过度,失去粘结力；防治措施： 1、加强基层施工治理,按操作规程施工,提高基层强度的匀称性； 2、调整沥青混合料协作比,调整压路机配套组合； 3、防止低温施工,严格按协作比投料,掌握好沥青和矿料加热温度及沥青混凝土出料温 度；十六、泛油 形成缘由： 1、沥青用量偏高； 2、沥青下封层或粘层油用量偏多； 3、用料过细或细料偏多；防治措施： 1、严格掌握油石比； 2、按设计掌握下封层沥青用量； 3、严格掌握沥青混凝土协作比；十七、唧浆 形成缘由： 1、沥青砼开裂或产生坑塘后水进入基层产生抽吸作用； 2、基层表面强度不足；防治措施： 1、采纳水泥稳固碎石基层； 2、加强半刚性基层顶面清扫和冲洗；十八、失去粘结力 形成缘由： 1、沥青混合料中石料 |考试大 |与沥青的粘结性差； 2、石料含泥量高,石料表面被泥浆裹覆； 3、沥青路面孔隙过大,导致沥青砼长期受水浸害； 4、沥青用量不足； 5、石料被压碎或石料吸水性大； 6、沥青拌和过程中温度偏高,产生老化；防治措施： 1、掺加抗剥落剂；名师归纳总结 - - - - - - -第 5 页,共 6 页精选学习资料 - - - - - - - - - 2、严格掌握石料含泥量； 3、完善沥青混合料协作比,调整压路机组合,掌握压实度； 4、按施工协作比掌握沥青用量； 5、严格掌握沥青混合料拌和温度；质量掌握措施：一、上下面层大面积施工前必需做试铺路段,试铺路段经现场实测论证,确定机械配 套、松铺系数、标准压实度、碾压遍数等；各项技术指标合格后方可进行全路段施工；二、沥青混凝土原材料质量和沥青砼混合料质量应作为沥青混凝土摊铺施工中质量 重点监控对象： 1、施工单位应依据进场原材料认真设计目标协作比和生产协作比 2、监理单位要派专业监理工程师对沥青混合料场旁站掌握,要加强原材料的质量检查：主要是沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维、抗剥落剂等； a.检查进场的材料是否有出厂证明和合格证,大宗地方材料应去现场进行实地考察并取 样分析； b.全部材料的供货地点、数量均需监理工程师认可后进场； c.材料进场前应有特地人员进行检查、试验,合格后方可进场； d.质量治理部门应对已进场的材料随时抽检,一旦发觉了不合格的立刻清场退货；e.混合料质量的检查：油石比、矿料级配、稳固度、流值、间隙率；混合料出厂温度、运 到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合拌和匀称性；施工各环节沥青混 合料温度掌握的保证体系应是：沥青及集料加热温度、沥青混合料拌和温度、沥青混合料 出厂温度、沥青混合料到达现场温度、沥青混合料开头碾压温度；沥青混合料复压温度、沥青混合料终压温度；现场监理工程师仍要检查每道工序的碾压遍数；每天拌和机拌制 3 至 5 车混合料后,试验室应准时取样,准时试验,准时反馈（将油石 比、矿料级配情形通知拌和机技术负责人准时调整）；坚持每天上下午各抽测一次油石比 及矿料级配的试验制度；监理工程师要严格把关； 3、质监站将加强在沥青砼摊铺过程中的质量巡查,主要检查以指导生产的 |考试大 |每天 按规范规定工程及频率进行沥青混合料的试验检测,检查成型路面的检测,如压实度、平 整度、厚度、标高、弯沉值等,检查对试验路段进行的质量评定；名师归纳总结 - - - - - - -第 6 页,共 6 页