精 益Lean管理工具与方法.pptx

培训提纲 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱 TPS系统及工具的应用介绍 持续改善第1页/共27页培训提纲 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱 TPS系统及工具的应用介绍 持续改善第2页/共27页一、精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）精益就是消除浪费精益（Lean）是什么 精益的目的是为客户创造价值，消除浪费是精益的工具或手段精益词典Lean Lexicon：组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要。？精益是以创造价值为目标消除浪费的过程 精益（Lean）起源于丰田生产系统（TPS）精益的核心理念及工具方法，均来自于丰田生产系统（TPS）所谓精益，就是基于丰田生产系统（TPS）的总结与拓展精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）的关系第3页/共27页培训提纲 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱 TPS系统及工具的应用介绍 持续改善第4页/共27页欢迎进入丰田生产系统 Toyoto Production System-TPS 二、TPS架构及两大支柱第5页/共27页二、TPS架构及两大支柱（续）一个目标：低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。两大支柱：即时生产（JIT，又称准时制）与自働化一大基础：连续改善(Continuous Improvement)TPS架构第6页/共27页二、TPS架构及两大支柱（续）TPS两大支柱之一：准时制（JIT）福特式的“总动员生产方式”：即一半时间人员和设备、流水线等待零件，另一半时间等零件一运到，全体人员总动员，紧急生产产品。特点：批量生产、批量搬运、品种单一、库存过大。缺点：批量导致瓶颈的出现；缺货和积压共存；除了产成品外，在制品占用大量成本开始准时制（JIT）之前第7页/共27页二、TPS架构及两大支柱（续）丰田的“准时制生产方式”（Just In Time，简称JIT）：也被翻译成及时生产，指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给需要的工序。TPS两大支柱之一：准时制（JIT）指示单 看板 ID储存卡实现准时制应用的工具：从后先前的物料供给工序 无停滞的流动 库存的降低准时制应用的效果：第8页/共27页二、TPS架构及两大支柱（续）准时制解决了哪些问题：1、降低库存，及由此导致的资金、人员、设备等浪费 2、使物料在生产线上流动（Flow），缩短交货期（Lead Time）3、拉动（Pull）式的订单分解，使小批量、多品种的生产成为可能，优化资源配置 准时制的要求：1、均衡化生产，消除瓶颈 2、按照节拍时间生产 3、合理、通用的流水线 4、合理放置物料、工具 5、降低换模时间、熟练的工人确切的说，准时制（JIT）不仅仅是生产体系，而是生产体系+物流体系！生产及信息传递示意图：工序A3工序A4工序A5信息B9信息B8信息B7库存信息A3B8A4B7A5B6第9页/共27页二、TPS架构及两大支柱（续）两大支柱之二：自働化自働化 自动化简单的说，不产生任何附加价值的工作叫“动”，产生附加价值的工作才叫“働”。自働化应用的工具：紧急拉绳、安东 防误装置自働化应用的效果：防止不合格产品流入到下一道工序 智能机器提高纠错能力 及时发现问题，并予以解决自働化的优势：短期内影响交货数量和交货期（Lead Time），增加成本自働化的代价：确保质量，维护顾客利益 降低返工浪费及附加浪费 及时发现并从根本上解决问题，彻底消除浪费（三现主义和6Why的应用）员工高度负责的精神及有效的考评机制 快速解决问题的能力第10页/共27页培训提纲 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱 TPS系统及工具的应用介绍 持续改善第11页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍TPSTPS系统及工具系统及工具：准时制（JIT）自働化 均衡化生产 小批量、多品种 节拍时间（Tact time）看板 流动（Flow）交货期（Lead time）拉动（Pull）快速换模 5S 6WHY 第12页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）准时制及相关工具的应用准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（tact time）、拉动（Pull）这三部分组成。均衡化生产指使产品稳定平均流动，即消除不同工序间出现瓶颈。在丰田，均衡化要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡，杜绝过量产出工序A3工序A4工序A5A3A4消除瓶颈，包括工序瓶颈和库存瓶颈A5实现均衡化生产需要 专用设备通用化 制定标准作业 单件流动、快速换模 小批量、多品种的生产模式实现目的实现形式 降低成本 提高效率第13页/共27页流动，也理解为连续流动，或一个流：丰田提倡按照一定的作业顺序，一个一个的加工或组装产品，将各工序间的物流看成河流一样，暴露出各工序间的问题和瑕疵。（在价值流程图中有体现）三、TPS系统及工具的应用介绍（续）准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（Tact Time）、拉动（Pull）这三部分组成。均衡化生产批量生产它们的本质区别就是流动！你认为的流动是什么样子？代价：设计合理的流水线 顺畅的物料供应程序 熟练的工人优势：降低库存占用 发现浪费 快速应对市场需求变化 流动（Flow）第14页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）1、Tact是一个德语词汇，表示像音乐节拍器那样准确的间隔时间，指的是把飞机移动到下一个生产位置的时间间隔。即设定统一的工作节奏。目的确保每个环节都能紧凑、稳定的工作。2、这个概念于20世纪50年代开始在丰田公司被广泛应用，并于60年代晚期推广到丰田公司所有的供应商。丰田公司通常每个月评审一次节拍时间，每10天进行一次调整检查。准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（Tact Time）、拉动（Pull）这三部分组成。1、在市场稳定的情况下，可以明确需要改进的环节，从而采取针对性的措施进行调整。2、能够有效防止过量生产和供应不连续的问题，并确定工序间的标准库存量。节拍时间的作用：节拍时间的计算方法：一天的工作时间/一天的需求量。如：一天工作时间8小时，当天计划需求量100，则节拍时间为0.08小时。节拍时间（Tact Time）第15页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）准时制是以均衡化生产为前提的，由生产的流程化（FIow）、节拍时间（Tact Time）、拉动（Pull）这三部分组成。传统的生产方式都是在前道工序生产好零件后，将其拿到后面的工序进行进一步加工，即自前向后。这相对丰田，叫作推动（Push）而丰田的拉动（Pull）不同于与传统的生产方式。大野耐一来自超市购物的启发由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的、需要的东西，而前一道工序则只生产所需领取的数量，也就是订单分解 （看板）什么是拉动呢？拉动（Pull）第16页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）自働化的少人化或省人化1、计算出的节拍时间（Tact time），即一天的工作时间/一天的需求量 2、统计出流程中每个环节所耗用的时间3、在考虑消除瓶颈的前提下，得出理想状态下工作的人数4、用多余出的人，纳入新的生产流程，或进行流程改善体现出丰田在投入维持不变的前提下，追求效益的最大化自働化及相关工具的应用第17页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）准时制是使物品没有浪费的流动，特别是消除时间上的浪费，不停顿的流动 自働化则是把重点放在了阻止物品流动上。短期看：降低浪费、保证质量：降低不合格产品流到一个工序所造成的相关浪费、追求零缺陷产品 长期看：彻底消除浪费、保证顺畅流动：及时发现并找到问题根源（三现主义、6WHY），彻底消除浪费。自働化和准时制（JIT）之间不矛盾！两个支柱相辅相成！自働化与准时制（JIT）的关系第18页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）浪费-不增加任何价值的活动就是浪费如何确定价值？描绘价值流程图如何发现浪费？价值流程图价值流程图第19页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平价值流程图前后的比较第20页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）价值流图的绘制价值流图的绘制 所谓价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程。1、绘制价值流现状图2、绘制未来价值流图 2.1 发现浪费：从顾客的角度而不是从公司、某个部门或机构的角度确定价值 2.2 设计并实施精益的未来价值流的准则 3、研究现状，找出差异并绘制未来价值流图 4、计划的制定、实施与效果评估，持续改进（PDCA）第21页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）准时制（准时制（JIT）自働化自働化 小批量、多品种小批量、多品种 节拍时间（节拍时间（Tact time）拉动（拉动（Pull）流动流动（Flow）交货期（交货期（Lead time）均衡化生产均衡化生产 快快速换模速换模 看板看板 5S 6WHY 什么是价值 什么是浪费TPS系统及工具的应用顾客的需要 交货期（Lead time）质量（Quality）准时制自働化两大支柱均衡化生产 小批量、多品种实现途径拉动（Pull）流动（Flow）5S节拍时间（Tact time）看板 价值流图三现主义 6WHY 快速换模 标准化实现工具对成本的控制渗透到每个环节！第22页/共27页三、TPS系统及工具的应用介绍（续）三现主义（现场管理方法之一）1、现场：迅速到发生问题的现场去（监督者、救援者等），抓现场。2、现物：观察现物和发生问题的场所。3、现实：仔细观察所发生问题的状况，听取作业人员的意见。6WHY：连着问6个为什么，目的是找到问题的根源。A3报告：简单讲，就是用一页A3的纸，充分说明问题并提出解 决问题的方案，以及预期解决的结果和时间、执行人等内容。TPS其他工具介绍其他工具介绍第23页/共27页培训提纲 精益（Lean）与丰田生产系统（TPS）TPS架构及两大支柱 TPS系统及工具的应用介绍 持续改善第24页/共27页四、持续四、持续改善改善 提倡迅速改善的企业文化所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到货款所用的时间。我们通过减少无附加的浪费，缩短时间。-大野耐一活学活用精益理念，结合公司实际，发挥创造性，死搬硬套是不行的。-刘德树 人才培养：灵感是精益不断改进并与公司结合的根本 以建立“重视尝试的企业文化”为目标第25页/共27页致谢第26页/共27页感谢您的观看！第27页/共27页