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钳工技师理论考试试题库及参考答案资料钳工试题库试题一、是非题（是画q,非画X）1、合像水平仪是用来测量水平位置或垂直位置微小转角 的角植测量仪。（）2、自准直仪中像的偏移量由反射镜转角所决定与反射镜 到物镜的距离无关。（）3、光学平直仪是一种精密光学测角仪器。（）4、光学平直仪仅能测出工件水平方向的直线性，而不能 测出和水平垂直的方向的直线性。（）5、干涉仪主要用于精密测量。（）6、激光干涉仪定位装置虽有定位精度高的优点，但测量 长度受限制，故仅适用于小型坐标键床。（）7、在用光学平直仪和精密水平仪测量机床导轨的直线度 误差时，可用作图法或计算法求得误差值。（）8、对于较长导轨的直线度误差的测量应采用实物基准法进行。（）84、若输给轴向柱塞泵以高压油，则一般可作为液压马达。85、应用顺序阀可以使几个液压缸实现按预定的顺序动作。()86、单向顺序阀可作平衡阀用。()87、电磁换向阀因受到电磁铁推力大小的限制，因此一般 使用于中、小流量的液压系统中。()88、Y形密圈几V形密封圈在按装时应将封唇口面对压 力油腔。()89、液压系统中的两个工作机构在运动过程中需要两种不 同的压力时，可采用二次调压回路实现。()90、采用减压回路，可获得比系统压力低的稳定压力。()91、容积调速回路中的溢流阀起安全保护作用。()92、在液压缸的进、出油路中，各串联液控单向阀可将工 作机构在任意位置上锁住，且闭锁的位置精度较高。()93、同步回路的作用可以克服由于外负截不同、摩擦阻力不等、泄漏量有大下、制78上79上296.x297.x298.4299x122.al23.cl24.cl25.bl26.a 300W301.x218 上225 .b232,c219.b226.b233,c220上234.b 221.a228.b235.d222.d229.c223.b23O.a224.d231.C三、计算题.解：计算机各段读数代数和平均值计算公式见（钳工技师培训材料461）各段测量示值读数减去平均值及各段点坐标值计算公式见（钳工技师培训材料461）求出导轨直线度误差n= I +7-（-3） | =10（格）答：最大直线度误差为0.02mm,其误差形状为波形折形1 .解：（1）根据测量读数作误差曲线，见答图1（钳工技师培训 材料462）（2）根据相似三角形原理求得： =+ 答：导轨全长直线度误差（）为0.02mm。1 .解：由表32查得最差应为2.8mm/s计算公式见（钳工技师培训材料462）答：该转速下的振动位移幅值A为0.025mm。2 .解：计算公式见（钳工技师培训材料462）答：平衡不能达到所需要的精度级要求。3 .解：ap钻（2）ap扩二（d1 d)2=(39.620)/2=9.8mmQ)ap较=(D-d1)/2=(40-39.6)/2=0.2mm(4)u扩=1)钻f扩=0.8x(1.5 2)=1.2 1.6mm/r答：钻孔的背吃刀量为10mmo扩孔的背吃刀量为9.8mm。较孔的背吃刀量为0.2mm。扩孔的切削速度为10m/mino扩孔的进给量为1.26 .解：计算公式见(钳工技师培训材料463)答：此时的主轴转速为900r/mino需要0.277min完成该工件的加工。7 .解：（1）计算公式见（钳工技师培训材料463）（2）计算公式见（钳工技师培训材料463）答：2min后钻孔的深度为200mm。8 .解：计算公式见（钳工技师培训材料463）答：钻孔时的切削速度为12.56m/mino9 .解：计算公式见（钳工技师培训材料463）答：钻透板厚为30mm的工件需要0.47min。10 .解：计算公式见（钳工技师培训材料463）尺寸为10.25±0.05A10.20<10.218<10.30答：测量的H值为合格。11 .解：（1）画尺寸链图，如答图3所示（钳工技师培训材料464）（2）计算公式见（钳工技师培训材料464）求A3的尺寸。根据公式计算公式见（钳工技师培训材料464）所以A3=A-A 1+A2二25 50+60=35mm根据公式计算公式见（钳工技师培训材料464）所以 EI3R.05 0.15= 0.1mm故计算公式见（钳工技师培训材料464）答：（钳工技师培训材料464）12 .解：（1）孔1和孔2之间的尺寸精度画尺寸链图（见答图 4钳工技师培训材料465）根据公式计算公式见（钳工技师培训材料465）（2）计算孔1现孔3之间尺寸精度（见答图5钳工技师培训 材料465）计算公式见（钳工技师培训材料465）13 .解：其工艺尺寸链图如答图6所示。（钳工技师培训材 料 465）计算公式见（钳工技师培训材料465）14 .解：见（钳工技师培训材料465466）15 .解：由题意可知A4加工是否合格，实际上就是求A4 的最大和最小级限尺寸。其工艺尺寸链图如答图8所示（钳工技师培训材料466） 根据公式计算公式见（钳工技师培训材料466467）16 .解：位移的侧隙要求是cnl=0.20-0.12=0.08mmcn2=0.28- 0.12=0.16mm根据轴向位移量公式：Cn=2xsin8sinaEP： 0.08所以：%=0.1350.27mm答：轴向的位移量（垫片减薄量）为0.135、0.27mm。17 .解：(1)从动杆位移曲线曲线图如答图9所示。见(钳工技 师培训材料467页)(2)理论轮廓曲线如答图10所示。见(钳工技师培训材 料467页)(3)凸轮工作轮廓曲线在理论轮廓曲线上取点为圆心。以R10为半径作圆，用 曲线板滑连接这些浊圆内边(见答图10钳工技师培训材料468页)18 .解：(1)画出尺寸链图形(见答图11钳工技师培训材料468 页)公式见(钳工技师培训材料468469页)19 .加工蜗 杆轴向齿距：6x110x80/ ( 70x120 )= 6.2857mm。理论：公式见(钳工技师培训材料469页)轴向齿距误差：6.2857-6.2832 = 0.0025mm答：因传动而产生的蜗杆轴向齿距误差为0.0025mm。520.因热变形而引起的螺距累积误差为Pt=l.lxl0x (45-30) x2000=0.33mm造上有误差等因素的影响，达到两个或两个以上的液压缸 同步的目的。（）94、采用调速的同步回路，由于不受负载、油温、泄漏等 因素影响，所以，同步精度较高。（）95、采用同步阀可实现两个及两个以上液压缸的位置同步 和速度同步。（）96、液压随动系统中执行机构的运动随着输入信号的改变而变化。O97、随动系统是依靠误差信号进行工作的，这个误差随着 输入信号而产生，同时又由于输入环节的随动作用而使误差自动消除。（）98、控制元件中，顺序阀应属方向阀，压力继电器应属压力阀。（）99、以绝对真空为基准测得的压力称为绝对压力。（）100、当液体通过的横截面积一定时，液体的流动速度越 高，需要的流量越小。（）101、层流是指液体流动时，液体质点没有横向运动、互 不混杂、呈线状或层状的流动。（）答：因热变形而引起的累积误差为0.33mm.根据题意： a=110104=6mm b= 100.2100.1 =0.1mmo.坯=+3 (3) =6mm查切削用量手册得CF= 1884N/mm2,取九=0.4 =0.0384x6mm=0.23mm所以，加工后工件的直径误差为0.23mm。答：加工后工件的直径误差为0.23mm。23.丝杆的热伸长量 L=12xl06x3000x3 = 0.1mm可见热伸长产生的误差是规定公差的5倍。答：达不到要求。24.工件轴向最大直径误差 d=2Fn(1/Kt-1 /(K+ Kt)0.0065mm答：工件轴向最大直径误差为0.0065mm。25 .分析该题条件可知，此时机床，夹具，刀具等受力变 形可忽略不计，则系统变形完全取决于工件的变形。根据材料力学的计算公式，在 切削点处的位移量为：Y工件=Fn(1-x)2Z2/(3EI)(Z为刀尖至工件左端距离)Y工件max= 0.17mm所以 d=0.17x2=0.34mm答：工件轴向最大直径误差0.34mm。26 .解：见(钳工技师培训材料470页)答：安装在平导轨的滚柱数量为18个。27 .解：WL2=FL1100W=50xl60W=80 （N）答：夹紧力W为80No.解：WL2=FL1160W= 100x120W=75 （N）答：夹紧力W为75N。28 .解：第一种定位方案：公式见（钳工技师培训材料470页）第一种定位方案：见（钳工技师培训材料470页）答：（a）图A尺寸的定位误差为，（b）图A尺寸的定位误差为0.0081mm。31 .解：公式见（钳工技师培训材料471页）答：孔1尺寸R的定位误差为0.028mm。孔2尺寸R的定位误差为0.02mmo.解：公式见（钳工技师培训材料471页）答：孔1的定位误差为0.048mm孔2的定位误差为。孔3的定位误差为0.028mmo.解：见（钳工技师培训材料471页）答：定位误差为0.0485mm。32 .解：（1）公式见（钳工技师培训材料471页）（2）公式见（钳工技师培训材料471472页）（3）公式见（钳工技师培训材料472页）（4）公式见（钳工技师培训材料472页）（c）公式见（钳工技师培训材料472页）33 .解：由于两加工尺寸与V形块的垂直面对称，所以这 两个尺寸的定位误差相等。因定位基准与设计基准重合，所以jbodw=db在垂直方向上：公式见（钳工技师培训材料472页） 在加工尺寸方向上：公式见（钳工技师培训材料472页） 答：定位误差为0.12mm。34 .解：公式见（钳工技师培训材料472页）.解从题图19a）知，工序基准为0A,定位基准为001,属于基准不重合。定位尺寸为90。±5,故4B= 10'。定位孔为：公式见（钳工技师培训材料472页）.解:公式见（钳工技师培训材料473页）定位基准为dllm轴中心线01,工序基准为d2外圆的下母线，属于基准不重合。由图可知，定位尺寸由e和R组成, 故公式见（钳工技师培训材料473页）.解：现逐项分析如下：1）槽宽尺寸，由铳刀的相应尺寸来保证。2）答案见（钳工技师培训材料473页）3）答案见（钳工技师培训材料473页）4）槽两侧面的理论对称中心线，就是外圆的垂直轴线，这是设计基准。定位基准是内孔的垂直轴线，二者理论上可视为生重合的，没人基准不重合误差。故4jb由于制造不准确，使设计基准发生位移。现来计算其dbO由于心轴和定位孔的配合间隙，引起槽对称中心线的偏移范围db（l）为：Adb(l)= S + a K+a Y = 0.041mm由于外圆对内孔的径向圆跳动，引起槽对称中心线的偏移范围db(2)为：Adb(2)=0.02mmdw=db+ db(2)= 0.041+0.02=0.061mm留给其他加工误差的份额为：0.20-0.061 =0.139mm因而是可以保证加工精度的。35 .解：公式见(钳工技师培训材料474页)答：被磨床身导轨在垂直平面直线度误差为0.002mm。36 .#：公式见（钳工技师培训材料474页）答：液压泵的输入功率为0.37kw。37 .解：公式见（钳工技师培训材料474页）答：液压缸的理论运动速度为5.09m/min38 .解：公式见（钳工技师培训材料474页）答：要杠杆端应施加238N的力。39 .解：公式见（钳工技师培训材料474页）答：所选用的液压泵能满足工作要求。四、简答题1 .答：由于合像水平仪的水准器安装在杠杆架上特制的底 板内，其位置可以通过调节旋钮来调整，而且合像水平仪视见 像采用了光学放大，并以双像重合来提高对准精度，可使水准 器玻璃管的曲率半径减小，从而使得测量时气泡达到稳定的时 间短，因此，合像水平仪的测量范围要比框式水平仪大，且精 度也高。2 .答：光学平直仪由平行光管和读数望远镜组成的仪器本 体，及配置在定长底板上的一平面反射镜组合而成。3 .答：测量误差是指测量结果与被测量真值之间的差值。 在同一条件下，多次测量同一量值时绝对值和符号保持不变， 或在条件改变时，按一定规律变化的误差，是系统误差。在同 一条件下，多次测量某一量值时绝对值和符号以规律的方式变 化的误差，是随机误差。由于人为的因素或外界环境的突变， 使测量结果产生明显歪曲的误差，是粗大误差，如测量时读数 了数，记错了数，以及其他因素引起的过失误差等。4 .答：经纬仪主要用于坐标键床的水平转台和万能转台、 精密滚齿机和齿轮磨床的分度精度的商量，常与平行光管组成 光学系统来使用。5 .答：常用的光学测量仪器有读数显微镜、自准直仪、光 学平直仪、测微准直望远镜、经纬仪等。6 .答：其工作原理是利用光学元件将气泡像复合放大，再 通过杠杆传动机构来提高读数灵敏度。利用棱镜复合法提高读 数分辨能力。7 .答：其优点是：(1)要测量中，仪器本身的测量精度受外界条件(温度、 振动等)，的影响小；测量精度高。(2)既可以像水平仪一样测量导轨的垂直平面内的直线 度，又可以代替钢丝和显微镜测量导轨在水平面的直线度。8 .答：可用作图法和计算法两种方法求得直线度误差。9 .激光干涉仪的应用很广，不仅可用于精密测量，还可用 作大型机床的精密定位，以及大型数控机床的感应同步器的接长和精密机床位置精 度的检验等，如配以简单的附件还可用于直线度、小角度、平面度的测量。10 .答：由于三坐标测量机的原理是点位或连续测量法， 因此它可进行各种几何位置和各种形位误差的测量，例如箱体、曲面、叶片、齿轮 等复杂的几何参数，并可对圆度、平面度、直线度、垂直度等几何形状误差进行测量。11 .答：当转子角速度3大于临界角速度3C，相位角大于90。时，重心G处于转子动挠度方向的对面，重心G产生离心力已有一部分力能 起抑制振动的作用，这就是为什么在临界转速以后，转子的振幅反而会逐步减小的原因。12 .答：(1)测出转子在原始失衡状态下，左、右侧布各 自的振幅和相角。(2)在左侧面上加一试验配重，在右侧面上加一试验配重，再测出侧面上102、液体在管道中流动的压力损失表现为沿程压力损失 和局部压力损失两种形式。（）103、泄漏是由压力差与配合件表面间的间隙造成的。（）104、油液在流动时有粘性，处于静止状态也可以显示粘性。（）105、理论流量是指考虑液压泵泄漏损失时，液压泵在单 位时间内实际输出的油液体积。（）106、定子与转子偏心安装，改变偏心距e值可改变泵的 排量，因此径向柱塞泵可做边量泵使用。（）107、液压泵的自吸能力是指泵在额定转速下，从高于泵 以上的开式油箱自行吸油的能力。（）108、液压执行元件包含液压缸和液压马达两大类型。（）109、串联液压缸有多个互相联动的活塞，活塞可双向运动。在相同轴向尺寸下，可增加行程。（）各自新的振幅和相角。(3)取下左侧面上所加的试验配重，在右侧面上加一试 验配重，再测出两侧面上各自新的振幅和相角。经过运算，即可确定左、右两个侧面上应施加配重的正确 位置和大小。13 .答：钩孔的目的是为了保证孔中与孔中心线的垂直度, 以便与孔联接的零件位置正确，联接可靠。14 .答：钩孔方法和钻孔方法基本相同。趣孔时存在的主 要问题是所钦的端面或锥面出现振痕。为此在钩孔时应注意下列要点：往往采用钻床停车后主轴的惯性来钩孔，以减少振动而获 得光滑表面。(2)选用短钻头改制钩钻，以加强刚性，防止振动，修 磨前刀面，减小前角，以防止扎刀；选用较小后角，防止多角形。(3)钱钢件时，应在导柱的切削表面加润滑油。(4)如手动钩削时，在加工即将结束时，轴向压力逐渐减小，直至压力为零，同时迅速将就钻提起。15 .答：枪钻切削部分主要特点是：仅在轴线一侧有切削刃，没有横刃。16 .答：标准麻花钻的切削部分主要存在下列缺点及对切 削中的影响：（1）横刃长，横刃处前角为负值，在切削中，横刃处于 刮挤状态，定心不良，使钻头容易发生抖动，需加较大的轴向力。（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点的切 削性能不同。（3）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄 弱。而此处的切削速度最高，故产生的切削热量最多，磨损极为严重。（4）钻头的幅后角为零，棱边与孔壁的摩擦比较严重， 容易发热和磨损。（5）主切削刃长，在切削中各点切屑流出速度大小和方 向相差很大，会增大切屑变形，造成切屑卷曲，容易堵塞容屑槽，排屑困难。17 .答：通常修磨下列部位及所达到的目的：(1)磨短横刃并增大钻心处前角，以减小轴向抗力和挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。(2)修磨主切削刃，主要是磨出第二锋角(在钻头外缘 处磨出过渡刃)，以增大外缘处的刀尖角，改善散热条件，增加刀齿强度，延长钻头 耐用度，减少孔壁的残留面积，有利于减小孔的粗糙度值。(3)修磨棱边，以减小对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。(4)修磨外缘处前刀面，以减小此处的前角，提高刀齿的强度。钻黄铜时，可避免“扎刀”现象。(5)在两个后刀面上磨出几条相互错开的分屑槽，使切 屑变窄，以利排屑。18 .答：标准群钻的形状特点是：三尖、七刃、两种槽。三尖是由于磨出月牙槽，使主切削刃形成三个刀尖。七刃是两条外刃、两条圆弧刃、 两条内刃、一条横刃。两种槽是月牙槽和单面分屑槽。19 .答：大致有下列步骤：(1)零件图的工艺分析。(2)确定毛坯。(3)拟定工艺路线。(4)确定各工序的机床、夹具、刀具、量具和辅助工具。(5)确定加工余量、工序尺寸及分差。(6)确定切削用量和工时定额。(7)确定重要工序的检验方法。(8)填写工艺文件。20 .答：将粗、精加工分开，能纠正在粗加工中因工件的 内应力的重新分布，因受到较大的夹紧力、切削力和切削热使工件产生变形等所造 成的误差。另外将粗、精加工分开，能及早发现毛坯的缺陷，并能合理使用设备。21 .答：确定加工余量有三种方法：(1)分析计算法。(2)经验估算法。(3)查表修正法。22 .答：需要下列原始资料：(1)产品的总装图和部件的装配图，以及主要零件的工作图。(2)产品的零、部件明细表。(3)产品的验收技术条件。(4)产品的生产类型。23 .答：编制薄壁弹簧套夹的加工工艺过程和工艺分析如 下：(1)其加工工艺过程如答表1所示(见钳工技师培训材 料479页)(2)该零件属于小批生产类型，宜采用工序集中方法， 以减小安装误差，并使用通用机床和工装。(3)工序8研磨两端孔口，为工序9、10作精确的定位 基准。答表：(见钳工技师培训材料479页)(4)工序10磨大端端面，备作找正用。(5)为减小热处理变形，在工序与铳三条均布槽时，不 铳通。(6)热处理以后的工序一般为：以外圆定位磨孔，再用 心轴以孔定位磨外圆、锥面和大端端面。24 .答：它既能保证加工质量，可靠地达到产品图样的技术要求，又能提高生产率、降低成本和减轻工人劳动强度，使之做到优质、高产、低 消耗。25 .答：零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和位置） 与理想几何参数的符合程度要。26 .答：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置） 对理想几何参数的偏离程度。27 .答：加工误差主要是由以下三个方面引起的：（1）工艺系统中机床、夹具和刀具的制造误差，以及在使用过程中逐渐磨损后产生的误差。（2）工艺系统夹紧力切削力、重力、离心力和传动力作 用发生弹性及塑性变形所产生的误差，以及工件内应力重新分布引起的误差。（4）工艺系统中的机床、刀具和工件在加工过程中受热 变形产生的误差。28 .答：零件的机械加工质量的技术指标包括:(1)加工精度。(2)加工表面质量。29 .答：采用中心作定位基准，一般都能符合设计与工艺 基准重合的原则，能保证较高的相互位置精度，且工作安装方便。30 .答：生产效率高，可大大缩短基本时间，加工精度高, 能获得较细的表面粗糙度。31 .答：在一个工序中，对一个工件的几个不同表面同时 进行加工，可使许多表面加工的基本时间重合，从而可缩短同工序的基本时间。32 .答：可采取主要工艺措施有：(1)直接缩短辅助时间。(2)将辅助时间与基本时间相重合。33 .制造一个零件或一台产品必需的一切费用项目之总和 称为生产成本。34 .答：工艺成本费用有两大部分：(1)可变费用(2)不变费用35 .答：工艺规程有如下几方面的作用：(1)它是指导生产的重要文件，按工艺规程组织生产,可保证产品质量和较高的劳动生产率与经济性。(2)可作为技术准备和生产准备工作的基本依据。(3)可作为新建、扩建工厂或车间的基础资料。36 .在一定生产条件下，以最少的劳动量的最低的费用, 按生产计划规定的速度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。37 .答：编制工艺规程时应注意以下几个问题：(1)技术上的先进性。(2)经济上的合理性。(3)良好的工作条件。38 .答：编制工艺规程前应具备以下几种原始资料：(1)产品整套装配图和零件图。(2)产品的生产纲领。(3)毛坯资料。(4)现有生产条件。(5)其他有关资料图册。39 .答：对零件结构工艺性的基本要求有：(1)便于达到零件图上规定的加工质量要求。(2)便于采用高生产率的制造方法。(3)用利于减少零件的加工劳动量。(4)有利于缩短辅助时间。40 .答：结构工艺性是一个综合性的问题，必须对毛坯制 造、机械加工、热处理、装配等整个生产过程的工艺性进行全面分析比较来评定。41 .答：加工精度与加工工时的关系如答图12所示(钳工 技师培训材料482页)42 .答：它主要按加工顺序列出整个零件加工所经过的工 艺路线。它是制订其他工艺文件的基础，也是生产准备、编制生产计划和组织生产 的依据。43 .答：它是根据工艺过程卡片来制订的，以工序为单位 来说明整个工艺过程的工艺文件。可用来指导操作者进行生产和帮助管理人员掌握 整个零件的加工过程。广泛应用于成批生产和小批生产中和重要零件。44 .答：在轴类零件加工中，钻两端中心孔时应注意：(1)中心孔应有足够大尺寸和准确的锥角。(2)两端中心孔应在同一轴心线上。(3)同一批毛坯的中心孔深度和两端中心孔之间的距离 应保持一致。45 .答：钻孔时钻头容易产生偏移的主要原因有：(1)切削刃的锋角刃磨不对称。(2)钻削时钻头在工件端面上没有定位好。(3)工件端面与机体主轴轴线不垂直。46 .答：切削速度低，加工余量小，较刀刀齿多，刀具本 身精度高，刚性好，较刀的结构有切削和校整两个部分。47 .答：余量太小，往往不能全部切去上工序遗留的加工 痕迹，同时刀齿不能连续切削而以很大的压力沿孔壁打滑，致使孔壁质量下降。48 .答：余量太大，因切削力增大，切削温度提高，引起 较刀直径增大及振动，致使孔径扩大、影响尺寸精度。49 .答：加工薄壁零件时，减小夹紧力可采取以下措施：(1)使夹紧力尽可能在径向载面上分布均匀。(2)夹紧力的位置宜选在零件刚性较强的部位。(3)采取轴向夹紧工件的方法。50 .答：以单位面积上接触点的数目多少来评定。110、为实现工作台的往复运动，可成对的使用柱塞缸。111、齿轮泵和叶片泵能够随意改变旋转方向。()112、液控单向阀可用于保持压力、作液压缸的“支承”、实现液压缸的锁紧状态等场合。()113、溢流阀的回油管口与液压泵的吸油管不能靠得太近, 以免吸入温度较高的油液。()114、减压阀的功用是降低液压系统某一局部回路的压力, 使之得到液压泵油压力高，而且稳定的工作压力。()115、压力控制回路用来实现稳压、减压、增压和多级调 压等控制，满足执行元件在里和转矩上的要求。()116、伺服阀的功用是按照输出和输入信号之间的误差方 向(符号)及大小自动地改变输往执行元件的压力油的方向、流量和压力，从而对执行元件的运动进行控制。51 .答：评定粗、精和精细刮削表面质量的标准分别是在25mmx25mm内的接触点为23点、1225点、2025点以上。52 .答：主要为了美观或用以贮存润滑油，也可在使用中 借刮花纹路的逐渐消失来判断平面的磨耗程度。53 .答：不需要特殊设备和复杂的工具，评定质量标准简 单，能加工很大的平面，获得很高的加工精度和极细的表面粗糙度。但劳动强度大, 操作技术要求高，生产率很低。54 .答：当工件被吸紧时，橡皮被压缩，使工件弹性形减 小，经过多次正反两面磨削，便可将工件变形磨去，从而达到消除由吸紧而引起的 变形所造成的原始误差的目的。55 .答：为了获得金相组织细密，硬度均匀且耐磨的导轨 面，加工导轨表面时只允许切除一层较薄的均匀余量，这样可减小切削力的振动，使工艺系统的弹性变形均匀, 有利于达到导轨面的加工精度和表面粗糙度的要求。56 .答：齿轮传动精度有以下四方面的要求：(1)齿轮的运动精度。(2)齿轮的工作平衡性。(3)齿的接触精度；(4)齿轮的齿侧间隙。57 .答：滚齿(或插齿)一齿端加工一渗碳淬火一修整基 准一磨齿。58 .答：装配精度就是机械或产品装配后的实际几何参数、 工作性能等参数与理想几何参数、工件性能等参数的符合程度。59 .答：采用互换装配法时，应按下面两种原则来确定零 件的加工公差：(1)各有关零件公差之和应小于或等于装配公差；(2)各有关零件公差值平方之和的平方根小于或等于装 配公差。60 .答：把影响某一装配精度的有关尺寸彼此顺序地连接 起来所构成的一个封闭外形即是装配尺寸链。它的特征是：(1)有关尺寸连接起来构成封闭外形；(2)构成这个封闭外形的每个独立尺寸的偏差都影响着 装配精度。61 .答：装配工艺规程是规定产品或部件装配工艺过程的 操作方法等的工艺文件。它必须具备下列内容：(1)规定所有零件和部件的装配顺序；(2)对所有的装配单元和零件规定出既能保证装配精度, 又是生产率最高和最经济的装配方法；(3)划分工序，决定工序内容：(4)决定必需的工人技术等级和工时定额；(5)选择完成装配工作所必需的工艺装备和装配用的设 备；(6)确定验收方法和装配技术条件。62 .答：制订装配工艺规程的步骤如下：(1)分析装配图；(2)决定装配的组织形式；(3)确定装配顺序；(4)划分工序；(5)选择工艺装备和装配设备；(6)确定检查方法；(7)确定工人技术等级和工时定额；(8)编写装配工艺文件。63 .原理误差是指由于采用了近似的刀具轮廓或近似的加 工运动方式和近似速比的成形运动而产生的误差。采用理论完全正确的加工原理有 时使机床或夹具结构极为复杂，致使制造困难，反而得不到高的加工精度，有时甚至 是不可能的，所以只要原理误差在允许的范围内，就是可行的，而且还可以提高生产率 和使工艺过程更为对经济。误差的影响取决于各传动链中的位置。传动元件的转角误 差乘上该动元件至末端之间的传动比，就等于末端元件的转角误差。65 .因为床身导轨在水平面内的误差直接以1 ： 1比例影响 工件直径尺寸，而在垂直面内的直线度误差对工件的影响很小，可以忽略不计。66 .外圆圆柱度误差产生的原因可能是：导轨在水平面内的直线度误差；主轴在水平面内的角度摆动和径向圆跳动。垂直度误差产生的原因 可能是：主轴的轴向窜动。67 .主要措施：缩短传动链；提高传动元件，特别是末端 传动元件的制造精度和装配精度；消除间隙，采用误差校正系统。68 .直接减小或消除误差法，补偿或抵消误差法，误差转 移法，就地加工法，误差分组法，误差平均法。69 .提高接触刚度，设计结构合理，提高部件刚度，采用 合理的安装和加工方法。70 .由于工艺系统本身的结构和状态，操作过程以及加工 过程中的物理力学现象而产生的误差称为原始误差。可以归纳为四个主要方面：(1)工艺系统的几何误差。(2)工艺系统受力所引起的误差。(3)工艺系统热变形所引起的误差。(4)工件内应力所引起的误差。71 .传动链误差是指传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差，它是由于传动链中的传动元件的制造误差、安装误差和工作中的磨损而引起的，一般用传动链末端（输出端）元件的转角误差来衡量。72 .物体受外力时抵抗接触面上变形的能力称为接触刚度, 为了提高接触刚度，可减小连接表面的几何形状误差与粗糙度，使实际接触面积 增加，合理调整镶条及锁紧装置，预加载荷，消除间隙和产生预变形等。而不在于加大 厚零件。73 .零件在外载荷去除后，其内部仍存在的应力称为残余 内应力，简称内应力。减少或消除内应力的措施：用铸、锻、焊等工艺获得毛坯后, 零件在粗加工后都要进行自然时效、人工时效或振动时效。在机器零件和结构设计中, 尽量减少各部分的壁厚差。尽量不采用冷校直，对于精密件严禁冷校直。机加工过程 中，设法减少切削力和切削热。74 .加工过程中，工艺系统在热作用下将产生变形。由于系统各组成部分的热容、线胀系数、受热和散热条件不尽相同，各部分热胀情况也不完全一样，常产生复杂的变形，从而破坏了工件与刀具的相对运动或相对位置的准确性，引起加工误差。工艺系统热变形对加工精度的影响，对精加工和大件加工来说尤其 突出。为避免热变形的影响，精密机床在加工前常需进行机床空运转预热。75 .答：塑料导轨在使用前，一般采用单面纳一票表面处 理。76 .答：因为用酒精或汽油清洗表面，它们会在清洗表面 残留一层薄膜，就会影响效果。77 .答：在机床中，支承导轨材料一般采用铸铁或钢。78 .答：由于软带的硬度低于金属，故磨损往往发生在软 带上，维修只需要更换软带，可根据需要选用不同厚度的软带。79 .答：应用于各类机床，特别是在高档数控机床上更为 广泛应用。80 .答：方法主要有两种，一种是采用高速手磨工具磨制,另外一种方法是采用纸质模板模制油槽。81 .答：运动灵敏度高、牵引力小、移动轻便。具有较高耐磨性，精度保持性好，定位精度高。润滑系统简单，维修方便。82 .答：采用过盈配合，当预加载荷大于外载荷时，一般 过盈量为2311mo采用调整法预紧，直接利用螺钉、弹簧或斜块来移动导轨, 从而实现预紧。83 .答：在导轨球形滚道面上，通过成形磨削加工成圆弧 型沟槽，从而增大了接触面积，故能承受较大的载荷。84 .答：安装误差对摩擦阻力和导轨副使用寿命都有一定 影响。85 .答：采用精刨，精铳或磨削也采用人工刮研的工艺方 法。86 .答：滚珠丝杠副是旋转运动和直线运动可进行相互转 换的传动装置。87 .答：滚珠丝杠的传动效率可达92%98%,是普通丝 杠传动的24倍。88.答：滚珠丝杠副的传动特点主要是，传 动效率高、传动转距小、传动平稳、传动精度高，有可逆性，并可以方便的预紧，提高系统的刚 度。其磨损甚小，有很高的使用寿命。89 .答：有四种：第一种是一端装角接触球轴承；第二种 是一端装组合式角接触球轴承，另一端装深沟球轴承；第三种是两端装深沟球轴承; 第四种是两端装角接触球轴承。90 .答：可将旋转运动转换成直线运动，也可将直线运动 转换成旋转运动。91 .答：预拉伸不仅可以提高滚珠丝杠副的轴向支承刚度, 更重要的是可以补偿因滚珠丝杠副在高速回转时的摩擦因温升而引起的热变形。92 .答：主轴电动机与机床主轴合二为一的结构型式，即 采用无外壳电动机将其空心转子用过盈配合形式直接套装在机床主轴上，带有冷却 套的定子则安装在主轴单元的壳体孔中，形成了内装式电动机主轴，可简称为“电主轴93 .答：为满足实现大转距的传矩的传递和使主轴单元运转时达到精确的动平衡。94 .答：采用高精度角接触球轴承，陶瓷滚动轴承，磁浮轴承和液体动静压轴承。95 .答：冷却液通入主轴电动机定子外套的螺旋槽中，实 现内装电动机的散热，均衡主轴单元的温度场，冷却液的热量又通过“油一水热交 换器”冷却管带走。96 .答：在机床上加工工件时，用来安装工件以确定工件 与刀具的相对位置，并将工件夹紧的装置称为机床夹具。它在机械加工中的作用：1）保证加工精度；2）提高劳动生产率和降低加工成本；3）扩大机床的加工范围。97 .答：用适当分布的六个支承点，限制工件六个自由度, 使工件在夹具中的位置完全确定，这就是夹具的六点自由度，使工件在夹具中的 位置完全确定，这就是夹具的六点定位原则。工件的定位是按照加工工艺要求把工件放 置在夹具中，使工件在夹紧之前相对于机床和刀具就占有一个预定的位置。而夹紧是使工件在整个加工过程中的可靠117、一般说来工艺系统原始误差所引起的刀刃与工件间 的相对位移若产生在误差敏感方向则可以忽略不计。()118、卧式车床导轨误差中，水平面内的直线度误差大于 垂直面内的直线度误差对工件直径的影响。()119 .滑动轴承中，轴套孔的形状误差比轴颈的形状误差对 辕床加工精度的影响更大。().单刃刀具的误差对零件加工精度无直接影响。()120 .某些精密滚齿机的分度蜗轮齿数取为665或者更多， 其目的在于减少传支链其余各传动元件误差对齿轮加工精度的影响。()121 .内应力的重新分布会引起已加工完零件的相应变形， 使零件丧失原有的加工精度。().车削加工时，主轴在水平面内的角度摆动会使工件产生圆柱度误差，例如形成锥体。地固定在定位元件上，而不会发生位置上的改变，所以“定位”和“夹紧”是两个不同的过程。98 .答：1）尽量使定位基准与设计基准重合，以消除基准 不重合误差，有利于夹具的制造；2）尽量用已加工表面作为定位基准，以减小定 位误差；3）应使工件安装稳定，使加工过程中因切削力或夹紧力而引起的变形最小；4） 应使工件定位方便，夹紧可靠，便于操作，夹具结构简单。99 .答：1）保证加工精度；2）夹紧作用准确、安全、可 靠，夹具机构要有自锁作用；3）夹紧动作迅速，操作方便、省力；4）结构简单、 紧凑，并有足够的刚度。100 .答：基本原则：1）精确合理，2）装卸迅速，3）安 全可靠，4）轻巧牢固。夹具设计的步骤大致可分为四个阶段：1）设计前的准备工 作，2）拟定夹具结构方案和绘制设计草图，3）绘制夹具总装图；4）绘制夹具零件图。101 .答:略（见钳工技师培训材料488页）.答:略（见钳工技师培训材料488页）102 .答：略（见钳工技师培训材料488页）.答：略（见钳