钳工工艺实训燕尾锉配.pptx

课题十五课题十五:镶配燕尾样板.第1页/共27页课题十五.镶配燕尾样板.1.课件图纸的工艺分析.2.课件制作涉及的工具,设备,量具和材料.3.课件制作涉及的基本操作.4.课件的制作过程.5.课件制作易发生的问题及纠正6.课件的检测.7.课件的考核.第2页/共27页1.课件图纸的工艺分析.第3页/共27页1.课件图纸的工艺分析.加工工艺的分析：镶配燕尾样板主要控制尺寸和形位公差，由图纸可知凸件的基准面有两个，且对称度要求比较高。而凹件有一个主要基准，但角度控制严格。所以在制作中先制作角度样板及检棒，利用三角函数计算出准确的角度。另外注意加工程序，不要第一次把基准锯下，而是采用基准转移保证尺寸公差。第4页/共27页2.课件制作涉及的工具,设备,量具和材料.1.钳工设备：台虎钳，钳台，钻床。.2.工具：200mm的平锉，组锉一组。手锯,锯条若干,钢刷，毛刷，划规，划针 手锤,样冲,直径为10毫米的钻头等。3.量具：游标卡尺，千分尺(025),(5075),(75100)，角度尺，钢板尺,高度尺,百分表等。4.材料:45钢.98826,并采用显示剂及薄 板。第5页/共27页3.课件制作涉及的基本操作.本课题涉及的基本操作有：锉削，锯削，锉配，研磨，钻孔等。前面均已介绍不重述。请看一下与本课题类似的视频片：课题十五视频文件夹课题十五视频文件夹第6页/共27页4.课件的制作过程.课件制作的工艺流程图第7页/共27页4.课件的制作过程.1.将件凸件制作成标准件.(1)凸凹件去毛刺,氧化皮,黑皮.(2)制作划线基准.(三个面)(3)凸凹件划线.第8页/共27页(4)锯削非基准面多余的部分.(左侧)(5)锉削粗加工.第9页/共27页(6)锉削精加工(控制尺寸为72.89和40）第10页/共27页(7)锯削右侧多余部分,粗加工，精加工。第11页/共27页(8)钻孔并铰孔.(9)锐边倒角.第12页/共27页4.课件的制作过程.2.凹件的制作(1)去毛刺,氧化皮,黑皮.(2)制作划线基准.(三个面)(3)划线.第13页/共27页(4)锯削燕尾多余的部分留锉削余量.(5)燕尾底部钻排孔.第14页/共27页(6)用錾子去掉多余的部分.(7)锉削粗加工,保留划线痕迹为精加工打基础第15页/共27页4.课件的制作过程3.配合的制作(1)以件1为基准,先精修件2一个内角,配合角度尺及角度样板,完成各部位的尺寸控制.(2)制作另一个角,并采作件1为标准来镶件2.如果方便的话,则利用显示剂研磨,根据显示情况修配.反复多次即可.第16页/共27页5.课件制作易发生的问题及纠正1.配合间隙过大.纠正:制作件2时没有及时测量,或精修时把工件锉小.2.燕尾根部过硬.清根不到位.纠正:采用修磨的三角锉对根部加工.3.件2正反换位不对称,有壳.纠正:两个件划线基准有误差.4.燕尾槽过深.底部有过大的间隙.纠正:精修时边锉边量边研,这样可减少间隙.第17页/共27页5.课件制作易发生的问题及纠正5.刀痕方向不一致.纠正:整体课件的刀痕均采用与两大平面垂直.6.孔臂粗糙度不合格.纠正:先钻孔然后铰孔,铰孔时要加机油润滑.这样可以提高粗糙度.7.倒角过大.纠正:全部锐边倒角为0.145第18页/共27页6.课件的检测.1.孔中距的检测.用卡检查孔壁间的距离.为(10),两处.及(50)一处.2.三个孔的定位检测用卡尺测量尺寸(20)及(15)3.凸件两肩尺寸检测.用千分尺测量(40)两处4.凸件长度和高度检测.用千分尺测量(80),(55)5.燕尾宽度和根部检测.用卡尺测量尺寸(50)及(32.68)第19页/共27页6.课件的检测.6.燕尾两侧角度的测量.一种是利用角度样板或者采用检棒来测量.这里主要介绍正弦规测量的方法.第20页/共27页第21页/共27页第22页/共27页7.凹件的检测.利用千分尺检测长度和宽度(80)和(40)8.镶配检测.9.粗糙度检测.10.对称度检测第23页/共27页7.课件的考核.1.孔中距的检测距离为(10),两处.及(50)一处.2.三个孔的定位检测尺寸(20)及(15)3.凸件两肩尺寸检测尺寸(40)两处4.凸件长度和高度检测尺寸为(80),(55)5.燕尾宽度和根部检测尺寸(50)及(32.68)6.燕尾两侧角度的测量7.凹件的检测长度和宽度(80)和(40)8.镶配检测.9.粗糙度检测.10.对称度检测.每条10分满分100第24页/共27页作业：1.写出课件的加工路线.2.写出课件在加工过程中易发生的问题及纠正措施.3.镶配燕尾样板的制作要点.第25页/共27页第26页/共27页感谢您的观看！第27页/共27页