工业土建、安装项目施工组织设计 .docx

目录第一部分施工总部署3一、施工部署3二、项目管理人力资源配置6三、施工总平面布置11四、施工用大型机械及主要器具17第二部分施工方案19第一章土建工程20一、测量工程20二、桩基工程25三、钢筋模板工程30四、预应力屋架张拉方案31五、预制柱预制与吊装37六、预应力屋架吊装施工方案44七、钢结构加工50八、烟囱工程61工种专业专业专业专业专业（小计）Z4+ 十o cAo rArln toonoo儿日rrAci ro nr=ta TQ 1Q 1罟工A匚/ r二田r-j-t -j-cc加生 4-Pi rH rQAA1 4七，日TAoA1 AO /I土口壬工匚rO 1）二 *上 rrQ1 Accvrh W东十i n1 Ain :氏.Tnuo ncrccr o疝ImTCluZdH勺什-r"no a10/1HA.-r-ccL -Jr- T。八i on力口工TA匚/i匚K 羊 r+i =1 InAr1 n人 2JLHATr ra rr a14 1i non把轴螺母旋到弹性螺栓上，直到顶紧叶轮。把安装叶轮用液压螺母旋到弹性螺栓上，用配套的加压装置加压到设计压力。这时弹 性螺栓处于合适的抗伸状态，在这种情况下拧紧轴螺母，然后拆卸液压推进装置和吊具。2、联轴节安装联轴节安装前，应开启油泵以保证主轴转动，使各轴承得到充分润滑，以减少轴承磨 损。联轴节为弹性联轴节，安装前，检查电机转子是否处于磁力中心位置，注意联轴节轴 毂及联轴节上的标记，转动电机轴，让联轴节及其轴毂按原装置方位连接，同轴度的调整 通过在电机与基座之间的薄钢板垫片来实现。因电机与风机侧热膨胀系数不同，调整同轴度时应保证电机侧比风机侧稍高。（联轴节 具体安装保证尺寸及其它设备间隙由外方专家复查确认。）3、试运转3.1 整台设备的试运转之前，首先应对整台设备进行全面检查，包括现场环境、安装 联节质量、水平度，所有电气、仪表的调试及连锁、油质、地脚螺栓及所有保护装置，在 外方专家确定无误后，方可进行。3.2 试运转时，应在外方专家的监督下对设备所有润滑装置按要求加入相应的润滑油 （脂）。3.3 试运转前，首先应松开电机输出轴的联轴节使电机进行一段时间的考核（具体时 间外方专家确定），确定无误后，再连接好联轴节同时再一次复查联轴节的安装质量，并做 好记录。3.4 在单独对电机进行试运转考核完毕后，再进行供油系统的试运转。供油系统试运 转分三部进行，首先应对整个供油系统进行油循环（油循环用油应与试车用油一致）；油循 环合格后，排放掉全部循环油；再加入相应的试车用油，以备试车。十一、起重机安装方案3. 1工艺流程设备开箱检查一一建筑构件部分的检查一一安装轨道一一滑触线安装一一吊装一一组 装电动单梁起重机一一起重机电气及附件安装一一起重机试运转一一自检一一竣工交检。设备开箱检查由安装单位和设备使用单位共同成立开箱验收小组，根据装箱清单逐一清点货物，并 认真填写开箱验收记录。根据随机文件目录查对使用说明书、电气原理图、布线图、产品合格证（包括主 要材料质保书、电动葫芦合格证等）。根据装箱清单所列零部件规格型号、数量逐一清点货物。检查各部件是否完好无损，有无人为因素的变形损伤。验收结束后，认真填写开箱验收记录，并共同签字。将验收后的设备妥善保管。建筑构件部分的检查。根据业主提供的建筑构件检测数据，对建筑构件部分进行复 查。起重机地面轨道基础、吊车梁、和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度应符合设计文件和安装的要求。中心线、标高在基础上应有明显的标记；需二次灌浆 的表面要铲麻，放置垫铁的表面应铲平。承轨梁顶面标高。承轨梁中心位置及两侧承轨梁中心距。承轨梁已预留孔及预埋螺栓时中心线的偏离。3. 2安装方案2. 1安装轨道轨道安装的技术要求严格执行GB50278-2009起重设备安装工程施工及验收规范 有关规定。钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。详 见下表在钢吊车梁上铺设轨道时，钢轨底面与梁上面应贴紧。间隙长度超过200毫米时应加 垫板，垫板长度2100毫米，宽度应比轨道底面宽10-20毫米，每组垫板不超过三层，垫 好后与钢梁焊牢。轨道调整合格后，全面复查螺栓应无松动现象。轨道上的车挡应在吊装 起重机前安装好，同一端两条轨道上的车挡与起重机缓冲器均应接触。项目允许偏差值(mm)检验方法及器具轨距与设计尺寸偏差W5钢卷尺加150N拉力 时测量通用桥式起重机的复查，起重机组装好后应接下表进行检查:单轨中 心线平直度偏差W3拉线测量与基准线偏差W3拉线测量轨道纵向水平度V1/1500 柱距,且10水准仪测量横向水平度V1/100轨宽水平尺测量全程轨顶标高 高、低差±10水准仪测量道轨同 断面两轨顶 标高偏差柱子处±10水准仪测量其他处±15水准仪测量轨道间隙12塞尺测量轨道接头横向错口W 1平尺、塞尺测量高低差W 1平尺、塞尺测量组装桥架的检查允许偏差（毫名称及代号米）附图:主梁上拱度F=S/1000-0. 1F,+0. 4F对角线L1,L2 的正轨箱形梁5相对差Ll-L2|偏轨,单腹板,桁架10车正轨跨端±2距箱形跨SW19.5 米+1+5梁中S>19.5 米+上7+7偏轨.半偏轨箱形,单±3腹板.桁架梁KW2.0 米3同一截面上小车轨道2 米 VKW6.6 米0.0015K高低K>6.6米10差C梁 弯 f正轨箱形梁Sz/2000偏轨箱形梁，单腹板和桁架梁SW19.5 米5S>19.5 米8Sz为一块筋板之间的距离大车运行机构的检查允许偏差（毫附图1名称及代号米）起重机跨度SSW10 米±2S>10 米± 2+0. 1 (S-10)起重机跨度S1,S2的相对差5大车车轮水平偏斜tg运行机构工作级别Ml<0. 0010M2M4<0. 0008M5M8<0. 0006同一端梁下大车车轮同位差2电动单（双）梁起重机的复查名称及代号允许偏差（毫米）起重机 SW10米±2跨度S S>10米16500±2+0. i(s-io)对角线L1,L2 的 3 V3 米5相对差Ll-L2| 3 23 米6主梁上拱度F=S/1000+0. 3F主梁旁弯度fS/2000附图:<><5W放线：根据起重机轨距在承轨梁上放线，弹出轨道中心线，再按轨道底宽，弹出轨道 底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨距，用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线, 弹出轨道中心线。调整标高：根据所测标高，添加所需的垫板。轨道上位：用手拉葫芦分别将调直的轨道吊装到承轨梁上，吊放在所需位置，把轨道 底面用20mm左右厚度的木板垫起来，以便放置钢垫板和防震垫片。轨道找正、定位、紧固：将安装轨道用的一切材料及工具如螺栓组、轨道压板等吊到 承轨梁上，并组对好，以防掉下伤人。钢垫和防震垫板垫好后，将轨道下的木板抽出，然 后用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙不应大于2mm左右，两侧轨道接头错开，且 错开距离不得等于轮距，接头左、右、上三面偏移均应小于1mm,根据中心线大体找成一 根直线，用轨道压板等把轨道初步固定，最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固。轨距测量：使用弹簧秤对钢着尺施以150N拉力测量轨距，且每根轨道至少测量三点。 轨道跨度极限偏差值 L3s 应符合：SWlOm, S=±3mm； s>10m, AS=3+0. 25(S-10)mm, 且最大值不超过± 15mm。在轨道总长度内，侧向极限偏差为±10mm；轨道顶面相对于理论高度的极限偏差为土 10mm；两根轨道的高度差最大± 10mm；轨道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁 腹板厚度一半。轨道要可靠接地，其接地电阻小于4欧姆。3.3电气安装按照安全滑触线产品要求，先安装固定支架。 将每根滑触线用吊杆螺栓定位。 滑触线组装，组装时调整与轨道在水平、垂直两个方向的平行度，不应大于1. 5/1000, 且全长不超过15mm。先固定一段标准段滑触线，再逐段按标准安装固定。3. 4电动梁式起重机组装起重机组装好后应按下表进行复查设备组装和检查一般要求：设备组装后应严格按照安装说明书要求进行。各紧固件的把紧力矩要符合技术文件的规定。 现场装配联轴节时，其端面间隙、径向位移和轴向倾斜应符合技术文件的规定，无规定时 按机械设备安装工程施工及验收通用规范的要求调整。制动器应开闭灵活，制动应平 稳可靠，起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍。运行机构的制动器调整不应过紧或过 松，以不发生滑车和冲击现象为准。3.5电动葫芦安装电动葫芦车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘的间隙应为35毫米。见下图三、施工总平面布置本标段共有20多个单位工程、占地面积大、涉及专业较多，加之建设区域土地资源稀 缺，工程需要，减少占用土地的原则，进行现场平面布置。3.1 现场平面布置的原则最大限度地减少和避免对周边环境的影响，搞好防火、防盗、防环境污染工作，安全 生产、文明施工，并在此前提下合理地进行施工作业区、材料堆放区、土方临时存放区、 施工管理和生活设施区的布置。以满足施工要求，做好对总平面的分配和统一管理，协调 各专业队平面的使用，以及对施工区域和周边的各种公用设施加以保护成为本次施工总平 面管理的中心任务。3. 2施工总平面布置按照安全生产文明工地的标准，结合现场实际情况进行施工现场的总平面布置。按照 中十冶集团的企业CI标准和文明施工管理手册对征订施工现场进行CI设计，推行目视管 理。从标识美化等各个角度完善施工形象，创造一种积极向上的施工气氛。4. 2. 1大临布置施工现场的布置主要包含生产大临及办公区。 依总包部提供的施工总平面内容得知，三门峡西的三门峡产业集聚区内，五原材 两侧，生产大临计划在熔炼工段。电解净液工段的空地处分别造钢筋加工区、模板加工区 以及附属的库房、工器具室、试验室等临时设施，并且在电解净液工段建办公区。现场所 有用房全部采用装配式彩钢板结构、办公用房及生活用房采用保温型材料，其他采用不保空载试验时电动葫芦小车制动距离S=V/K；式中S：制动距离（米）；V：小车运行速度 （米/分）；K：系数2800-3900；实测值应小于S；负载试验时制动时间内的下滑距离SC=VC/10；式中SC：下滑距离（米）；VC：起升速度（米/分）；实测值应小于SC3. 6起重机安装：附图（1）3.6. 1钢丝绳的选取，见下图。根据所提供资料查得设备自重G=18.88t,主动梁、大车运行机构驾驶室共计约8. 4t, 从动梁约6. 13t,且主动梁在厂房西侧，两吊装孔中心距离S=4m,桥架高度宽度 0.5m故单根绳长应为13m共2根，两绳间成54。角。经计算，钢丝绳受力角度。1=54° , 选择6*37的纤维芯钢丝绳，查的其破断换算系数为1/1. 249=0. 8；钢丝绳的选用：取安全系数K为8,钢丝绳绑扎采用一弯两股。由几何公式算得CP长度为4. 479m,故OC与CP所成角度。2=63o破断力 Pa=KXP=8XGXgX0. 8/（4Xsin 9 2）=147. 8KN查五金手册得：（实用五金手册（第七版）2006上海科技出版社）018 - 6X37+ （FC）的钢丝绳，抗拉强度为1570MPa,最小破断力为158KN3. 6.2吊装参数选取及安装:安装前将行车梁用50t汽车吊在-进行翻面按顺序、安装方向放置好，从动梁放置 在主动梁东侧小车放置厂房外部。双梁起重机安装轨顶标高11m,绳钩距轨顶5. 3m,钢丝绳垂距小车轨道垂直高度4m,。 首先采用徐工QAY130K-130T汽车吊（配重38t）从动梁安装回转半径R=16m,主臂41. 98m, 起升高度19m,起吊重量为18.6t大于从动梁重6. 13t,故起重设备可以进行吊装。起动吊 车至200-300mm高停稳确保是否安全可靠，起升吊物并移至安装位置，将从动梁固定牢固。 安装主动梁，回转半径R=16m,主臂41. 98m,起升高度19m,起吊重量为18. 6t大于主动 梁+大车运行机构重量8.4to起动吊车至200-300mm高停稳确保是否安全可靠安装驾驶室 将主动梁移至安装位置与从动梁连接调整安装尺寸；小车安装回转半径R=16m,主臂 41.98m,起升高度19m,起吊重量为18. 6t大于从动梁重3. 424t,将小车捆绑好起动吊车 至200-300mm高停稳确保是否安全可靠，起升吊钩将小车从-吊至安装位置；起吊其他 辅助装置，调整安装尺寸。安装尺寸应符合GB502782009起重设备安装工程施工及验 收规范有关规定。平面布置见附图（2）吊车见性能表单梁起重机安装标高17m,首先用汽车吊将单梁起重机在地面组装好，采用QY70K汽 车吊回转半径R=18m,主臂42m,起升高度25m,起吊重量为5t大于从动梁重4. 02t。用钢 丝绳捆绑牢固后，起动吊车至200-300mm高停稳确保是否安全可靠，起升吊物并移至安装 位置，复测并调整安装尺寸，安装尺寸应符合GB502782009起重设备安装工程施工及 验收规范有关规定。位置布置见附图（2）3. 7试运转试运转前准备工作：各润滑点和减速机所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设 备技术文件的规定，检查各紧固件（螺栓、绳头等）是否牢靠，钢丝绳缠绕是否有卡阻现象。电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装工作应符合要求，其 动作应灵敏和准确。钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正 确、可靠。盘动各运行机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、 立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。空负荷试运转操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符。分别开动各机构的电动机， 其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨，各制动器能及时准确的动作，各限位开关及 安全装置动作应准确、可靠。当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2 圈（固定圈除外）。上述各项试验不应少于五次。静负荷试运转起重机停在厂房柱子处。 .开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项试验不 应少于三次，应无异常现象。 .将小车停在起重机的跨中处，逐渐加负荷作起升运转，直至加到额定负荷后使小车 在桥架全行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象。 .将小车停在起重机的跨中，无冲击地起升1. 25倍的额定负荷离地面100200毫米 处，停留时间不少于10分钟。应无失稳现象。卸去负荷后检查桥架金属结构，应无裂纹、 焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷。此项试验不能超过三次，第三 次应无永久变形。 .测量主梁的实际上拱度或上翘度：起重机应大于o.7L/350（L：最大有效长度:毫米） .检查起重机的静钢度（主梁下挠度）将小车开至桥架跨中处，起升额定负荷离地面200毫米，稳定后测量上拱值或上翘值，此值与.项结果之差即为起重机的静钢度,应符合下表的规定：起重机静钢度允许值起重机类别测量部位允许值（毫米）通用起重机A1A3主梁跨中S/700桥式工作A4A6主梁跨中S/800起重机级别A7A8主梁跨中S/1000电动葫芦、双梁起重机主梁跨中S/800S为起重机跨度（毫米）L为最大有效悬臂长度（毫米）动负荷试运转.各机构的动负荷试运转应分别进行。当有联动运转要求时应按设备技术文件的规定 进行。.各机构的动负荷试运转应在全行程上进行，起升1.1倍倍额定载荷，离地后同时起 才运行和起升机构，反复运行30min,起重机动作应灵敏、平稳、可靠。电动的不应少于1 小时；手动的不应少于10分作应准确、可靠。第二节非标设备制安工程一、非标设备制作1、制作工艺总流程非标设备所使用的钢材应具有质量证明书，当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关 标准的规定进行抽样检验。3、放样、号料和切割3.1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩及切割、刨边和铳平加工 余量。3.2 焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，用火焰切割的坡口表面应将熔渣和 氧化皮清楚干净。3.3 切割后的断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，对于切割停火接头和放炮造成大于2mm的缺棱必须补焊修磨平整。3. 4非标设备内的格板、花板、管板等，采用自动或半自动切割机进行切割，不锈钢应 采用等离子切割机进行切割。如有拼接缝时、必须待拼接焊缝全部焊完之后、并经检验合 格再进行下料切割。非标设备内的格板、管板或花板上开孔时，必须保证开孔位置符合设 计和验收规范要求，要确保开孔的圆度,必要时应采用角磨机进行打磨。3. 5下料前应进行钢板用料排板并进行套裁，重要部位应按1:1放出大样作好样板。样 板应注明工号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线方向、孔径等。样板应妥为保 存，经检查合格后方可交付号料。3. 6号料前核对材料规格和质量保证书等、在材料上划出割、铳、刨、钻孔等的加工位 置，标出零件编号、号料要根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。3. 7切割采用氧割、半自动切割机，切割要求：切割割缝值：自动气割割缝宽度按2nlm 考虑，手动气割割缝宽度按3mm考虑。气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除 干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。3. 8构件在放样时，应预放的焊接的收缩纵向余量按如下要求考虑：加劲板焊缝收缩： 劲板厚W8mm时，每对按1mm考虑；劲板N 10mm时，每对按0. 5mm考虑。钢板对接：各种 板厚每个接口按1.0mm考虑。4、边缘加工所有的壁板、筒体板、底板的焊接坡口边缘尺寸、设备内的管板、格板及花板焊接坡口 尺寸都应按焊接工艺要求进行加工。5、零件加工组装成型5.1非标设备法兰及管口法兰加工，应按设计要求及设计规定标准进行加工控制，角钢法兰及扁钢法兰加工、应按容器及非标设备标准JB4700JB4707的规定进行加工制造。(1)非标及容器上和角钢或扁钢法兰加工允许偏差见下表：允许偏差表直径、允许偏戛7项目<800800120013001600170024002600300032004200直径允许偏差ADh W1005 n W50345677h >1008 n >50456789表面不平度m333444最大最小直456778径之差e立筋不垂直度Ch W1002.5h >1003.5宽度允差 bb <100+3-2b >100+4-2厚度允差4 8<0. 1 6 n且不大于3(2)非标设备法兰及管口法兰加工要求见下图：非标件加工5. 2封头加工，封头各种不相交拼接焊缝接头之间的最小距离、应不小于封头名义厚度 3 n的3倍，且不小于100mm,封头由瓣片和圆顶板拼接制成时，焊接接头方向只允许是 径向和环向，径向焊接接头之间最小距离也不得小于上述的规定(见图10-3)。封头加工5. 3冲压成型后的封头，其最小厚度不应小于名义厚度6 n减去钢板负偏差。各种平盖、 锥形（壳体）封头的最小厚度也应符合下表的要求。各种椭圆封头、球冠形封头、平盖封 头、折边平盖封、锥形封头、碟形封头、均应符合规范和设计要求。5. 4碟形封头、折边锥形封头、及折边平盖封头的过渡区转角内半径不应小于图样的规 定值。壳体上纵、环形焊接的接头对口错边量b也不应大于规范所规定的值，复合钢板对 口错边量b也不应大于钢板复合层厚度的50%且不大于2mmo5. 5圆筒对接纵向焊接的接头形成棱角E,用弦长等于1/6D1且不小于300mm的内或外 样板进行检查，其E值不大于（0. 1 5 n+2） mm,且不大于5 mm；圆筒对接环向焊接的接 头形成的棱角E,用长度不小于300nlm的钢直尺进行检查，其E值亦不得大于上列数值的 要求。5. 6壳体上对接的接头，当两侧厚度不等时，若薄板厚度不大于10mm,且两板厚度差超 过3 nlin,以及薄板厚度大于10mm,且两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过3 mm时，均 应按设计和验收规范的要求进行削薄厚板的边缘。5.7壳体同一断面上最大内直径与最小内直径之差，应不大于该断面设计内直径D1的 1 %,且不得大于30mm。5. 8非标设备的法兰应垂直于接管或筒体的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的 水平或垂直（有特殊要求的应在图样中注明）其偏差均不得超过法兰外径的1% （法兰外 径小于100mm时按100mm计），且不得大于3mm。法兰螺栓孔也应与壳体主轴中心线或铅锤 线跨中布置，（有特殊要求的应在图样中注明）。5. 9非标设备壁板加工在壁板加工前应绘制排版图并应符合下列规定:(1)圆形设备壁板各圈壁板的纵向焊接的接头、宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为 板长的1/3,且不得小于500mm；(2)矩形非标设备壁板加工，其壁板的拼接缝不得有十字接缝，棱角形拼接板，其拼 接板的接缝错开不得小于300 nlm,其它要求同圆形壁板要求。(3)底圈壁板的纵向焊接的接头、与设备底部边缘板对接焊接的接头之间的距离，不 得小于200 mm；(4)设备壁开孔接管、或开孔接管处补强板外边缘、与壁板纵向焊接接头之间的距离, 不得小于200 mm；与环向焊接接头之间的距离不得小于100 mm。(5)包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离，不得小于200 mll1。(6)直径小于12. 5m的储罐设备，壁板宽度不得小于500 mm,长度不得小于1000 mm, 直径大于或等于12.5m的非标设备及储罐，其壁板宽度不得小于1000 mm,长度不得小于 2000 mm。5. 10大型壁板圆壁板圈卷制后、应立置在平台上用样板进行检查，垂直方向用直线样 板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向上用弧形样板进行检查，其间隙不得大于4 mm。5.11 大型圆形壁板加工、应分片加工圈制成弧型片运送到安装现场进行组拼，其存放 和运输应采用弧形、型钢胎架进行，矩型设备存放和运输应采平型胎架进行。弧形胎架的 形式如下胎架形式图所示。5.12 设备底板加工组装成型(大型底板应分片预制)(1)底板应按设计要求进行排版制作加工。温材料。 依总包部指定的拟建厂址的空地处，建立供我项目部使用的生活用房。3. 2. 2交通道路现场施工道路，考虑到重大设备、钢构件及预制混凝土构件的进场运输，采用开 工前提前进入场地。施工厂区内设计主支路路基路面，路基采用300厚1:6灰土路基，路 面采用25cm厚混凝土路面。本标段施工道路等其他相邻标段施工道路连通，并与场外公路 相接，经常对路面进行洒水和养护，保证场内道路正常通行以满足施工过程道路运输。材料堆放及施工机具的安排 .与总包部办理好坐标控制点的移交及现场复核并以此为依据建立现场测量控制 网。 .对施工场地的设备物件材料堆放场等区域进行硬化。 .供电、供水线路依总包部提供的电源点、水源点进行施工现场临电、临水布置，临电采用三相五线制 地埋敷设。临时用水采用钢管地埋，埋设温度大于最大冻土深度，沿现场施工道路铺设在 排水明沟另一侧。现场排水采用明沟排水，坡度为1.5%与总集水点相同，布置在现场施 工道路的一侧。施工现场水电布置将严格按文明工地的施工现场临时用水、用电要求执行, 派专人监督实施。建立规范化。3. 3施工现场总平面管理(2)用于弓形边缘板对接接头，其间隙宜采用不等间隙、即外侧间隙宜控制在6 mm左 右，内侧间隙宜控制在8 12 mm以内。(3)中幅板的宽度不得小于1000 mm、长度不得小于2000 mm。(4)底板任意相邻焊接接头之间的距离不行得小于200 mmo(5)当中幅板采用对接时，中幅板的下料尺寸允许偏差为长±2 mm、宽度±2 mm、对角 线之差为W3 mmo(6)厚度大于或等于12 mm的弓形边缘板，应在两侧焊缝100 mm范围内用超声波进行检 测，结果应达到HI级为合格，其坡口焊缝表面还应进行磁粉或渗透检测。6、制孔(1)、螺栓孔全部采用C级螺栓孔(H类孔)，孔壁表面粗糙度Ra不应大于25umm。钢结 构零件或杆件上的排孔、应采用样杆或样板进行排孔，如有多块或多件时、应采用套钻孔 的方法进行制孔。(2)、螺栓孔偏差超过规定时、不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补 焊后重新制孔。7、非标设备预拼装和检验标识(1)底板预拼装应按下料时的排版图进行，其预拼装应按规范规定的成品组装进行检 查，并应将各拼缝用卡具固定后进行检查验收。(2)壁板的预拼装应按设计要求的尺寸、在钢平台上放1： 1大样做好样胎进行拼装,并按预先下料的排版顺序进行拼装，将散片弧板拼成圆筒体，(或将散片矩型板拼组矩型节) 经检验符合设计要求及规范合格要求后、编号拆开包装运往现场。(3)拼装方法1)首先在平台上画出筒体的内、外圆周线，用导向夹具固定筒体位置，沿圆周方向相隔 400-500mm,点焊好形成胎模。2)然后将散片弧板吊到拼装样胎上进行预拼装,纵向接头拼接采用槽钢式夹具进行对口 拼接,如图10-L1所示。3)纵向焊缝对口错边量b应不大于10%且不得大于3 nim。侧板对接缝的间隙采用拉紧 螺栓杆进行调控。4)顶板的预拼装前应按下料时绘制的排版图进行预拼装，并应注意如下几点；(a)顶板任意相邻焊接的接头之间的距离不得小于200 mm0(b)单块顶板本身的拼接、可采用对接或搭接形式。(c)拱顶顶板的加强肋，应用弧形样板进行检查，其间隙不得大于2 mm,加强肋与顶 板组焊时，应采取防止变形措施。(d)加强肋的拼接如采用对接接头时、应留有一定的间隙并采取加垫板焊接方法进行 焊接，其焊缝应采用完全焊透焊缝进行焊接。如采用搭接接头形式时、其搭接长度不得小 于加强肋板宽度的两倍。(e)拱顶顶板预制及预拼成型后、应用弧形样板进行检查，其间隙不得大于10 mm。8、组装成型（1）大型非标设备的组装成型是在安装现场进行的，较小型非标设备是在制造厂内进 行组装成型的。非标设备组装成型的一般要求如下；1）组装前应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。2）拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。 2） 一般非标设备组装的要求如下；1）底板组装成型后的允许偏差、应不大于变形长度的2%,且不大于50 mm。2）壁板高度的允许偏差、不应大于设计高度的0.5%3）壁板铅垂度的允许偏差、不应大于设计高度的0.4%,且不大于50 nlln。4）其它组装成型的技术要求与前面预拼要求相同。9、焊接和焊接检验（1）凡参加钢制非标设备及常压容器焊接的焊工，必须是经过考试合格的电焊工考试规则必须遵守JB741 -80钢制焊接常压容器技术条件的规定。容器施焊前, 应根据图样的技术要求以及制作单位评定合格的焊接工艺,制订容器的焊接工艺规程,焊工 必须严格遵守该规程。（2）非标及容器施焊前，应根据图样的技术要求、以及制作单位评定合格的焊接工艺评定,制订非标及容器的焊接工艺规程,焊工必须严格遵守该规程。(3)对接焊缝的加强高度应不大于4nlm，角焊缝的焊脚高度等于施焊中较薄者厚度，对 补强圈与本体间的焊缝，当补强圈厚度大于8mm时,其角焊缝高度等0. 7S,而且不小于8mmo(4)焊缝外表面的外观质量应符合以下规定：1)、焊接和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷.2)、焊接咬边深度不大于0. 5mm,咬边连续长度不得大于100mm.3)、焊缝与母材应圆滑过渡，并无明显的不规则形状.4)焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物.(5)在制造厂加工制作好的部件焊缝、均应经外观检验合格，所有的焊缝均应进行煤油 渗漏试验。全熔透焊缝的探伤长度不小于焊缝长度的10%,评定方法按超声波探伤JB1152 -73钢制压力容器对接焊缝超声波探伤进行，检查评定结果II级为合格；射线探伤按 JB928-67焊缝射线探伤标准进行，检查评定结果III级为合格。如有不允许的缺陷时， 应在缺陷清除后进行补焊，并对补焊部位重新检查，直至合格为止。10、成品半成品检验(1)、应对在制造厂加工好的成品半成品，按照设计图纸尺寸及施工验收规范要求进行 检查，如有不符合要求的零件或点、应按规范要求进行处理直至合格为止。(2)、在制造厂制造成型的非标设备，应按设计和规范要求进行检验、设计有要求作煤 油渗透检验或作盛水试验的非标设备，应按要求进行检查，如有渗漏点，应按规范要求进 行处理直至合格为止。11、编号和记录经检验合格的非标设备零件及成品，应按设计图纸的位号、零件编号进行记录和编号。 编号部位应在非标设备进出管口上方1000mm处。编号记录应装入包装箱内，规入装箱单内 容，以方便施工现场的清点工作的进行。12、除锈涂装和复号(1)、非标设备及低压容器的除锈和涂装，应在制作质量检验合格、并经渗透、盛水试 验检查后进行。(2)、设计图纸上带有衬里的钢壳内表面除锈等级，应按HG/T20678-2000衬里钢壳 设计技术规定的要求进行除锈,一般有内衬要求的非标设备，其内表面的除锈等级为Sa2. 5 级,不带衬里的钢壳内表面以及所有设备的外表面均应除锈(一般除锈等级为Sa2级)，清理 焊渣,然后外表面涂刷红丹防锈底漆两道。(3)、涂料涂装遍数、涂层厚度均应按设计要求进行，当天使用的涂料应在当天配置， 不得随意添加稀释剂。(4)、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，涂装4小时内不得 淋雨°(5)、施工现场的安装焊缝部位处应留出50nlm暂不涂装。(6)、油漆涂装应均匀、无明显起皱、流挂，附着应良好。(7)、涂装完毕后，应在零件上标明设备名称零件编号，便于施工现场的辨认。13、成品半成品验收非标设备在制造厂制造完工后，应会同质量部门对已加工制造好的非标设备进行成品验收。其质量要求见下表规定。非标件验收允许偏差序号测量部位允许偏差1零件长度零件宽度±22零件对角线之差W33设备高度0.5%4设备直径D12. 5m±13/12. 5m<D<45 m±19二、非标设备安装1、非标设备安装工艺非标设备安装流程见下图:非标设备安装流程图1.1施工前的准备(1)非标设备安装进场前、要对施工现场的场地及道路进行修整，确保施工用吊装设备和构件运送汽车道路的通畅。(2)应根据非标设备安装工程量的大小、进行施工临时用电的架设准备。是先应结合 施工现场的实际条件，确定非标设备安装用电焊机、空压机，烘箱的安装位置，并安装好 临时施工用电的总开关箱及分支开关箱。(3)非标设备安装进场前、还应对施工场地周围的环境进行观察，即观察施工场地周 围是否有架空线路过低而影响吊车的进入，道路是否能行走重载汽车和吊车等，并应清除 非标设备安装区域的其它障碍物。2、场地平整平台搭设(1)由于较大及大型非标设备是散片运送到安装现场进行拼装的，因此在施工现场要 考虑非标设备的组装平台的搭设场地，即对施工场进行平整。(2)施工现场拼装临时平台的搭设，要根据非标设备大小进行搭设，平台的平面长度 和宽度要保证能在平台上进行1： 1放大样，并能作出两个组装胎模的面积，同时在胎模的 四周要有1000 mm以上空间，方便施工人员及检查人员的行走，以及施工用小型机工具的存 放位置。3、非标设备安装基础的交接和验收(1)在非标设备安装前应与土建基础施工方进行沟通，并与土建基础施工方联合对基 础施工质量进行检查，经双方对基础质量进行检查后，如符合规范质量要求时，应办理交 接手续并形成交接记录。(2) 土建基础施工方应给安装方提交基础座标点，轴线基准点位置，方便安装方对基 础的复测，并且土建施工方要在所交接的基础上、画上各设备的轴线点和标高点，否则不 得对基础的交接。(3)在非标设备安装全，应检验基础碎强度是否达到设计要求，以及检查基础周围是 否回填和夯实。4、非标设备安装基础的复测(1)安装方经与土建方共同对基础进行检查验收后，并形成记录时，证明土建方已将 基础交给安装，证明非标设备安装工作已具备条件。(3) 土建基础施工方应给安装方提交基础座标点，轴线基准点位置，方便安装方对基 础的复测，并且土建施工方要在所交接的基础上、画上各设备的轴线点和标高点，否则不 得对基础的接收和复测。(3)当接收到土建基础交接后，安装施工技术人员和班组、应按照施工图纸、施工验 收规范对基础进行复测，检查基础轴线、标高是否符合施工图纸和验收规范要求，如不符 合要求时，应与土建方协商并共同复测查找原因，直至检查找到原因、并符合规范要求后 方能进行安装工作。5、基础的处理(1)经检查基础质量与图纸和规范要