烟气脱硫技术课件.ppt

烟气脱硫技术1、SO2的来源及危害l来来源源：二氧化硫是一种无色，有很强刺激性气味的气体，主要来源于火山中硫的燃烧、煤和石油等燃料的燃烧、含硫矿石的冶炼、硫酸等化工产品生产排放的废气。l危危害害：SO2随同空气被吸入人体，可直接作用于呼吸道黏膜，也可溶于体液中，引发或加重呼吸系统的种种疾病；SO2主要通过叶面气孔进入植物体，破坏植物正常生理功能；SO2形成的酸雾和酸雨可使土壤、湖泊酸化、导致生态环境的破坏。来源：来源：危害：危害：2、烟气脱硫技术u 2.1、吸附法；、吸附法；u 2.2、喷雾干燥法；、喷雾干燥法；u 2.3、炉内喷钙尾部增湿活化法；、炉内喷钙尾部增湿活化法；u 2.4、循环流化床法脱硫；、循环流化床法脱硫；u 2.5、石灰石、石灰石-石膏法；石膏法；u 2.6、氨法脱硫；、氨法脱硫；u 2.7、海水脱硫；、海水脱硫；u 2.8、镁法脱硫；、镁法脱硫；2.1、吸附法原理原理：利用活性炭等吸附剂来吸附烟气中的SO2，达到净化烟气的目的。适用范适用范围围：适用于小规模的烟气脱硫处理；优优缺缺点点：工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低；脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大。活性炭吸附法脱硫工艺流程图2.2、喷雾干燥法原原理理：利用高速旋转雾化器把石灰浆液等吸收剂雾化成细小液滴，喷入吸收塔与SO2进行反应，生成亚硫酸钙和部分硫酸钙，达到脱硫的目的。适用范围适用范围：处理中低硫煤种燃烧产生的烟气；优优缺缺点点：流程简单，占地面积小，投资较少，运行费用不高；技术要求高，维护复杂，反应生成物太细小，除尘不易，易腐蚀。喷雾干燥法脱硫工艺流程图循环循环工艺水排灰吸收塔原烟气除尘器工艺水石灰浆池净化烟气风机渣仓填埋烟囱喷雾干燥法脱硫装置图2.3、炉内喷钙尾部增湿活化法原原理理：锅炉炉膛内喷射石灰石粉，并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器，使CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。适用范围适用范围：适用范围广，对大中小型锅炉都适用；优优缺缺点点：技术工艺流程简单、占地面积小，设备投资和运行费用低；脱硫效率比湿法低。炉内喷钙尾部增湿活化法脱硫工艺流程及现场装置图石灰石喷射炉膛活化反应器 空气加热 空气加热 再循环 静电除尘器喷水烟囱2.4、循环流化床脱硫技术原原理理：炉内的石灰石在温度为850900循环流化床中快速分解为CaO，与烟气中SO2反应生成CaSO4，粗颗粒被分离器分离后回送到炉膛继续参加反应，细颗粒经过烟道后被除尘器捕集。适用范围适用范围：适用于大中小型的锅炉；优优缺缺点点：脱硫效率高、工艺简单、无废水产生、投资省、维护费用低；对锅炉负荷变化的适应性差；脱硫和除尘相互影响，脱硫系统之后必须再加除尘设备，运行控制要求较高。循环流化床脱硫工艺流程图循环流化床脱硫反应装置图2.5、石灰石-石膏法原原理理：利用石灰浆液与烟气中的硫氧化物反应，生成亚硫酸钙沉淀从烟气中脱除。适用范围适用范围：适应范围较广，各种类型煤种都适用；优优缺缺点点：设备运行比较可靠、工艺较为成熟、脱硫效率高；设备易腐蚀，占地面积大，能耗较高，有二次污染。石灰石-石膏法脱硫工艺流程图锅炉静电除尘器 氧化风机除雾器增压风机石灰石粉仓工艺水脱硫塔石膏旋流器真空皮带脱水机引风机石灰石-石膏法脱硫装置图2.6、氨法脱硫原原理理：以液氨或废氨水为脱硫剂，脱除烟气中的二氧化硫并转化为硫酸铵化肥。适用范围适用范围：处理高硫煤种燃烧烟气；优优缺缺点点：脱硫效率较高，占地面积相对较小，二次污染小；反应器易受腐蚀，对烟气中的尘含量要求较高(200mg/m3)。氨法脱硫工艺流程图除尘器除雾器引风机吸收塔搅拌器循环泵脱水装置稀溶液输送泵烟囱调节池氨水或液氨蒸发结晶硫酸铵氨法脱硫装置吸收塔图2.7、海水脱硫原原理理：利用有碱度的海水作为脱硫剂，中和烟气中的SO2气体，生成稳定的硫酸盐，达到脱硫效果。适用范围适用范围：适用于燃用低硫煤的火电厂烟气；优优缺缺点点：无脱硫剂成本，投资运行费用低，设备简单；有一定地域性限制，存在二次污染问题。海水脱硫法工艺流程图从引风机来烟气净化烟气排放至烟囱气/热交换器冷凝器海水进入吸收塔海水进入电站海水氧化空气海水进入曝气池脱硫排放曝气池脱硫海水排放至曝气池吸收塔海水脱硫法装置图2.8、镁法脱硫原原理理：将氧化镁等金属氧化物制成浆液进行洗涤含有SO2烟气，生成亚硫酸镁回收，且氧化镁可以再生循环使用。适用范围适用范围：适用于高硫煤及重油等燃料炉窑烟气脱硫；优优缺缺点点：技术成熟，运行可靠，脱硫效率高，无二次污染；工艺复杂，能耗高，运行费用高。镁法脱硫工艺流程图镁法脱硫装置图3、结论 在现有的脱硫工艺中，石灰石-石膏法、喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿活化法应用较多，循环流化床和海水脱硫技术也逐渐被人们认可，氨法脱硫在向可再生方面发展，而镁法脱硫也有着较好的发展前景。随着人们环保意识的逐渐增强及环保法规的日渐严格，低浓度SO2的脱除工艺势在必行。