《抽样检验》PPT课件.ppt

抽样检验一般适用于下述情况:1.破坏性检查验收;2.测量对象是流程性材料;3.希望节省单位检验费用和时间。基本概念l名词术语1.计数检验：根据给定的技术标准，将单位产品简单地分成合格品或不合格品的检验；或是统计出单位产品中不合格数的检验。前一种检验又称“计件检验”；后一种检验又称“计点检验”。2.计量检验：根据给定的技术标准，将单位产品的质量特性（如长度、重量等）用连续尺度测量出具体数值并与标准对比的检验。3.单位产品：为实施抽样检验而划分的单位体或单位量。4.检验批：作为检验对象而汇集起来的一批产品，也称交检批。一个检验批应由基本相同的制造条件一定时间内制造出来的同种单位产品构成。5.批量：指检验批中单位产品的数量；6.不合格：在抽样检验中，不合格是指单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求；7.不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品，称为不合格品；8.抽样方案：规定了每批应检验的单位产品数（样本量或系列样本量）和有关接收准则（包括接收数、拒收数、接收常数和判断规则等）的一个具体方案；9.抽样计划：一组严格度不同的抽样方案和转换规则的组合。产品批质量的表示方法1.批不合格品率p1.批的不合格品数D除以批量N，即:p=D/N2.批不合格品百分数：100p=D/N*1003.批每百单位产品不合格数批的不合格数C除以批量N,再乘以100,即:100p=C/N*100注:前两种表示方法常用于计件抽样检验,后一种表示方法常用于计点检验.产品批质量的抽样验收判断过程l对提交检验的产品批实施抽样验收，通常必须先合理地制定一个抽样方案。在最简单的计数检验抽样方案中，通常要确定抽取的样本量n和产品接收准则(包括接收数A、拒收数R和判断规则)。抽取一个容量为n的样本统计样本中不合格品数（或不合格数）d批合格批不合格dAdRl用给定的抽样方案（n,A)(n-样本量，A-批合格判定数）去验收批量N和批质量p已知的连续检验批时，把检验批判为合格而接收的概率，记为L（p）。接收概率接收概率的计算方法：1.超几何分布计算法2.二项分布计算法3.泊松分布计算法d=0A(Nn)(Npd)(N-Npn-d)(N-Npn-d)(Npd)Nn()从批的不合格品数Np中抽取d个不合格品的全部组合数；从批的合格数N-Np中抽取n-d个合格品的全部组合数；从批量N的一批产品中抽取n个单位产品的全部组合数；l超几何分布计算法：有限总体计件抽检L(p)=P（X=x)=CN-Mn-xCMx/CNn=0,1,2l二项分布计算法：无限总体计件抽检L(p)=d=0ACndnd()Pd(1-p)n-d从样本量n中抽取d个不合格品的全部组合数；p批不合格品率P（X=x)=Cnxpx(1-p)n-X.X=0.1.2当有限总体n/N0.1时,可用二项概率去近似超几何概率.l泊松分布计算法:计点抽检L(p)=d=0Ad！(np)de-npNp=单位产品平均不合格数，单位产品平均不合格数，d=缺陷数缺陷数例题-1l1、从一批产品中随机抽取进行检测，根据历史数据，产品的不合格品率为10%，假设要求产品检测人员每抽取一件产品检测完毕后，再放回到这批产品中（又称放回抽样）。检测人员共检测了6件产品问检测到的不合格品数为0，1，2的概率？解析-二项分布l设随机变量X表示6件中抽到的不合格品数则X=0.1.2。取这些值的概率为：lP（X=x)=C6x0.1x(1-0.1)6-X.lP（X=0)=C600.10(1-0.1)6-0=0.5314Cumulative Distribution Function Cumulative Distribution Function（MINITABMINITAB计算）计算）Binomial with n=6 and p=0.1x P(X=x)0 0.531441例题-2l一条生产导弹的流水线，在导弹完成时须通过空气动力模型进行检查，对照设计要求把各处的不合格记录下来。任何严重的不合格都可能成为拒绝的理由。军方还要求对次要缺陷进行控制，如模糊的文字，小毛刺等问题在审核时，都要明确记录。过去历史数据显示，每枚导弹平均有3个次要不合格项。问生产的导弹没有次要不合格项的概率是多少？解析-2 possion 分布l设X表导弹次要不合格品的个数d=3,则生产导弹没有次要不合格的概率（X=0）：P（X=0)=30e-3/0!=0.05=5%MINITAB MINITAB 分析结果：分析结果：Cumulative Distribution Function Cumulative Distribution Function Poisson with mean=3x P(X=x)0 0.0497871例题-3l某批发商提供了一批产品，共12件，其中3件中有轻微缺陷碰伤的痕迹。现取出4件使用。问：4件全部完好无损的可能性有多大？解析-3l1、首先确定为无放回抽样。l2、设X表示4件产品中不合格品的个数则服从超几何分布，计算概率如下：lP（X=x)=CN-Mn-xCMx/CNn=0,1,2lP（X=0)=C12-34-0C30/C124=0.255Cumulative Distribution Function(minitab)Cumulative Distribution Function(minitab)Hypergeometric with N=12,M=3,and n=4x P(X=x)0 0.254545Minitab 计算方法批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。OC曲线表示了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。OC曲线抽样检验时，人们常以为要求样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个抽样检验时，人们常以为要求样本中一个不合格品都不出现的抽样方案是个好方案，即采用好方案，即采用A=0A=0的抽样方案最严格，最放心。其实并不是这样，以下面的抽样方案最严格，最放心。其实并不是这样，以下面三种抽样方案为例：三种抽样方案为例：N=1000,n=100,A=0N=1000,n=100,A=0N=1000,n=170,A=1N=1000,n=170,A=1N=1000,n=240,A=2N=1000,n=240,A=2从OC曲线可以看出，3种方案在P=2.2%时的接收概率基本上为0.1左右。但对于A=0的方案来说，P只要比0%稍大一些，L(p)就迅速减小，这意味着“优质”批被判为不合格的概率快速增大，这对生产方很不利。可见，在实际操作当中，如能增大n的同时也增大A（A0）的抽样方案，比单纯采用A=0的抽样方案更能在保证批质量的同时保护生产方。对百分比抽样方案的评审对百分比抽样方案的评审百分比抽样方案就是不论产品的批量N如何，均按同一百分比抽取单位产品(样品)组成样本，而对样本中的不合格判断数都规定为0。因此百分比抽样方案为(n=aN，A=0)，a为一固定比例。例：供方有批量不同但批质量相同(P=5%)的三批产品交检，均按10%抽取样品检验，于是可得到下列三种方案：N=900,n=90,A=0N=300,n=30,A=0N=90,n=9,A=0.OC曲线如图所示:表面上看，这种百分比抽样方案似乎很公平合理，但比较一下它们的OC曲线就会发现，在批质量相同的情况下，批量N越大，L(p)越小，方案越严；而N越小，L(p)越大，方案越松。这等于对N大的检验批提高了验收标准，而对N小的检验批却降低了验收标准，因此百分比抽样方案是不合理的。计数标准型抽样检验l计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验过程。相关标准：GB/T13262-91等典型的标准型抽样方案确定：希望不合格品率为p1的产品尽量不合格，设其接收概率L(p1)=;希望不合格品率为p0的批尽量合格，设其拒收概率为1-L(p0)=。一般规定=0.05，=0.10。抽样方案的OC曲线应经过A，B两点，如图所示：生产方风险：对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不合格品率）为某一指定的可接收值（如可接受质量水平）时的拒收概率。即好的质量批被拒收时生产方所承担的风险；使用方风险：对于给定的抽样方案，当批质量水平（如不合格品率）为某一指定的不满意值（如极限质量水平LQL）时的接收概率，即坏的质量批被接收时使用方所承担的风险；极限质量水平：对于连续批系列，认为不满意的过程平均的最高质量水平；生产方风险质量p0:对于给定的抽样方案，与规定的生产方风险相对应的质量水平；使用方风险质量p1:对于给定的抽样方案，与规定的使用方风险相对应的质量水平生产方风险点A：OC曲线上对应于规定生产方风险质量和生产方风险的点；使用方风险点B：OC曲线上对应于规定使用方风险质量和使用方风险的点；抽样程序抽样程序1.确定质量标准：对于单位产品，应明确规定区分合格品与不合格品的标准。2.确定p1，p0值：p1，p0值（p0p1）应由供需双方协商决定。作为选取p1，p0的标准，一般取=0.05，=0.10。确定p0时,应考虑不合格品或不合格的性质。通常，A类不合格或不合格品的p0值要选得比B类的要小，B类的要比C类的要小。P1的选取，一般应使p1，p0拉开一定的距离，即要求p0p1，p1/p0过小（3），会增加抽检产品的数量，使检验费用增加；但p1/p0过大（20），又会放松对质量的要求，对使用方不利。因此，以=0.05，=0.10为准，IEC推荐p1可以是p0的1.5、2.0或是3.0倍，有的国家则认为应取p1=（410）p0。3.批的组成：同一批内的产品应当是在同一制造条件下生产的。批量大小应适宜。4.检索抽样方案（n，A）不合格分级：1.A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；2.B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；3.C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。总之，决定p1，p0时，要综合考虑生产能力、制造成本、质量要求和检验费用等因素。计数挑选型抽样检验l计数挑选型抽样检验是指用预先的抽样方案对批进行初次检验，判为合格的批直接接收，判为不合格的批必须经过全数检验，将批中不合格品一一挑出换成合格品后再提交检验的过程。相关标准：GB/T13546-92；ISO2859-2计数挑选型抽样检验适用于：1.产品一批接一批入库；2.各工序间的半成品交接；3.向指定的用户连续供货此种检验不适用于破坏性检验的情况。l平均检验总数（ATI）：用抽样方案（n，A）抽检不合格品率为p的多批产品，会出现有的批经过一次抽检就合格，而有的批则初检不合格，还需全数挑选。这两种情况下发生的平均每批检验产品的个数，称做平均检验总数，简称ATI，记作I。I=n*L(p)+N*1-L(p)批允许不合格品率：在道奇-罗米格抽样表中，把对应于接收概率L(p)=10%的不合格品率称为批允许不合格品率，记为LTPD。它是孤立批抽样检验的重要参数，严格控制就能起到保护使用方的作用。目前，国际标准ISO-2859-2：1995和国标GB/T13546-92已将LTPD的概念扩展为极限质量LQ，即把对应于很小接收概率的不合格品率称为极限质量。平均检出质量：对于一定质量的待验收产品，利用某一验收方案检验后，检出产品的预期平均水平。简称AOQ，计算公式如下：（k为批次数）AOQK*L(p)*N*P/KN=P*L(p)AOQ曲线的最大值称平均检出质量上限，简称AOQL。挑选型抽样检验保证质量的两种方法l控制LTPD，保证每批的质量；控制AOQL，保证多数批的平均质量（至少10批）。只有检验的参数包括了产品的全部欲控参数时，挑选型抽样才能保证批质量。计数调整型抽样检验l根据已经检验过的批质量信息，随时按一套规则“调整”检验的严格程度的抽样检验过程。计数调整型抽样检验适用于：1.连续批产品；2.进厂原材料、外购件、出厂产品、工序间在制品交接；3.库存品复检；4.工序管理和维修操作；5.一定条件下的孤立批。计数调整型抽样检验相关标准MIL-STD-105D（美国1963）BS-9001（英国，民用工业，1963）DEF-131（英国，军用工业，1963）105-GP-1（加拿大，民用工业，1963）CA-G115（加拿大，军用工业，1963）JIS-Z-9015（日本，1980）ISO2859（1987）ISO2859-1(1989)ISO2859-1（1999）GB2828（中国，1987）MIL-STD-105E（美国，1989）ANSI/ASQCZ1.4（美国，1993）GB2828GB2828抽样系统若干要素及重要内容抽样系统若干要素及重要内容l抽样系统的设计原则AQL(可接受质量水平)是整个抽样系统的基础；采取了保护供方利益的接收准则；当供方提交的产品批质量坏于(甚至很坏于)AQL值时，基于AQL的接收准则，一般不能对使用方进行令人满意的保护，为了弥补这个不足，在抽样系统中拟定了从正常检验转为加严检验的内容和规则，从而保护了使用方的利益，这是基于AQL值的核心；不合格分类是整个抽样系统的重要特点；供方提供产品批的质量一贯好的时候，可以采用放宽检验给使用方带来节约；更多的根据实践经验，而不是单纯依靠数理统计学来确定批量和样本量之间的关系。l设计抽样表的目的及其适用场合成品、部件和原材料；操作；在制品；库存品；维修操作；资料和记录；管理程序。GB2828适用于连续批检验的下列场合：通过调整检验的严格程度，促使生产方改进和提高产品质量；设计抽样表的目的是：使用方可以按质量的好坏选择供应方。GB2828的若干要素及其应用过程平均：一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。P=（D1+D2+Dk)/(N1+N2+Nk)*100%式中P过程平均不合格率；Ni第i批产品的批量；Di第i批产品的不合格品数；k批数注：在实践中，P值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计；P值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及截尾检验结果都不能用来估计P值；批数一般不应少于20批；如是新产品，开始时可以用510批的抽检结果估计，以后应不少于20批。l不合格品的分类不合格分类：1.A类不合格：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；2.B类不合格：单位产品的重要的质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；3.C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。不合格品分类:1.A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；2.B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；3.C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品；可接收质量水平：可接收质量水平：记数调整型抽样系统的基础（记数调整型抽样系统的基础（AQLAQL，AcceptanceAcceptance Quality Level Quality Level，GB2828-87GB2828-87）定义：在抽样检验中认为满意的系列连续提交检验批的过程平均上限值。GB2828-87中AQL称为合格质量水平。ISO2859-1：1999中AQL改称为可接收质量极限(AcceptanceQualityLimit)。AQL是对所希望的生产过程的一种要求，是描述过程平均质量的参数，不应把它同描述制程的作业水平混同起来；AQL是可接收和不可接收的过程平均的分界线，重点放在长期的平均质量保证上面。当生产方的过程平均优于AQL时，可能会有某些批质量劣于AQL，但抽样方案会保证绝大部分（95%）以上的产品批抽检合格。相反的当生产方的过程平均劣于AQL时，会有不少产品批在转换到加严检验之前被接收，随着拒收批的增加，由正常检验转换到加严检验，甚至停止检验。转换到加严检验后，还有可能有某些产品批会接收，但只要对生产方的过程平均质量要求控制在等于或小于AQL上，从长远看，使用方会得到平均质量等于或优于AQL的产品批；AQL是指定的根据使用的抽样方案能接收绝大多数提交批的不合格率或每百单位产品不合格数；AQL是制定抽样方案的重要参数，可用于检索抽样方案。AQL的确定方法根据过程平均确定；按不合格类别确定：原则要求AQL值A类B类C类，也可在同类不合格的不同项目再规定可接收质量水平；根据检验项目数确定：同一类的检验项目有多个时，检验项目多的AQL值应高于检验项目少的；双方共同确定：AQL值相当于使用方期望得到的质量和他能买得起的质量之间的一种折衷质量。供需双方共同确定的AQL，必须写入技术标准或订货合同，并规定有效期。在难以确定AQL时，可暂时先使用LTPD方案，累积了一定的质量信息后再确定AQL。GB2828中，AQL（%）采用0.01，0.015，1000共26档。小于或等于10的合格质量水平，可以是每百单位产品不合格品数，也可以是每百单位产品不合格数，大于10的合格质量水平，仅仅是每百单位产品不合格数。批量批量 在在GB2828GB2828抽样系统中，规定的是批量范围，由抽样系统中，规定的是批量范围，由“18”“18”、“915”“915”、“150001500000”,“500000”“150001500000”,“500000”等等1515档组成。档组成。检验水平（检验水平（ILIL）：反映了批量（反映了批量（N N）和样本量（和样本量（n n）之间的关系。之间的关系。GB2828中，将一般检验分为，三个检验水平。水平为正常检验水平，无特殊要求时，均采用该水平。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检验水平，当需要的判别率比较高时，可规定使用一般检验水平。GB2828中，将特殊检验分为S-1，S-2，S-3，S-4四个检验水平。特殊检验水平所抽取的样品较少，仅适用于必须用较小样本而且允许有较大误判风险的场合；原则上按不合格的分类分别规定检验水平，但必须注意检验水平同可接收质量水平之间的协调一致；GB2828中，检验水平的设计原则为：如果批量增大，样本量一般也随之增大，大批量中样本量所占的比例比小批量所站比例要小。一般检验，三个检验水平的样本量比率约为0.4：1：1.6。检验水平变化对OC曲线的影响如图所示：检验水平nAcReS-3130150121253420056检验水平越高判别优质批和劣质批的能力越强。从右图可知：检验水平的变化对的影响远比对的影响要大。因此，检验水平的确定，对使用方来说很重要。检验的严格度与转移规则检验的严格度与转移规则正常检验：v当过程质量优于AQL时，应以很高的概率接收检验批，以保护生产方的利益。n*AQLAcL(AQL)12.5088.150190.980295.3125396.1200598.3315798.45001098.58001498.312002199.020003098.731504498.5v鼓励生产方交出大批量的产品批，既当AQL相同时，批量越大，P=AQL的接收概率越高。加严检验:强制性v一般情况下,让加严检验的样本量同正常检验的样本量一致而降低合格判定数；v只有当A=0和A=1时,采用A值不变而增大加严检验的样本量。放宽检验:非强制性v当批质量一贯很好时,为尽快得到批质量的信息和情报并获得经济利益,从而减少样本量；v样本量一般是正常检验的40%。转移规则:检验严格度之间的转移要准确，误转概率要小1.除非另有规定，在检验开始时应使用正常检验；2.除需要按转移规则改变检验的严格度外，下一批检验的严格度保持不变检验严格度的改变，原则上按各种不同类型不合格分别进行，允许在不同类型不合格之间给出改变检验严格度的规定；3.加严检验开始后，若不合格批数（不包括再次提交检验批）累计到五批（不包括以前转到加严检验出现的不合格批数），则暂时停止按照本标准所进行的检验；4.在暂停检验后，若生产方确实采取了措施，使提交检验批达到或超过所规定的质量要求，则经主管质量部门同意后，可恢复检验，一般应从加严检验开始。停止检验开始连续10批合格；连续10批的样本中不合格品（或不合格）总数小于或等于LR；生产过程稳定；主管质量部门同意以上条件同时成立放宽检验一批放宽检验不合格；生产过程不稳定；主管质量部门认为有必要回到正常检验；以上任一条件成立连续5批合格连续不超过5批中有2批不合格正常检验质量达到或超过要求，主管质量部门同意加严检验累计5批不合格抽样方案类型#一次抽样方案：只抽取一个样本就应作出“批合格与否”的判断；#二次抽样方案：至多抽取两个样本就应作出“批合格与否”的判断；#五次抽样方案：至多抽取五个样本就应作出“批合格与否”的判断；抽取一个容量为n的样本统计样本中不合格品数（或不合格数）d接收该批拒收该批dAcdRe（Re=Ac+1）计数调整型一次抽样方案判断程序抽取一个容量为n1的样本统计样本中不合格品数（或不合格数）d1d1A1d1R1接收该批拒收该批如A1d1R1再从批中抽取一个容量为n2的样本统计样本中不合格品数（或不合格数）d2d1+d2A2d1+d2R2（R2=A2+1）计数调整型二次抽样方案判断程序抽检特性曲线抽检特性曲线平均样本量ASN：一般地说，二次正常检验抽样方案的ASN比一次正常检验抽样方案的ASN要小，五次正常检验抽样方案的ASN又比二次正常检验抽样方案的ASN要小。指为了作出接收或拒收决定的平均每批抽取的单位产品数；抽样方案的检索：抽样方案的检索：根据规定的批量（根据规定的批量（N N）、）、检验水平、合格（可检验水平、合格（可接收）质量水平、抽样方案类型和检验严格度进行检索。接收）质量水平、抽样方案类型和检验严格度进行检索。例：某公司采用GB2828对购进的零件进行检验。规定N=2000，AQL=1.5（%），IL=，求N=2000时正常加严放宽和特宽检验一次抽样方案？确定确定AQL的原则的原则 lAQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线，是与抽样计划有关的一个质量参数，也是从GB/T2828这样一个抽什系统中检索抽样计划的一种索引，为了确定适当的AQL值，这里提出一些原则；但是，迄今还没有一种方法可以运用于一切不同的场合。确定确定AQL的原则的原则lAQL值是一个满意的过程平均质量，预期供货方的批平均质量不会超过此值。l考虑产品的用途和由于产品失效所引起的后果。比如，同一种规格的电子组件，用于一般民用设备比用于军事设备时AQL值可以大一些；用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些。lAQL虽然不是对于个别批质量的要求，但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数（或每百单位产品不合格数）不超过规定的AQL值，应接收该批；否则应拒收该批。l从使用方考虑，不能要求AQL值过小，否则，或者检验费和产品成本会增加，或产品批经常被拒收，以至供货方拒绝签合同。l使用方急需的产品，如果生产方的质量一时难以提高，为了得到产品，AQL值不得不选得适当大一些，待生产方质量改进后再调整AQL值。l当备用零件多，而且在组装为整件时不合格零件容易发现并且以合格零件替换，则AQL可选得大一些；如果一个零件失效后不能从整件上拆下来替换，以至使整件失效，AQL应选得小一些。确定确定AQL的原则的原则l从组装顺序上考虑，如果前一道工序的不合格品会给后一道工序造成时间和物力的浪费，前一工序的AQL值应比后一工序的AQL值小。l可以给单个检验项目指定AQL值，也可给一组检验项目联合指定一个AQL值。l考虑不合格（品）对产品性能的影响的严重程度，在同一个验收抽样问题中，一般要求A类不合格（品）的AQL值小于B类不合格（品）的AQL值；B类不合格（品）的AQL值小于C类不合格（品）的AQL值。比如，规定A、B和C类不合格（品）的AQL值依次为065、015和040。lAQL不能告诉使用方，单独一批产品能得到的质量保护如何，为了明确对使用方的质量保护，需要查看GB2828的图1图11所给出的设计值一次抽样方案的OC曲线图及其相应的数值表。l确定AQL值，依赖于生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷，就是说，是使用方所希望的质量和他所能买得起的质量之间的一种折衷的质量，质量要求越严，生产方越难满足，检验费也越高，而这些费用最终要算在产品上。lAQL值不是对每批都重新指定，在合同中由负责部门（或负责者、）指定。一经指定，不能随意变动。AQL 确定的一些参考方法l31工程法工程法l工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其它质量要求，把技术上必须保证的质量作为AQL。l32相似法相似法新产品没有质量的历史数据，为确定AQL值可参考（原材料、结构、工艺等）类似的产品的AQL值。l33经验法经验法l由负责部门人员、工程技术人员、质量质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL。l34实验法实验法l实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下，临时指定一个AQL值，根据使用过程中获得的有关质量信息，再AQL进行调整。AQL 确定的一些参考方法l35计算法计算法l对于多部件复杂系统，可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL。如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成。那么零件的AQL值（记为AQLx）应适当地小于整件的AQL值（记为AQLX）。假定整机由n个相同零件组成且为串联关系，即一个零件失效会导致整机失效，此时，AQLx与AQLX有如下关系：l（AQLX/100）=1（1-（AQLx/100）nl36估计法估计法l在工厂或企业内部，为了促进产品质量的提高，可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值。l37反推法反推法l反推法不去直接指定AQL值，而找一个正常检查抽样方案，使它的OC曲线通过某个接收概率比较低的重要的点，比如无区别点即（OC曲线的控制点和使用方风险点，反推出所需的AQL值。l38模型法模型法l建立一个费用模型，选择AQL值使得它所相应的抽样计划的总费用最小AQL选定的参考方法-举例使用方法、计算方法说明：1、计算历史水平下（稳定状态下6个月）的平均不良状况，取最高不良上限，将其作为AOQL上限。2、确定历史状况下，来料批量主要分布范围。根据样本字码表确定对应的样本字码。（在IL为水平条件下）2、根据来料批量及所对应的AOQL，查表GBT2828.18-A，由不同的品质水准要求找出对应的最临近小于该AOQL的对应AQL。3、根据此AQL，查找对应的Ac、Re数，并确立此基准点，以选盯不同的接收水准，并计算所对应的接收概率（使用方分险）。4、根据财务部给出的不同MODLE计算的单位损失成本结合对应接受概率，计算出该品质水准下不同AQL造成的损失5、最后分析，不同月份PPM条件下，对应的客户投诉状况，估计带来的无形客诉风险。6、最终结合5.4点由高层确定AQL。例：如果需要稳定在现状品质水准756PPM下，以SONY平均质量AOQL上限：0.163%确定其AQL：按照AQL水平，对于批量范围为1200K不等情况，按照GBT2828.1其对应的AQL及不同的接收水准、匀收比例如附表示。M0070现状AOQL0.1631%，批量范围主要集中在35K150K范围对应的样本字码为N，如果公司规定在不良率小于0.1631%的情况下，会以高概率接收，在GBT2828.18-A按照样本字码N横向查找小于0.1631%的不良率，再向上查找到对应的AQL为0.10%。根据AQL0.1在GB2828.1表2-A中查找对应的接收水准为Ac=1Re=2,再根据GBT2828.112分别以超几何分布计算其接受概率，再分别计算出Ac=2Re=3;Ac=3Re=4的接收概率，及风险。说明：当样本量小于批量的10%时，超几何分布与二项分布近似。theend!TKS!