设备维修技术标准.pdf

#有限公司 维修技术标准 维修技术标准反映了主要设备装置的性能构造；主要设备装置的劣化倾向、异常状态等维修特性；主要设备装置的维修技术管理值，是主要设备装置零部件的维修标准。维修技术标准包括通用维修技术标准和专用维修技术标准。通用维修技术标准规定了用于许多通用设备标准零部件的普通标准值，而专用维修技术标准则规定了专用设备的固有维修标准。电气、仪表设备通用部分较多。维修技术标准主要记录着：设备、装置名称、部位简图、零件名称、材质、维修标准（包括图纸尺寸、图纸间隙、劣化极限许容量）、点检方法、点检周期、更换或修理周期和检修方面的特别事项等。维修技术标准中，最关键的是维修技术管理值的确定、在初期其制订的依据如下：1、制造厂家提供的设备使用说明书。它体现了设计者的设计思想。2、参考国内外同类设备或使用性质相类似设备的维修技术管理值。它体现了设备管理人员的经验和水平。维修技术标准通常是由各生产厂点检作业区选派有经验的技术管理人员起草编制。先设定保证安全运行的数据，经过一段时间（通常是 3-5 年）的生产实践，不断积累经验，不断根据生产量、设备运行工况及维修状况、备品备件质量与使用实际情况，对维修技术管理值进行相应的修订、以趋向完善合理，便于进行科学管理。即用最少的维修费用、获得最佳的经济效果。一、通用机械部分 1-1、齿轮安装间隙 齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮必须留有齿侧间隙，以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传递载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可贮存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态。通常齿轮的侧间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设计的。齿轮标准保证侧间隙是基本的侧间隙规范。定性使用极限 a.运转中没有异常振动，噪音和温升；b.满足生产要求对产品精度无影响。定量使用极限 齿轮由于磨损，侧间隙增大，许容最大侧间隙为安装间隙的 3-4 倍。齿轮磨损的许容量是：a、一般设备齿轮 第一级小齿轮 齿厚磨损 20%其它级齿轮 齿厚磨损 40%蜗杆 齿厚磨损 20%蜗轮 齿厚磨损 30%b、重要设备齿轮 第一极小齿轮 齿厚磨损 10%其它级齿轮 齿厚磨损 20%-30%蜗杆 齿厚磨损 10%蜗轮 齿厚磨损 20%c、起重机齿轮 卷扬传动：第一级小齿轮 齿厚磨损 5%其它级齿轮 齿厚磨损 20%走行传动：第一级小齿轮 齿厚磨损 10%其它级齿轮 齿厚磨损 40%齿轮表面通常是经过硬化处理的，齿面硬化层厚度 t=0.1m。齿轮一旦磨去齿面硬化层，则磨损速度将大 大加快，所以亦可把齿面硬化层厚度作为齿轮使用许容量。齿轮齿厚磨损可以用固定弦尺厚仪（齿轮规）测得。1-2、齿轮啮合时，齿的工作表面因互相滚压而留有可见的痕迹，所显示的接触斑点可以判断齿轮传动的装配质量，齿轮啮合是否正确。齿接触标准按精度等级选定见表。接触斑点（%）传动型式 精度等级 6 7 8 9 齿长方向 圆柱齿轮 70 60 50 40 圆锥齿轮 蜗轮传动 70 65 50 35 齿高方向 圆柱齿轮 50 45 40 30 圆锥齿轮 70 60 50 40 蜗轮传动 60 60 50 30 1-3、联轴器 齿形联轴器磨损许容量：（1）一般设备 齿厚磨损 30%（2）卷扬设备 齿厚磨损 20%联轴器轴心许容量 联轴器的轴心位移分轴向位移、径向位移和角度位移（倾斜角度）三种，对不同种类的联轴器有不同的要求，其位移许容量见表 联轴器轴心位移许容量 名称 轴向（mm）径向（mm）倾斜角 齿形联轴器/见表 4-8 130 链条联轴器 见表 4-9 链条节距 2%1 液力联轴器 0.10 0.10/轮胎联轴器 2%D 1%D 512 弹性圆柱销联轴器 2-7.5 0.14-0.20 40 十字块联轴器 0.04D/30 挠性爪型联轴器 1 0.20 40 梅花块弹性联轴器/0.82.2 130 1-4、滚动轴承 41 原始间隙 轴承运转中间隙值的大小对轴承的疲劳寿命、振动噪音，发热等性能影响很大，在轴承间隙选择时必须考虑：（1）轴承与轴、外壳的配合、导致间隙的缩小；（2）轴承工作时，内外圈的温度差异导致间隙的缩小；（3）轴和外壳的制造材料因膨胀系数的不同而导致间隙的缩小或增大；（4）选择最适宜的工作间隙。同一种型号的轴承，根据使用场合与工况条件的不同，做成几种不同的原始间隙，通常分为1C、2C、普通、3C、4C、5C等六种等级。不同间隙的等级所使用条件见表、间隙等级 1C、2C 普通 3C、4C、5C 使 用 条 件 1、要求精密旋转或限制轴向窜动的轴；2、运转时声音与振动严格控制；3、内外圈都是动配合。一般条件下工作 1、轴承与轴和外壳过盈配合；2、轴承内外圆温差大；3、冲击振动大，热影响大，轴弯曲形大。轴承不同等级的原始间隙值可根据轴承类型、孔径从轴承样本中查取。42 许容量（1）定性使用极限 运转中无异常振动、噪音和温升（室温+40）满足生产要求，对产品精度无影响。43 定量使用极限 径向间隙：2-3 倍原始间隙 当转速 N 1500 转/分时取 2 倍 N 1500 转/分时取 3 倍 轴向窜动量 对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产生轴向移动，这样因内外圈相对移动而使轴承径向间隙减小。甚至使滚动体在内外圈之间卡住，故在装配时，常将双支承中的其中一个轴承和其端盖之间留有轴向间隙 a。a=L.t+0.15 L轴承间的距离 线膨胀系数 t轴工作温度与环境温度之差值 实际应用时可按经验数据 a=0.25-0.40mm。当 a 1mm 时，应进行更换。对间隙可调整的滚动轴承，在装配确定调整必要的间隙时，是通过轴承和其端盖之间的垫片来进行调正的，其垫片是金属的。当 a 1mm 时应进行调正或更换。椭圆度 100minmax平均CCC30 微米（C轴承间隙值）44 滑动轴承 为了使轴与滑动轴承之间形成油膜，进行正常工作，在安装时，规定了轴与滑动轴承之间的安装间隙。1、安装间隙 除图纸资料中有明确规定安装间隙外，在实际工作中，安装顶间隙通常按经验公式来决定：稀油润滑：一般轴瓦：S=(1-1.2)D/1000 曲轴轴瓦：S=(0.7-1)D/1000 脂润滑：S=(1-1.5)D/1000 式中 D 为轴颈直径 侧间隙 b=S/2 滑动轴承轴向间隙：固定端为 0.1-0.2mm 自由端轴承移动量应大于轴的热膨胀伸长量 2、接触：（1）接触角度：=7090（2）接触斑点：普通瓦 1-2 点/cm2 高级瓦 2-3 点/cm2 3、磨损许容量：顶间隙为安装间隙的 3-4 倍 磨损量为轴瓦油槽深度的 60-70%45 制动器：1、制动轮允许磨损量为原厚度的 30%2、闸皮允许磨损量为原厚度的 50%对于用沉头螺钉连接的闸皮，则螺钉头部距磨擦面 1mm 为允许极限。46 链传动 1、链轮：允许磨损量为齿厚磨损 5mm（一般链轮齿淬火深度为 3mm 左右）2、链条：允许量为链节距伸长 2-2.5%（二）液压缸、气缸：液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。1、必须具备的修理条件 1.1 修理人员必须具有相应的技术水平;1.2.有可更换的备件;1.3.有供修理用的零件 2、修理的内容 2.1.小修(维护性修理，即液压站在调试时或运转中出现故障的现场修理)。不换零件，只在原零件上轻微加工(抛、研、磨、刮)。主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。2.2.中修。指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。2.3.大修(恢复性修理)。更换磨损的零件(成对更换)。但液压缸的缸筒和活塞杆不能更换。3、液压设备的清洗 3.1.零部件和元件在工厂一般用煤油清洗，但禁用汽油。3.2.液压软管可采用高速液流进行喷洗，硬管也可用同样的方法清洗。3.3.液压元件在出厂时已经清洗干净并用塑料塞封住油口的，只要存放时间不超过两年，可不必清洗元件内部。3.4.伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗的方法。4、液压站的清洗 液压站在首次安装结束后，必须进行清洗;大修后试车使用前，一般也应根据实际情况进行清洗。液压站清洗的一般步骤如下：4.1.选定清洗油：当系统管路油箱较干净时，可采用与工作油液同粘度或同种油清洗;如发现系统内不太干净，可采用稍低粘度的清洗油进行清洗。4.2.加热清洗油：热油使系统内附着物容易游离脱落，一般加热至 5060，清洗压力 0.20.4Mpa，清洗油流速尽可能大些，以利于带走污物。4.3.安装过滤器：在清洗回路中，进油口安装 50100 的粗过滤器，回油口安装 1050 的过滤器。开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。清洗时间一般 824 小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。4.4.一边清洗一边用木锤敲击，可以促进污染物的脱落速度。管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。4.5.排放清洗油：清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路以及冷却器内积存的清洗油。可松开管路，用压缩空气吹扫或加入工作油液带走清洗油。4.6.加入新的液压工作油：清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。5、液压设备的安装与拆卸技术要求 5.1.安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。5.2.安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。如有必要，应先进行测试。5.3.安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着工程的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。5.4.必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。5.5.元件就位后应注意连接装配质量(如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等)。紧固力矩要均匀、适当;安装后应达到相应的技术要求。5.6.元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用;在手动调整(调试)时，应无泄漏及异常情况。最后连接控制线路。5.7.液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。5.8.液压元件拆卸前应先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要防止损坏各种电气信号接头。5.9.液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向。5.10.液压元件拆卸后应尽快恢复;如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗。如有条件，应进行测试。（三）起重机 1、主梁变形允许量（1）空载时，低于水平线下挠值 L/1500 （2）额定载荷时，低于水平线下挠值 L/700 2、卷筒磨损允许量（1）绳槽磨损深度 2mm （2）筒壁磨损为原壁厚 20%3、滑轮磨损允许量（1）轮槽壁厚磨损为原壁厚 20%（2）轮槽底部磨损为钢绳直径的 50%4、钢绳允许量（1）直径磨损为原尺寸的 7%（2）同一捻距内断丝数为总丝数的 10%5、吊钩磨损允许量（1）危险断面磨损为原尺寸 10%（2）开口度增加为原尺寸 15%6、车轮磨损允许量（1）轮缘磨损为原厚度的 50%（2）踏面磨损为原厚度的 15%（3）左右轮直径差：主动轮为原直径 0.2%，从动轮为原直径 0.5%7、轨道允许量（1）磨损为原尺寸的 10%（2）纵向坡度 1/500（3）接头错位 0.5mm （4）接头间隙 5mm（5）左右轨道高低差 S/500（s 为跨距）（6）跨距误差：s25m 为10mm s=25-40m 为15mm（四）风机 1、叶片磨损允许量为原厚度的 20%2、主轴瓦顶间隙允许量(1.5-2)D/1000（D 为轴颈）轴与瓦接触角 60 接触面 2-3 点/cm2 3、转子轴同轴度 0.02-0.03mm（五）螺杆压缩机 1、安装间隙 表 4-20 螺杆公称直径（mm）螺杆啮合 顶间隙 螺杆啮合 侧间隙 螺杆与气 缸顶间隙 端面间隙 进气端 排气端 315 0.080.20 0.060.15 0.150.25 0.81.2 0.030.10 315 0.200.50 0.150.40 0.250.44 （六）离心式清水泵 1、叶轮静平衡剩余不平衡重许容量（3000 转/分）表 4-21 叶轮外径（mm）不平衡重（克）200 2 200300 4 300400 6 400500 8 2、叶轮与口环间隙许容量 表 4-22 口环内径（mm）叶轮与口环安装间隙（mm）间隙许容量 80120 0.0900.220 0.48 120150 0.1050.255 0.60 150180 0.1200.200 0.60 180220 0.1350.315 0.70 220260 0.1600.340 0.70 260290 0.1600.350 0.80 290320 0.1750.375 0.80 320360 0.2000.400 0.80 3、叶轮轴各配合面对轴颈的径向跳动许容 公称直径（mm）叶轮安装部位 传动部位 1850 0.020.05 0.030.08 50120 0.0250.06 0.040.10 120260 0.030.08 0.050.12 260500 0.040.10 0.060.16 500800 0.050.12 0.080.20 8001250 0.060.16 0.100.25 12502000 0.080.20 0.120.30 4、深井泵橡胶轴承和轴间隙许容量 0.080.32mm 深井泵主轴轴向窜动许容量为 615mm 5、水泵轴瓦顶间隙许容量 公称轴径（mm）5080 80120 120180 180260 间隙（mm）0.100.16 0.120.20 0.150.24 0.180.33 6、叶轮壁厚磨损许容量：原厚度的 20%当叶轮入口处发生严重偏磨损，不能修复时，应予更换。流道内因腐蚀或浸蚀形成凹坑孔洞时应予重换。（十）齿轮泵 1、各部配合间隙：部 分 间隙（mm）齿轮啮合顶间隙 0.200.30 齿轮端面与端盖轴向总间隙 0.150.20 齿顶与壳体径向间隙 0.100.15 轴颈与轴瓦径向间隙（12）d/1000 2、齿轮啮合侧间隙：中心距（mm）安装间隙（mm）许容量（mm）50 0.085 0.20 5080 0.105 0.25 80120 0.130 0.30 120200 0.170 0.35 （七）运输机胶带 1、接头伸长允许量：钢丝芯胶带：4mm 2、盖胶磨损允许量：（1）尼龙芯胶带：10%带芯外露（2）钢丝芯胶带：20%带芯外露 3、输送带的安装：输送带接头胶料配方要与输送带配方一致。要根据钢丝绳强度、胶料粘着力、接头型式及计算标准确定接头长度。硫化胶带接头时，钢丝绳周围的芯胶要保留一层，钢丝绳不能裸露，不能松散，搭接的两根钢丝绳之间必须填满胶料，不得采用金属丝捆扎钢丝绳。胶带接头中心线的标注必须符合标准要求。胶带的切割、打磨、清洗和联接等过程要按标准要求施工。硫化胶带接头时温度、时间、压力要调控好，严格按胶带厂家提供的数据执行。输送带如有纵向撕裂或严重腐蚀部分要及时更换或按厂家的使用说明修补。胶带机运转过程中，输送带不打滑、不跑偏，跑偏量不得超过带宽的 5%。4、输送带跑偏的调整：跑偏地段如有调心托辊组，可依靠上、下调心托辊架调心辊自动调整。输送带跑偏调整主要依靠调整上、下托辊的侧辊位置，如果一组托辊不能调整好，可连续调整几组托辊。检查胶带本身质量是不是合格，接头是否平值，必要时应切掉不合格接头重做。检查机架是否歪斜，滚筒安装是否符合要求，必要时可重新调整或安装。检查给料方向是否合适，是否对中，导料槽两侧的胶带压板压力是否均匀，必要时可重新调整。检查清扫器是否清扫干净，必要时可重新安装清扫器。如输送带跑偏的方向不定，忽左忽右，这是拉紧车太松的缘故，应调整输送带的拉紧车程度，不要按一般方法调整。输送带跑偏的调整应在输送带空载和满载时反复进行，直至输送带边距托辊边缘的距离保持在 0.05B（带宽）左右为止。如输送带跑偏的原因比较复杂时，要针对输送带跑偏的各种原因，采用多种方法综合治理。5、输送带的检查、修补和接头 定期用透视机检查胶带和接头处的钢丝绳芯断裂情况，并及时进行修补，如胶带内钢丝绳芯的断裂根数超过总数的 10时，则须将胶带切断重新接头或更换胶带。输送带的修补和接头质量必须平直、不起胶、不鼓气泡、粘合紧密、光滑。硫化后的胶带表面比原胶带表面低，且不超过 1mm 为合格。硫化后的胶带强度不应低于原胶带强度的 90%。两胶带胶接处中心线不重合度不应超过 3mm。6、驱动装置主要部件的检查和检修：驱动装置主要由电动机、减速器、联轴器、制动器、逆止器、驱动装置架和变频器等部件组成，各部件要严格按标准检查和检修。电动机运转不得有异常声音、不得有异常发热和振动现象，外壳无漏油现象。减速器运转时不得有异常声音或声音的巨大变化，不得有异常振动现象，箱体表面温度不能超过标准，不得有漏油现象，齿面无过量磨损，紧固螺栓不松动。制动器和逆止器无异常声音和发热现象，制动轮和闸瓦无缺损和粘油现象，液力推杆不漏油，各转动销轴无卡住或异常磨损，逆止器安装位置和方向正确，能达到规定的逆止力。制动系统中，闸瓦、闸路表面应清洁无油污；液压站液压泵运转正常；各电磁阀动作灵活、可靠；各压力系统及逆止器运行正常。7、减速器的检查：减速器箱体不得有裂纹或变形。减速器箱体接合面应平整严密，垫片平整无折皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。减速器各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油，密封表面无损伤，油封骨架不变形。各部接合面的纸垫、石棉垫、耐油胶垫应平整，无折皱，眼孔一致，材质符合要求。减速器安装完毕或更换部件后要进行空载和带负荷试验，在运转过程中，各轴承不得发热异常，齿轮啮合符合要求。减速器应注入合适的润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。齿轮不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落等现象。齿面出现严重的点蚀现象要根据情况决定更换或修复。减速器齿轮啮合符合标准要求 （八）回转窑干燥窑 1、传动齿轮的齿厚磨损了 30，或齿缘具有不可恢复的损伤；2、窑筒体段节有裂纹和局部变形；3、轮带断面磨损了 20，或表面磨损成锥形、多边形，以及局部出现穿通裂纹；4、托轮与挡轮轴颈直径磨小了 20，或托轮轮缘厚度磨去 25；轮缘磨成圆锥形或其他异形，或轮缘有穿通裂纹，更换托轮与挡轮时，其相应的衬瓦必须重新刮开或更换。5、检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现表面操作等情况；6、根据在一转中轮带与其垫板之间的相对位移，判明间隙及磨损情况；注意垫板焊接有无裂纹等，经常的向轮带与垫板、挡块的摩擦面注入润滑脂；7、小齿轮、大齿圈中心线偏差不超过正负 2mm，顶间隙不得小于 79mm，齿面接触情况沿齿高应大于 40%，沿齿长应大于 50%。8、减速机的低速轴应与小齿轮轴同心，两同轴度公差不大于 0.2。9、带发现断面磨损 20%或表面磨损成锥形、多边形，以及局部 出现穿通裂纹时必须进行更换。（九）32M 双链铸铁机 设备参数：1.铸铁机形成：32 米双链滚轮移动式 2.铸铁机生产能力：80t/h 3.铸铁机斜长：32m 4.链带运行速度：315m/min 5.链带倾斜角度：6 6.链带节距：220mm 7.链轮分度圆直径：712mm 8.链轮齿数：10 齿 9.铸铁模间距：220mm 10.铁块重量（单模）：38kg 11.铸铁机生产效率：按 70%计算 12.电动机型号：YVF225M-8 2 台 13.电动机功率：30kw 14.减速器型号：ZS125-140-/各 1 台 15.总传动比：i=140 检修技术标准和要求；1、安装技术要求：机头轮、道轨尾轮中心位置与水平位置，以减速机低速轴为基准依次进行调整标高，纵横水平（头轮轴水平偏差不大于 0.5，齿接手同心度误差不大于 0.6；减速机齿轮啮合间隙在 0.260.34道轨接头不平度 1；轨道中心距偏差 2 道轨水平允差 1，道轨接头不平度 1。道轨支座必须牢固，压板和连接板连接牢固可靠；道轨长度弯曲按图纸制作安装；2、检修注意事项 解体前结电机电流接手及各轴相对位置作好记录和标记，待检修及试车对照；设备解体清洗时各连接螺栓，销钉不得损坏，受善保管，检查轴承、齿轮、接手的各部分间隙，减速机座水平度，各轴的平等或同心度，并作好记录；以减速机慢轴为基准，定出头部中心位置，并以头轮中心和尾轮中心联线安装道轨及组装其他零部位。四、检修后设备应达到的正常运行指标 1、电机、接手、减速机、头轮传动装置，旋转灵活无卡死现象，无异响；2、安好链带，整体试车，先点动，后连续运转，电机电流正常，链带无卡磨道轨、掉道及跑偏现象；3、流咀落铁块正常，喷浆泵，和浆泵电机、减速机、联轴器、胶垫，喷浆管磨漏、堵塞及时更换 4、铸铁模无较大裂纹和损坏。5、铸铁轮、轴套、道轨、链板、链带轴无较大磨损。6、各减速机维护检修按“齿轮减速机维护，检修规程”执行；（十）33000KVA 镍铁矿热炉、附录资料：不需要的可以自行删除 设备大修规程 1、目的 消除设备存在的缺陷，保证生产设备恢复原有性能，有效延长设备的寿命、减小设备故障率、提高生产效益，减轻设备维修量。2、适用范围 厂区主要生产设备 3、职责 3.1 设备经理（主管）根据生产情况，以及通过设备维修数据分析设备情况，制定设备大修计划，并且购置设备大修配件。3.2 事务助理根据要大修的设备，编制设备大修记录单、设备大修验收记录单。3.3 大修班班长根据要大修的设备，拟定大修计划，列出大修配件名单交设备主管，准备大修所有器具，做好大修安全防护措施。3.4 操作人员极力配合大修人员的工作，顺利开展大修。4、工作规程 4.1 大修准备工作 4.1.1 设备主管根据生产情况、设备情况提前一周制定大修计划，并落实到大修班和生产部门。4.1.2 设备事物助理根据大修设备，编制设备大修记录单给大修班、大修验收记录单给设备主管。4.1.3 大修班班长根据要大修的设备查阅资料，拟定大修安排计划，列大修配件清单交设备主管，落实大修人员，准备设备大修所需器具，做好大修安全防护措施。4.1.4 设备主管购置设备大修所需配件，在大修前配齐。4.1.5 操作人员在设备大修前，做好设备清洁卫生，清理设备场地，挪开生产加工物品，提前停止设备，进入待修状态。4.2 设备大修实施 4.2.1 大修班班长组织指导大修工作，大修班根据大修要求严格对设备进行大修。4.2.2 填写设备大修单，记录在大修中更换的配件。4.2.3 设备主管在大修结束后，对大修设备进行验收，记录设备运行是否正常，运行参数是否合格，验收合格后投入运行。4.2.4 设备事务助理在设备验收合格后，对大修记录、验收记录进行存档，并完善 ERP 平台数据记录。4.3 设备大修规范 4.2.1 设备大修的周期为 2 年进行一次。4.2.2 设备大修是以大修班为主、操作人员为辅，对设备有效的大修。4.2.3 根据设备秩序要求，结构要求，对设备全部或部分解体，把拆卸配件归类标记、存放。4.2.4 严格检查设备机械结构部分和配件，清理结构污垢，清洗机械配件，更换润滑油，更换老化配件。4.2.5 检查设备气动、油压系统，清理气管、油管，清洗油箱、阀芯等，更换沉淀老化液压油。4.2.6 检查电气部分，更换老化线路、电器元件，更新设备配置，紧固各接线端子；检验电气设备绝缘、阻值等参数，更换检修参数不合格的电气设备；对配电箱、配电柜等进行清洁吹灰。4.2.7 没有允许，严禁改动设备原有结构，根据设备结构还原装配设备。4.2.8 完成大修后，要清洁大修场所，保持设备环境的清洁卫生，对更换的配件统一规范放置。5、相关文件和记录 5.1设备大修单 5.2设备大修验收单 附件:设备维修及故障处理流程图 1 设备维修流程 设备操作人员发现故障填设备保修单注明设备型号（序号）、简特殊情况可直接电话报修事机修班（组）长及时（15分钟内）安排检修或机修工接报修单直接维修机修人员主导，严格按照设备检修规程、安全操作、准确判断故障、按设备配件在机修班库房或公司配件库领检修技术难点（问题）及时询问班（组）长和老员工，特殊辅助机具及时联系车重大问题及时联系设备部经理（主管）一般情况当班必须检修完毕，如特殊情况必须与下班检修完毕操作人员进行试车验收，填写设备部主管（专项助理）每周收集统计报修单，考评设备部经理（主管）每月根据设备维修时间统计，分析（改进）设备维修状况、设 2 设备事故处理流程 设备操作人员、车间主任、班组设备部、机修班维修人员设备部经理（主管）主导召集设备事故分析会，设备操作人员、所属车间主任班组长、机修班（组）长、相关维修人员参加，生产由设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员阐述事故经过，维修人员叙述维修经过、损坏情况及原因分析，设备部事故按照三不放过原则处理落实（事故原因分析不清、责任事故发生班组（车间）对相关责任人责任进行分解落实，并在班组召开分析会总结经验教训，进人力资源部及财务部根据事故报告对相关责 设备大修单 设备名称:大修序号:规格型号 制造厂家 制造编号 制造时间 本厂编号 大修时间 使用部门 安装地点 主要附属设备 序号 名称 规格型号 单位 数量 制造厂 制造号 备注 1 2 3 4 5 易 损 配 件 1 2 3 4 5 大 修 记 录 序大修项目 大修概述 效果 备注 设备维修记录 单 位：年 月 日 设备编号 设备名称 规格型号 开工时间 竣工时间 修理工时 修理内容 更换部件及消耗材料 部件及材料名称 数量 单价（元）总价（元）合计 验收情况 遗留问题 修理单位：检验员：使用单位 验收人：设备部门：（公章）经办人：份 设备到货验收及移交记录 设备名称 型 号 规 格 外形尺寸 生产厂 合 同 号 出厂日期 出厂编号 重量公斤 资产编号 主 要 附 机、随 机 附 件 及 工 具 技 术 资 料 序号 名 称 规格及型号 应供量 实收量 名 称 备 注 说 明 书 合 格 精度检验单 另件图册 工具清单 备件清单 验收及移交记事：设备原值 装备管理部门 验收日期 使用单位 设备管理部门 领用日期 设备台账 张 设备名称 型号 制造厂家 供应厂家 出厂编号 出厂日期 购买日期 本厂编号 维保人 备注 设备闲置（报废）设备台账 序号 设备名称 本厂编号 规格型号 生产厂家 数量 单位 闲置（报废）原因 存放地点 备注 设备维修联络（派工）单 报修单位编号：维修单位编号：报修单位 报修人 报修时间 维修单位 维修人 维修时间 报修设备信息（规格型号及位号、编号）：报修设备故障描述：设备维修描述：报修单位负责人 意见（签名）：要求完成时间：维修单位负责人 意见（签名）：预计完成时间：公司审核 完成结果：结果评价：备注：1、操作人员及生产管理人员应对所使用设备基本结构、使用性能、操作方法有全面的了解，因此对报修设备故障描述尽量做到准确、详细、全面，以便于故障判断、配件及工具准备、人员调配，提高维修效率，确保生产时间。上联 白色 报修单位存档 2、维修人员及设备管理人员应对所维修设备结构、故障判断、维修方法有全面了解，因此对所维修设备故障点、故障原因、维修措施、预防方法进行全面描述，以便于强化预防、积累维修经验、该设备性能，提高维修效率及质量，降低维修费用。3、设备维修完成时间力求做到高效、科学合理。公司有特殊要求严格按公司批准执行。设备维修联络（派工）单 报修单位编号：维修单位编号：报修单位 报修人 报修时间 维修单位 维修人 维修时间 报修设备信息（规格型号及位号、编号）：报修设备故障描述：设备维修描述：报修单位负责人 要求完成时间：下联 红色 维修单位存档 意见（签名）：维修单位负责人 意见（签名）：预计完成时间：公司审核 完成结果：结果评价：备注：1、操作人员及生产管理人员应对所使用设备基本结构、使用性能、操作方法有全面的了解，因此对报修设备故障描述尽量做到准确、详细、全面，以便于故障判断、配件及工具准备、人员调配，提高维修效率，确保生产时间。2、维修人员及设备管理人员应对所维修设备结构、故障判断、维修方法有全面了解，因此对所维修设备故障点、故障原因、维修措施、预防方法进行全面描述，以便于强化预防、积累维修经验、该设备性能，提高维修效率及质量，降低维修费用。3、设备维修完成时间力求做到高效、科学合理。公司有特殊要求严格按公司批准执行。