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2023年制程检验作业管理办法（推荐五篇） 第一篇：制程检验作业管理方法 1.0 目的 为更好完善公司的品质管理，明确各部门的工作分工职责，提升产品品质，削减制程过程中不良的产生，特制订此作业管理方法。2.0 范围 适用于本公司半成品及制程各工序环节产品的检验。3.0 职责 3.1 通机部/机车部：首件检查与过程自主检查、制程异样缘由的分析与订正预防措施的落实执行； 3.2 品质部：过程首件检验、过程巡检及记录，异样的跟进和改善效果追踪确认； 3.3 技术中心：关心生产对工艺方法的改良，相关文件修订，必要对异样缘由的分析和责任单位的判定。3.4 相关部门：与品质有关连责任，关心品质改善。4.0 作业内容 4.1开机前检查 4.1.1.开机前品质巡检人员须对来料品质进行检查，相关作业SOP是否与生产订单相符，机台参数和模具编号是否与工艺卡上要求相符。4.1.2.必要时或客户有特殊要求时，需要求生产人员将工艺实际参数写在首检记录表中。4.2 开机首件检查 4.2.1首检定义： 4.2.1.1按生产支配订单，生产部开机后稳定生产的第一件产品；白班和夜班接班时，每个班的第一模/件产品,需进行检验确认OK后方可起先批量生产。4.2.1.2在每次上模、换模、更换材料、设备修理、模具修理后及停机4小时以后开机生产时。需送样品进行首件检查。 4.2.2 首检的操作流程： 4.2.2.1制造部门依生产订单支配生产，开机后产品稳定后，经自检外观和结构与标准相符，再填写首检申请记录表，给负责当班品质巡检人员做首件检查确认。4.2.2.2品质人员接到首检申请记录表后，在15分钟内完成首件检查，如有测试项目，以测试要求时间为准。在规定时间完成后，将结果通知生产部门主管。4.2.2.3品质人员首件判定合格后，填写首件检查记录，并将首检样品放在指定区域。 4.2.2.4首件检查经品质人员确认OK后，方可批量生产。 4.3 制程巡回检查 4.3.1首件判定OK后，生产人员根据作业SOP、工艺卡和样品进行自主检查作业。 4.3.2 品质人员根据工艺卡，图纸及其它标准要求，每两小时一次对制程品质状况进行巡回检查，每次抽查的产品数不少于5PCS,依工艺卡要求，将检查结果记录包括外观、尺寸及其它项目内容写在检查记录上；在各工序检查表或产品流转卡上，并签名和注明日期。 4.3.3 生产人员按时间段，根据产品流转卡记录上判定OK标示，将良品周转到下一工序进行生产。4.4 制程品质异样单作业内容 4.4.1 当生产在开机前，品质人员觉察工艺卡，作业SOP与生产订单要求产品不相符时，口头通知生产主管/组/班长即时改善；品质人员对生产的来料，辅治具进行确认，若觉察有异样时，通知 生产负责人即时处理，必要时开立书面制程品质异样单或订正措施处理单，通知相关单位改善，当确认可接受或让步接受后，方可批量生产。 4.4.2 制程品质异样单开立时机 4.4.2.1 生产送首件给品质人员做检查，送检3次以上仍未判定合格时，品质人员可视具体状况开立制程品质异样单，要求其改善。4.4.2.2 生产部门未送首检或首检判定不合格时，擅自批量生产时，品质人员可开立制程品质异样单处理作业，要求生产部门进行回复预防改善措施。4.4.2.3品质人员在制程中，抽检不良率到达3%以上含时，或存在重大功能性品质隐患不良，不间断的产生，又未从根本上改善时。 4.4.2.4制程中出现不良时，品质人员口头通知其改善，但在超过半小时未完全改善OK，仍始终在生产的前提下。4.4.2.5 生产作业中，人、机、料、环、法、环境与工艺卡或作业指导书不相符时。4.4.2.6 当接到客户投诉时，在制品或生产过程存在同样或类似不良时。 4.4.3 制程品质异样处理流程 4.4.3.1 制程中如出现品质异样，品质人员先以口头方式通知生产班/组/主管人员，依4.4.2项原则开立制程品质异样单。4.4.3.2 品质巡检人员觉察异样后，在15分钟内开立制程异样通知单，异样单需品质经理审核。交给生产或责任单位主管签收，品质巡检人员做好登记明细。4.4.3.3 生产单位或责任单位接收到制程品质异样单后，针对异样状况加以处理，改善OK后方可批量正常生产。在三个工作日内回复异样处理报告，特殊状况如长期改善方案需验证测试，不超过七个工作日；完成回复后，生产部门将异样单交给对应开立异样单品质人员。品质主管主导、制程巡检人员跟进，对改善效果追踪，确认改善方案有效和落实后，方可结案处理。4.4.3.4 责任单位对异样单上的缘由分析、改善预防措施需刚好回复，否则作为异样报告回复不刚好处理；品质异样单需妥当保管，制程品质异样单一式两份，一份由责任单位保管，一份由品质部门留底存档，作为品质追溯和部门评核根据。4.4.3.5 当异样属专业性或属工艺缺陷时，由技术人员对缘由进行分析，回复相应改善措施；如责任单位存在争议或分歧，必要时提请副总经理裁定责任归属单位。4.4.3.6 同一种或类似不良发生超过3次时，品质未完全改善OK，品质部门主管有责任和权利，召集相关责任单位召开品质专题会议进行检讨改善。 4.4.4不合格品处理 4.4.4.1 开机前检查觉察的来料不合格品，依产品标识与追溯管理程序规定，标示隔离放在指定的不合格品区域。4.4.4.2 制程中品质人员依2小时巡回检查1次，巡检中觉察不良，刚好将此段的不良品隔离标示，并要求生产将不良品放在指定的区域，品质人员并追溯前一时间段是否有不良产生，若存在不良，按不合格品管理程序加以处理，填写不合品处理记录。4.4.4.3 制程出现不良按以下方式加以处理：特采运用、返工/返修、选择、报废，品质人员对生产制程的不良品，原则上要求生产部门在3个工作日内加以处理，特殊状况除外。 4.4.4.4 生产或其他部门返工/返修、选择及报废的产品，需给品质人员确认；报废产品须填写报废申请单给品质人员签名，并交生产经理和品质经理审核后才能生效。 5.0 相关文件 5.1 记录限制程序 5.2 标识与可追溯性管理程序 5.3 生产过程限制程序 5.4 产品的监视和测量管理程序 5.5 不合格品限制程序 5.6 限制支配管理程序 5.7 改良策划管理程序 5.8 进料检验规范 5.9 工序检验规范 5.10 成品检验规范 6.0 运用表单 6.1 特采申请单 6.2 进货检验单 6.3 工序检验表 6.4 制程品质异样通知单 6.5 成品检验报告 6.6 订正措施处理单 6.7 不合格品记录表 6.8 全检记录表 其次篇：制程检验作业指导书 制程检验作业指导书 过程指导 首检检验 车间主任及班组长按工艺规范制作首检样品，并自检 制程质量检验专员依据产品生产工艺、工序规定，全面检查首检样品 召开产前会，提出质量问题，协商对策 首三件检验 前期生产出的三件成品，全面检验，并填写记录表 主管审核后，班组长根据首三件审核看法，督导生产 生产首三件时，做好自检和互检工作 巡回检验 对各班组执行巡回检验，根据生产工艺规定、产品制程检验规定进行判定 将检验结果记录于日报表上，刚好反馈给制程检验主管 每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验 在制的半成品经成品检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程 返工由制程检验专员重检合格方可放行 制程不良品的处理 检验过程中，觉察不良率超过5%且无法干脆加工改造成良品者，按不合格品限制程序处理 对不良品加以明确表示和限制 留意事项 自检过程中，将良品、不合格品分开放置 对不易测量及需要特殊检验技能的产品特性予以特别留意 以适当频次对制程参数进行监控和验证 认为可能会发生重大质量事故时，马上上报上级主管处理，不得延误 第三篇：节能灯制程检验规范 一,制程检验分类:首件检查;巡回检查;最终抽检;测试全检.首件检查:以下生产工序起先生产产品或半成品需进行首件检查;插件,装配.(生产完成首件的制作,IPQC检查) 巡回检查:在每个组生产的产品或半成品或加工半成品每二个小时需进行巡回检查一次;(IPQC每人每工位每工序从前往后或从后往前全部巡检检查) 测试全检:指调试,装配,包装巳生产好的成品或半成品进行全检全部点亮测试.(由生产作业员或生产QC完成)最终抽检:指一个组对于一个产品或一个半成品批量生产完成的(并巳经生产QC全检点亮测试的)产品的抽检,每二个小时抽检30-50PCS以上.扩大抽检:在巡回检查和最终抽检时觉察有不良品:1PCS的一律需要扩大抽检以验证此问题.二,检验工位设置: 1，首件检查:每一个制单的某一款产品在插件和装配生产的起先都需要做首件检查,首件确认OK后后续产品才可以起先批量进行量产.(假如NG,需要重新做首件检查才可以.) 2，巡回检查:每款产品首件检查OK后,进行批量生产过程中要进行不停的每二个小时一次的巡回检查,IPQC要从生产线最前的第一个工位起先,每个工位一个一个的往后进行检查;比照产品规格书/作业指导书等相关资料标准对每个工序每个工位的生产产品的品质状况进行检查.每工位至少抽检5-10PCS;重要的工位必需抽检10PCS以上;3，测试全检:调试,装配,包装全部生产的产品或半成品在完成的最终必需由生产QC进行全检点亮测试; 4，最终抽检:每一个组每一种产品或每一种半成品生产完成的最终要进行抽检(检查的是生产QC巳经全检点亮测试过的产品); 5，扩大抽检:=巡回抽检和最终抽检;照巡回抽检和最终抽检数量再检验一次.三,检验标准:检验标准资料和检验标准内容 A:检验标准资料: 1，作业指导书;2,产品规格书;3,流程图;4,包装资料;5,钢板资料;6,制程检验规范;7,承认书;8样品;9,制造单;10,合约评审及客户资料;11,工程变更及相关联络函; (A:处内容最多只能合并为三项,否则就会乱,这么多的资料就是神仙也理睬不过来,看了这里忘了那里,还有一些需要联系起来的更是会理不清,斩不断,搞不清所以原;因为在生产过程中有很多部门和人员都需要来查证这些资料,必定会因人的缘由和资料多的缘由,弄出杂乱的问题来.只有坏处没有什么好处.最好只有产品规格书/包装资料/作业指导书就可以了,但这三项确定要清楚明白包括全部需要显示的资料内容,否则就没有意义.)B:检验标准内容在没有客户和地区标准要求时以国标要求为准) 1，基本内容:低压/额压/极压开关三次以上正常;可以正常起动;正常点亮;无闪烁;变暗;2，电性参数:照客户的要求和所运用地区的要求; 3，功率要求:A, D, B 档产品功率要求在±10%;C1 C2档产品功率要求在+10%/-15%;G, 档产品功率要求在+10%/-30%(正常点亮15分钟以后测); 4，光效/光通量:满意客户规定的要求(点亮15分钟以后测);5，耐压:高压测试1500V3秒10mA可以通过无击穿; 6，漏电流:以正常运用电压的1.11倍,照耐压方法接线测试,漏电流小于等于1.0mA.7，扭力:灯头扭力可以满意国外客户产品3NM;国内客户产品25NM; 8，爬电距离:沟通与直流部分的走线布线路径和焊点间距,在有绿油或绝缘漆掩盖时应为15mm;在没有绿油和绝缘漆掩盖时应为25mm;7,功率因素:在客户要求的范围内;8,额定电压:在客户要求的范围内;9,额定电流:在客户要求的范围内; 四,检验项目:巡回检查分工位工序抽检(或者单个的作业人员)最终抽检和最终产品的抽检(生产QC巳全检测试OK的产品); 五,判定标准:1,每工位工序不设固定的判定标准,当觉察不良品和不良情形马上改善并对巳生产好的产品进行隔离返工处理; 2，最终抽检的不良的判定标准是(全部不良品除掉属于零配件来料不良的内容)A:电性2%判OK;2%的判NG; (其中单个电子元件(来料不良除外)引起的不良情形的比率:1%判OK;1%的判NG;)B:外观:严峻的1%判OK;1%的判NG;略微的3%判OK;3%的判NG; C:整体的判定:严峻的3%判OK;3%的判NG;(含外观和电性)略微的5%判OK;5%的判NG;(含外观和电性)六,检验流程;检验产品流程和不良品情形处理流程.A:检验产品流程: 1，生产起先生产某一种产品前在插件和装配必需照工程样品和产品规格书等内容制作4-10PCS的产品,自行照作业要求检验OK后送品管部IPQC进行首件确认检查;品管部确认首件检验OK后生产组别才可以起先批量生产后续产品; 2，在每处组的IPQC必需照工艺和工位按排一个作业员一个作业员的进行检查;确认符合规定的操作要求;3，每组重点工位限制:a,准备:印字;灯管漏气;打胶粘灯管;b,电感:电感绕制;电感测试; c,插件:每种零件的工艺要求;浸锡;切脚;过波锋;检焊;d,调试:测试;刷绝缘漆; e,装配:绕灯丝;装面壳吻合;装(灯头)输入线;焊(灯头)输入线;锁压灯头;点亮测试;装输出线;f,老化:上下灯; h,包装:点亮测试;清洁;外观检查;漏气控测;印字及标贴检查;装盒及装箱检查; 4，生产场所任何人从事的任何工作和动作,品管部IPQC都有责任和义务自动的进行检查,以觉察巳产生了的问题或者隐含的将要产生的问题,予以改善订正和预防.B:不良品情形处理的流程: 1，当超过第五项允收水平被判定为批量不合格的产品;IPQC首先开具制程不良状况联络单通知到生产部,工程部,品管部上司,副总经理 2，是电性不良严峻且超出允收水平的一律通知生产部门先停止生产; 3，由生产部把不良的产品分开隔离开来,由品管部IPQC贴上拒收标签与良品进行区分; 4，由工程和生产部门确认更改方案措施出来,由副总经理签名批准以后才可以起先后续产品的生产.5，觉察的单个和少量的不良品选择出来隔离;放置在红色的不良品筐中,由修理人员返修处理;6，不良品和未经整改的不良品绝不行以流入下一个工序.七,检验产品内容: 1，外观:与订货单,产品的要求,样品等一样; 2，规格型号尺寸:与订货单和产品规格书中的要求一样,国标标准,承认书等一样;3，材质:与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一样;4，组装性能牢固度:实际组装无异样;与样品等一样;松紧适中; 5，电性参数:实测与订货单和产品要求,产品规格书,承认书,样品等一样;6，电性协配:组装和与相关的其它配件组合进行功能测试无异样; 7，包装印字及标示:照包装资料内容,字体,图案,尺寸,颜色,排版等检验一样;8,平安性的要求:此产品物料不会伤及接触它的人和物(如锋利的边缘)9,其它:依产品和客户的要求检验一样.八,报表的记录方法内容照报表格式的相应内容进行检测和记录; 九,标示:照最终的处理结果和判定结果进行相应的标示.OK品由生产自行作产品标示;NG不良品由品管部IPQC作拒收标签贴在生产部的产品标示上. 第四篇：IPQC制程检验及制程稽核 IPQC如何做好制程检验及制程稽核 一、制程检验与测试之规划 1.1 对新产品、新制程或新合约而牵涉及制程的新设定或变更时，研发部门、工程部门、质量部门 等相关单位应共同考虑产品特性、物料或环境的状况，于制程中的重要点验证其质量状况。每一阶段的检验与测试作业均应干脆与成品规格或作业要求相关。 1.2 应在制程中适当定点实施检验与测试作业，设置的位置与检验频率，应根据产品的重要特性与验证的难易而规划。 1.3 制程中检验与测试应依产品之特性、制程之型态规划于特定产品制程检验与测试作业中，并接受以下之一种或数种方法； a)自主检查作业人员本身所作的检验与测试，根据QC工程图与各作业指导书执行之。b)自动化检验与测试运用自动量测削减人为失误，为现代化工厂大量运用。c)检验站检验与测试根据IPQC制程检验标准执行100%检验或抽样检验。 d)巡回稽核由品管员巡回稽核以监测特定之制程，巡回稽核之作业应定于制程检验与测试作业程序中。 e)首件检验根据各作业指导书与IPQC制程检验标准执行每工令正式生产前之第一件检验。(首件定义为每日生产前或换线,异样停止后重开或每工令的第一件)1.4 应规划在重要制程点运用管制图表，并规定于中。1.5 各作业指导书应说明圆满达成工作、符合良好工艺标准与规格之准则。1.6 各作业指导书应以书面标准、图面或实体样品说明必要的程度。二.检验与测试作业的实施 2.1 完成制程检验作业流程。 2.2 新机种及产品初次生产、制程初次设立或间隔一段时间再生产时，应依产品试产之规定实施验证。 2.3 首件检验: 每批首件产品须经制程品管人员检验合格后，始可接着生产，检验结果记录于首件检查表。若首件不合格应马上通知制造现场主管重新设定与调整。2.4 制程检验 a)每工段作业完后, 现场人员将在制品放置待验区待制程品管人员检验检验前应确认半成品追踪单基本数据填写是否详实。 b)制程品管人员运用最新版本的相关质量文件，如图样、QC工程图、IPQC制程检验标准或各作业指导书并确认检测仪器均经校正合格始可执行制程检验与测试作业并作记录。 c)检验完成后如为质量合格产品需于检验合格批上贴上IPQC PASSED“标签与盖章移至特定标示区域以便入库或作下一制程加工。d)检验完成后如为质量不合格产品需于检验合格批上贴上REJ“标签与盖章并加一退货单移至退货区域作不合格品之重工或修理处理参考第三项作业。e)各种IPQC标示均需注明日期且经由检验人员签章后始为生效。2.5 制程稽核 a)品管员每天至少一次至各作业站、测试站稽核作业者所运用的材料、作业方式及仪器设定是否正确？同时根据IPQC制程检验标准抽验在制品、以随时了解质量状况，适时发掘问题，做好防治不良作业；巡回稽核的结果填于制程稽核巡检表。 b)各制程稽核质量记录包含制程设定条件以符合各作业指导书。 2.6 根据QC工程图与各作业指导书的规定，于制程之重要点运用管制图，以点线的变动监视产品及制程状况，并供应查问题与解决对策之有用信息。三.不合格品之处理 3.1 作业人员或测试员于觉察产品不合格时，应依各作业指导书的规定予以标示或移离生产线，并放置于红色容器内待处理。 3.2 当觉察属制程不良，亦即有重复产品(如连续三次)不良发生时，应向主管报告，并经主管确认后，马上进行改善措施。3.3 制程检验觉察不合格品时 a)制程检验觉察不合格品时，而须实行矫正措施以防止事务之再发时，制程品管人员应发行产品质量异样单，给相关责任单位并要求在期限之内处理完毕。b)如因情形特殊拟予特采时应依据特采作业程序作业。c)良品/不良品应作明显之区分与标示以免混杂一起。3.4 制程稽核觉察不符合事项时 a)当有以下情形时应实施改善: 1)当制程统计管制图超过管制线时。2)当制造流程与工作指导书之规定不一样时。3)当严峻失误发生时。 4)当制造流程不当可能对产品质量造成影响或导致严峻失误时。 b)当制程在稽核中要求改善时制程品管人员提出异样通知单生产线负责人或制程主管必需马上反应改善行动须在同一天实行行动并尽速完成。 c)制程品管人员在改善行动后必需追踪是否全然遵守规定实施并提出评估成果。 3.5 制程变异对产品质量有严峻不良影响时，经制造单位主管确认后，马上停止生产。待问题解决，并经制程品管人员确认后，始得接着生产。 3.6 停线若有争议时，应由副总仲裁；如有涉及技术问题，必要时通知研发部门或制造工程部门处理。 3.7 制程品管人员于发行异样通知单后，应主动跟催处理情形与结果，并将处理结果记录与归档，作为质量回馈与分析改善之资料。 3.8 产品若经制程检验不合格而批量退回时，应依不合格品管制程序之规定处理之。 3.9 如确定重工时，应根据重工之规定办理；重工后之产品应再行检验与测试合格后，始可放行。3.10 制程中如因紧急用料或特采时，应将产品予以鉴别与记录其方式可于相关文件予以记录，便于发生间题时，得收回或追溯。 3.11 如作制程变更时，制程品管人员应验证变更后应符合原规格要求，并做成记录。四.制程质量数据分析 4.1 制程品管人员每日应将各IPQC质量报表键入计算机每月提报月报表。 4.2 制程品管人员每月应依上述数据制作IPQC不良项目统计，计算月不良率并绘制图表，同时将主要不良项目作要因分析图，研拟改善对策并作成不良检讨报告。 第五篇：制程检验求职简历 制程检验求职简历 个人资料 姓名：性别： 年龄： 籍贯：国籍： 婚否： 民族：身高： 体重： 电子邮箱：手机号码： 简历求职意向 求职职位： IpQC制程检验 工作类型： 工作阅历/年： 工作性质: 全职 期望薪资： 2000-3500 求职地区： 广东省 工作履历 xx保安制品有限公司 起止年月： 公司性质： 国营企业 担当职位： 产品检验员 工作描述： 1、依据相关标准、要求和检验方法、检验程序，对锁具的物料和锁具的产品进行质量检验。 2、负责公司的产品质量，做到出厂产品质量合格率99%。 3、做好质量记录，对所检物品的质量状况进行统计、分析上报。 离职缘由： 找寻更好的进展 语言实力 外 语： 英语一般 粤语水平： 良好 其次外语： 无 国语水平： 良好 教化背景: 毕业院校： 专业: 主修课程: 机械制图、计算机绘图cad、电子电工、工程力学、工程材料、机械设计原理、三维造型ug、冲压模具设计与制造、塑料模具设计 数控加工工艺与编程，现代制造cam、现代企业管理、精密与特种加工、模具制造工艺学。 简历自我评价 工作中，能够同过与各部门的工作沟通，很好地完成各布置的工作任务；从问题的出现，提出解决方案，到验证方案可行性，落实最终执行方案；有针对地进行零件的修改或者重新设计，跟进新样件试制试装落实全过程；并能够娴熟地绘制零件图纸，且娴熟运用AutoCAD、pro/E、CAXA等绘图软件；同时，也能够娴熟运用办公软件Office对日常办公文件进行编辑。在校期间，对机械设计制造，模具设计制造，电子电工，力学，限制原理等等多方面都有系统学习，所以有扎实的理论基础。毕业学期，运用所学学问，结合AutoCAD、pro/E、有限元分析软件Dynaform等相关软件，完成课题为镁合金手机外壳冲压模具设计及成形过程探讨第一工序的毕业设计。 求职自我介绍 有较强的组织协调实力；能客观的处理各种问题；具备高度的责任心和敬业精神、有良好的团队协作精神和工作热忱； 对计算机的基础学问驾驭较好；为人友善，性格稳重，有清晰的思路和很强的自学实力，能较快融入集体。